专利名称：同步器齿环基体的制作方法
技术领域：
本发明涉及齿环制造技术领域，特别是一种用于汽车变速箱同步器的新结构齿环。
背景技术：
目前中小型汽车变速箱使用的同歩器齿环多数是使用复杂铜合金经过铸造和锻压成型， 大、重型汽车变速箱使用合金结构钢经锻造成型，再经过切削加工而成，有些还要进行内表 面喷钼处理或者附着摩擦材料，以提高内表面的摩擦系数和使用寿命。使用复杂铜合金经铸 造和锻压成型生产同步器齿环基体的工艺十分复杂，生产效率低下，消耗材料多，材料利用 率很低，大量消耗铜、镍、钴等价格昂贵的有色金属，生产制造成本极高。
现有同歩器齿环基体亦有采取粉术冶金成型烧结而成的方法，之后再进行切削加工并附 着摩擦材料。这类方法存在着工序长、效率低的缺点，尤其是使用粉末冶金工艺制作大直径 的齿环，存在强度不足的技术难题。
发明内容
本发明旨在解决传统同步器齿环基体生产过程中存在的工艺十分复杂、生产效率低下、 材料利用率低、大量消耗昂贵有色金属、生产制造成本极高和大直径齿环易出现强度不足等 技术问题，以提供一种制造工艺简单、生产效率高、材料利用率高、节约贵金属、生产成本 低、大直径齿环强度高的新结构齿环基体。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
本发明的同步器齿环基体，包括锥体2、凸台3和位于锥体2下边法兰周边且与法兰同 平面的渐开线花键齿1，其中所述凸台3为数个，均布于锥体2大周径外侧，凸台与锥体2 外侧面间有凹槽或夹缝。前述的同步器齿环基体，其中所述凸台3的凸出部分厚度相同，其顶端高于锥体2上边沿。
前述的同步器齿环基体，其中所述凸台3的外侧面与锥体2轴心线相平行。 前述的同步器齿环基体，其中所述凸台为3个，相邻凸台之间的圆周角为120度。 前述的同步器齿环基体，其中所述锥体2上边有上边法兰9。 前述的同步器齿环基体，其中所述凸台3的顶端高于上边法兰9。
前述的同步器齿环基体，其中所述凸台3的端部向内翻折形成锥体下翻边7，锥体下翻 边7的端部和上边法兰9固定相接。
本发明同步器齿环基体的有益效果
1. 制造工艺简单
2. 生产效率高
3. 材料利用率高
4. 节约贵金属
5. 生产成本低
6. 大直径齿环强度高
图1为本发明同步器齿环基体的仰视图
图2为图1之A-A向剖视图
图3为本发明同步器齿环基体的俯视图
图4为本发明具有上边法兰之同歩器齿环基体的仰视图
图5为图4之A-A向剖视图
图6为本发明具有上边法兰之同歩器齿环基体的俯视7为图8之A-A向剖视图
图8为传统同步器齿环基体的俯视图
图中标号说明
1渐开线花键齿、2锥体、3凸台、4锁止面、5内锥面、6凸台、7锥体下翻边、 8焊接点、9上边法兰 '
具体实施例方式
本发明详细结构、应用原理、作用与功效，参照附图l-8通过如下实施方式予以说明。
本发明的同步器齿环基体，使用整体合金结构钢板材，通过冷冲压，挤压成型。无需使 用复杂铜合金经铸造和锻压成型，亦无需采用粉末冶金成型烧结而成的方法。
实施例一
参阅图1 3和图7 8，本发明的同步器齿环基体由包括包括锥体2、凸台3和渐开线花键 齿1等构成，齿环基体呈锥形，其开口较大的一端(即大周径侧)为锥体2下边，开口较小 的一端(即小周径侧)为锥体2上边，锥体2大周径外侧匀布有3个凸台3，凸台3由锥体2 下边经轴向切割后向上翻折而成，因此其凸出部分厚度均相同。
凸台3顶端高于锥体2上边沿，锥体2轴心线与凸台3外侧面相平行。
锥体2下边法兰由锥体2下边向上翻折而成，锥体2轴心线与下边法兰平面相垂直。
