隔振装置的制作方法

专利名称：隔振装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于防止振动自产生振动的构件传递的流体封入式的隔振装置， 特别涉及一种适合用于汽车的发动机支座等的隔振装置。
背景技术：
例如，在轿车等车辆中，在成为振动产生部的发动机与成为受振部的车体之间配设有作为发动机支座的隔振装置。该隔振装置一旦因自发动机产生的振动导致内筒和外筒在轴向上振动，则利用第1主液室与副液室之间的液体移动使该振动衰减。例如在日本特开2006-125617号所记载的隔振装置中，除了上述构造之外，在与轴向正交的方向(轴线垂直方向)上也配置两个受压液室(液室)，并且使这些受压液室与副液室相连通，利用多个液室之间的液体移动使轴线垂直方向上的振动衰减。但是，在如此能够在两个方向(轴向和轴线垂直方向)上使振动衰减的构造的隔振装置中，期望在两个方向上分别相对于高频的振动降低动态弹簧常数。

发明内容
发明要解决的问题本发明考虑到上述情况，其课题在于得到如下一种隔振装置在不仅在轴向上而且在与该轴向正交的轴线垂直方向上也能够使振动衰减的隔振装置中，能够降低这两个方向上的动态弹簧常数。用于解决问题的方案在第1技术方案中，提供一种隔振装置，包括第1安装构件，其形成为筒状，并连结于振动产生部和受振部中的一者；第2安装构件，其配置在上述第1安装构件的内周侧， 并连结于振动产生部和受振部中的另一者；弹性体，其配置在上述第1安装构件与上述第2 安装构件之间而连结第1安装构件和第2安装构件；分隔构件，在该分隔构件与上述弹性体之间，在上述第2安装构件的主振动输入方向一端侧构成第1主液室，该第1主液室供液体封入，并且该第1主液室的内容积随着上述弹性体的弹性变形而变化；隔膜构件，在该隔膜构件与上述分隔构件之间构成副液室，该副液室供液体封入，并且该副液室的内容积根据液压变化而变化；第1限制通路，其使液体在上述第1主液室与上述副液室之间能够移动； 凹部，其设置于上述弹性体，并在该凹部与上述第1安装构件之间构成液室；分隔壁，其用于将上述液室划分成在与上述第1安装构件的轴向交叉的方向上排列的多个第2主液室； 第2限制通路，其使液体在多个上述第2主液室彼此之间能够移动、或者使液体在各个第2 主液室与上述副液室之间能够移动；以及压力差降低部件，其用于降低上述第1主液室与上述第2主液室之间的压力差。在该隔振装置中，若自振动产生部向第1安装构件和第2安装构件中的一者传递振动，则配置在第1安装构件与第2安装构件之间而连结它们的弹性体弹性变形。于是，利用基于弹性体的内部摩擦等的吸振作用来吸收振动，并降低向受振部侧传递的振动。
在构成于弹性体和分隔构件之间的第1主液室、以及构成于分隔构件和隔膜构件之间的副液室中分别封入有液体，而且，能够利用第1限制通路使第1主液室和副液室的液体移动。因而，若第1安装构件和第2安装构件沿轴向振动，第1主液室的内容积随着弹性体的弹性变形而变化，则液体的一部分在第1主液室与副液室之间移动，因此，由此能够吸收输入振动(主振幅方向)。而且，在该隔振装置中，在设置于弹性体的凹部与第1安装构件之间构成液室，并且，该液室被分隔壁划分为在与第1安装构件的轴向交叉的方向上排列的多个第2主液室。 于是，能够利用第2限制通路使液体在多个第2主液室彼此之间移动、或者使液体在各个第 2主液室与副液室之间移动。因而，若第1安装构件和第2安装构件向与轴向正交的方向 (轴线垂直方向)振动，则液体在多个第2主液室彼此之间移动、或者液体在各个多个第2 主液室与副液室之间移动。由此，在轴线垂直方向上也能够吸收输入振动。特别是，由于副液室的内容积根据液压变化而变化，因此，在利用第2限制通路使液体在各个第2主液室与副液室之间移动的情况下，能够容易地使液体在各个第2主液室与副液室之间产生移动，从而能够可靠地吸收输入振动。而且，由于各个第2主液室利用第 2限制通路与副液室相连通，因此，第2主液室不会受到相互的影响而使液体在其与副液室之间移动。此外，在该隔振装置中，利用压力差降低部件来降低第1主液室与第2主液室之间的压力差。换言之，利用压力差降低部件对第1主液室和第2主液室进行所谓的“减压”。 因此，在沿轴向输入高频振动(例如第1限制通路不会起到液体移动通路的作用程度的移动)的情况下，利用压力差降低部件降低第1主液室和第2主液室之间的压力差。由此，能够降低轴向的动态弹簧常数。