凸台3与锥体2外侧面间有凹槽，相邻凸台之间的圆周角为120度。
凸拿两个侧面即为锁止面4。
凸台数量和其在锥体2外侧的具体排布位置可根据产品具体结构形式要求进行调整。
每个凸台左右各排列有4个渐丌线花键齿1，渐开线花键齿也是由锥体2下边经轴向切 割后向上边翻折而成，与下边法兰位于同一平面，渐开线花键齿的齿形经冲铣并精整而成。 渐开线花键齿的数量和其在锥体2外侧的具体排布位置可根据产品具体结构形式要求进行调实施例二
参阅图4~6和图7~8，为本发明同步器齿环基体的另一种具有上边法兰9的结构形式， 其主要应用于制造较大直径齿环，由锥体上边向外翻折而形成的上边法兰9可起到加强凸台 强度的作用。本实施例的下边法兰、渐开线花键齿和凸台的加工方式与实施例一相同。
本实施例区别于实施例一的结构特点在于锥体2上边同时具有由锥体上边向外翻折而 形成的上边法兰9，凸台3的端部在上边法兰9的端面再向内翻折形成锥体下翻边7，并与上 边法兰9的端部于焊接点8处焊结相连，凸台与锥体2外侧面间有夹缝。此时凸台的顶端高 于锥体2上边法兰9，凸台两个侧面即为锁止面4。
对比传统同步器齿环基体，本发明同步器齿环基体的主要结构特点包括
1. 本发明齿环基体的各部分为成品板材经简单的翻折、冲铣等工序成型，无须复杂的铸 造、锻压和烧结；
2. 本发明齿环基体的锥体壁厚度、凸台之凸出部分厚度、渐开线花键齿厚度等均相等；
3. 凸台与锥体外侧面间有凹槽或夹缝。
上述主要结构特点使本发明的同步器齿环基体，除具有传统同步器齿环基体的基本结构 特点以外，还具有制造工艺简单、生产效率高、材料利用率高、节约贵金属、生产成本低、 可用于制造大直径高强度齿环等诸多优点。
权利要求
1.同步器齿环基体，包括锥体(2)、凸台(3)和位于锥体(2)下边法兰周边且与法兰同平面的渐开线花键齿(1)，其特征在于所述凸台(3)为数个，均布于锥体(2)大周径外侧，凸台与锥体(2)外侧面间有凹槽或夹缝。
2. 如权利要求l所述的同步器齿环基体，其特征在于所述凸台(3)的凸出部分厚度相同， 其顶端高于锥体(2)上边沿。
3. 如权利要求l所述的同歩器齿环基体，其特征在于所述凸台(3)的外侧面与锥体(2)轴心线相平行。
4. 如权利要求l所述的同歩器齿环基体，其特征在于所述凸台为3个，相邻凸台之间的圆 周角为120度。
5. 如权利要求l所述的同步器齿环基体，其特征在于所述锥体(2)上边有上边法兰(9)。
6. 如权利要求5所述的同歩器齿环荜体，其特征在于所述凸台(3)的顶端高于上边法兰(9)。
7. 如权利要求6所述的同步器齿环基体，其特征在于所述凸台(3)的端部向内翻折形成 锥体下翻边(7)，锥体下翻边(7)的端部和上边法兰(9)固定相接。
全文摘要
本发明的同步器齿环基体，涉及齿环制造技术领域领域，旨在解决传统同步器齿环基体生产过程中存在的工艺十分复杂、生产效率低下、材料利用率低、大量消耗昂贵有色金属、生产制造成本极高和大直径齿环易出现强度不足等技术问题。本发明的同步器齿环基体，包括锥体2、凸台3和位于锥体2下边法兰周边且与法兰同平面的渐开线花键齿1，其中所述凸台3为数个，均布于锥体2大周径外侧，凸台与锥体2外侧面间有凹槽或夹缝。本发明适用于制造汽车变速箱同步器齿环基体。
文档编号F16H55/02GK101614273SQ20091005892
公开日2009年12月30日 申请日期2009年4月14日 优先权日2009年4月14日
发明者李勇刚 申请人:成都豪能科技股份有限公司