同样，在沿轴线垂直方向输入高频振动的情况下，也利用压力差降低部件降低第1主液室和第2主液室之间的压力差，因此，能够降低轴线垂直方向的动态弹簧常数。在第2技术方案中，上述压力差降低部件设置在上述分隔壁中。如此，若在分隔壁中设置压力差降低部件，则不必在除分隔壁之外的部位或者构件中设置压力差降低部件。因而，能够维持作为隔振装置原本的功能。在第3技术方案中，通过在上述分隔壁中形成从该分隔壁的厚度方向中央部分通到上述第1主液室的空腔部，上述压力差降低部件构成为空腔部的两侧的薄壁部。因而，通过使薄壁部变形，能够吸收第1主液室与第2主液室之间的压力差、即压力变动。由于仅通过在分隔壁中形成空腔部而构成薄壁部就能够构成压力差降低部件，因此，对隔振装置的整体性能产生的影响变小，能够将隔振装置原本的隔振性能维持为较高。在第4技术方案中，上述弹性体包括圆锥部，其自上述第2安装构件朝向上述分隔构件延伸、同时逐渐扩径而呈圆锥台状，该圆锥部隔开上述第1主液室和上述第2主液室，并且在上述第1安装构件和上述第2安装构件在轴向上的相对振动下弹性变形来使振动衰减；以及盖部，其在相对于上述圆锥部与上述分隔构件相反的一侧自上述第2安装构件向径向外侧延伸，并成为上述液室的盖；上述压力差降低部件由将上述圆锥部设置成局部薄壁而成的薄壁部构成。通过在弹性体中形成圆锥台状的圆锥部，能够在其与分隔构件之间构成第1主液室。在第1安装构件和第2安装构件相对振动时，该圆锥部作为变形的主体弹性变形，带来隔振效果。而且，由于该变形主体即圆锥部作为弹性体确保了较大的体积，因此，能够发挥较高的隔振效果，并且耐久性上升。另外，通过由自弹性体延伸出的盖部构成液室的盖，能够可靠地维持弹性体的凹部与第1安装构件之间的液室(第2主液室)。另外，利用仅将圆锥部设置成局部薄壁而形成薄壁部的简单的构造，能够构成压力差降低部件。而且，薄壁部在圆锥部中局部地形成，除薄壁部之外的部分维持圆锥部的厚度。即，确保作为变形主体的圆锥部的厚度，能够较高地发挥隔振效果。在第5技术方案中，在上述第2安装构件中形成有用于使上述第1主液室和上述第2主液室连通的连通孔，上述压力差降低部件由薄膜部构成，该薄膜部利用上述弹性体形成，且将上述连通孔分隔为上述第1主液室侧和上述第2主液室侧。因而，利用将连通孔分隔为第1主液室侧和第2主液室侧的薄膜部的变形来降低第1主液室与第2主液室之间的压力差。作为压力差降低部件，只要在第2安装构件中形成连通孔并且形成分隔该连通孔的薄膜部就足矣，因此，对隔振装置的整体性能产生的影响变小，能够将隔振装置原本的隔振性能维持为较高。在第6技术方案中，上述分隔构件由高刚性分隔构件构成，该高刚性分隔构件在上述第1主液室与上述副液室之间的压力差下不会变形。通过如此将分隔构件设置成高刚性分隔构件，在第1主液室和副液室产生压力差时，能够抑制分隔构件的不慎变形。由此，也抑制由分隔构件的变形引起的第1主液室的压力不慎降低，因此，能够利用压力差降低部件可靠地降低第1主液室与第2主液室之间的压力差。而且，由于不必在分隔构件中设置用于降低第1主液室与副液室之间的压力差的构件(例如膜片)，因此能够在分隔构件中形成充分长度的第1限制通路。在第7技术方案中，在上述高刚性分隔构件中，相对地在内周侧形成有上述第1限制通路、在外周侧形成有上述第2限制通路。由此，第1限制通路和第2限制通路中的任一者均能够确保充分的长度。在第8技术方案中，上述压力差降低部件构成为空洞部，该空洞部构成在上述分隔壁的内部，且以不连通于上述第1主液室及上述第2主液室的方式开口。通过如此在分隔壁的内部构成空洞部，空洞部周围的分隔壁易于变形，能够容易地吸收多个第2主液室彼此之间的过大的压力差。由于仅通过在分隔壁中形成空洞就能够构成压力差降低部件，因此，对隔振装置的整体性能产生的影响变小，能够将隔振装置原本的隔振性能维持为较高。在第9技术方案中，上述空洞部由凹部构成，该凹部在上述主振动输入方向上呈凹状，并且在上述第2安装构件侧开口。通过如此在主振动输入方向上作为凹状而在第1安装构件侧开口，能够容易地构成空洞部。第10技术方案中，上述空洞部由在与上述主振动输入方向正交的方向上呈凹状并且在上述第1安装构件侧开口的凹部构成。通过如此在与主振动输入方向正交的方向上作为凹状在第1安装构件侧开口，也能够容易地构成空洞部。发明的效果
由于本发明为上述结构，因此，在不仅在轴向上而且在与该轴向正交的轴线垂直方向上也衰减振动的隔振装置中，能够降低这两个方向上的动态弹簧常数。


图1是沿轴向局部截取表示本发明的第1实施方式的隔振装置的结构的立体图。图2是表示本发明的第1实施方式的隔振装置的结构的俯视图。图3是表示本发明的第1实施方式的隔振装置的结构的、图2中的III-III线剖视图。图4是表示本发明的第1实施方式的隔振装置的结构的、与图3不同位置处的轴向剖视图。图5是表示本发明的第1实施方式的隔振装置的结构的、水平方向的剖视图。图6是沿轴向局部截取表示本发明的第1实施方式的隔振装置的内部结构的立体图。图7是表示构成本发明的第1实施方式的隔振装置的节流圆筒体的立体图。图8是表示作用在隔振装置的轴向上的输入频率、与士0. 3mm的振幅下的动态弹簧常数及士0. Imm的振幅下的损失系数的关系的坐标图。图9是表示作用在隔振装置的轴线垂直方向上的输入频率、与士0. 3mm的振幅下的动态弹簧常数及士0. Imm的振幅下的损失系数的关系的坐标图。图10是沿轴向局部截取表示本发明的第2实施方式的隔振装置的结构的立体图。图11是沿轴向局部截取表示本发明的第3实施方式的隔振装置的结构的立体图。图12是沿轴向局部截取表示本发明的第4实施方式的隔振装置的结构的立体图。图13是表示本发明的第4实施方式的隔振装置的结构的俯视图。图14是表示本发明的第4实施方式的隔振装置的结构的、图13中的III-III线剖视图。图15是表示本发明的第4实施方式的隔振装置的结构的、与图14不同位置处的轴向剖视图。图16是表示本发明的第4实施方式的隔振装置的结构的、水平方向的剖视图。图17是沿轴向局部截取表示本发明的第4实施方式的隔振装置的内部结构的立体图。图18是表示本发明的第4实施方式的隔振装置和比较例的针对轴线垂直方向的振动输入的损失系数、动态弹簧常数与振动频率之间的关系的坐标图。图19是沿轴向局部截取表示本发明的第5实施方式的隔振装置的结构的立体图。图20是表示本发明的第5实施方式的隔振装置的结构的、图19中的A-A线剖视图。图21是表示本发明的第5实施方式的隔振装置的结构的、与图20不同位置处的轴向剖视图。图22是表示本发明的第5实施方式的隔振装置的结构的、水平方向的剖视图。图23是沿轴向局部截取表示本发明的第5实施方式的隔振装置的内部结构的立体图。
具体实施例方式(第1实施方式)在图1中表示本发明的第1实施方式的隔振装置12。该隔振装置12例如可用作汽车中的发动机支座。在受振部即车体上支承成为振动产生部的发动机。另外，在附图中， 附图标记S表示隔振装置12的轴心，设沿该轴心S的方向为隔振装置12的轴向，设与轴心 S正交的方向(轴线垂直方向)为隔振装置12的径向。沿该轴心S的方向是向隔振装置 12输入的主振动输入方向，与轴心S正交的方向(轴线垂直方向)是与向隔振装置12输入的主振动正交的方向的振动输入方向。如在图3及图4中也详细表示的那样，隔振装置12具有形成为大致圆筒状的外筒 14。在外筒14的比轴向中央靠下方的位置处形成有经过台阶部14D而缩径的缩径部14S。 另外，在外筒14的大致整个内周面上通过硫化粘接而覆盖有大致圆筒状的覆盖橡胶16。自覆盖橡胶16的下端附近朝向径向内侧一体地延伸出隔膜18。隔膜18是以其中央部朝向上方凸起的方式弯曲而成的膜状构件，在其与后述的节流圆筒体26之间构成副液室30。而且，通过使隔膜18变形而使副液室30扩大或缩小， 使其容积发生变化。利用外筒14和覆盖橡胶16构成本发明的第1安装构件20。自外筒14向径向外侧延伸出未图示的多根(例如3根)腿部，通过向腿部顶端的螺栓贯穿孔中贯穿螺栓，将隔振装置12安装在车体上。另外，也可以是替代(或者同时使用)腿部而在外筒14上固定托架、并使用该托架将外筒14安装在车体上的构造。在外筒14的内部，以位于轴心S的方式配置有圆筒状的内筒22。内筒22的下底部分被闭塞，但其上底部分开口，并在内周形成有内螺纹22M。在该内螺纹22M中拧入有例如发动机侧的螺栓等，而将发动机支承在隔振装置12上。另外，在本实施方式的隔振装置 12中，也起到使轴线垂直方向的振动衰减的效果，但在未输入有振动的状态下，内筒22的轴心与外筒14的轴心重合。在内筒22与外筒14 (覆盖橡胶16)之间配置有橡胶弹性体对，内筒22和外筒14 利用橡胶弹性体M相连结。而且，在橡胶弹性体M与隔膜18或覆盖橡胶16之间配置有节流圆筒体26和分隔圆板32。橡胶弹性体M具有自内筒22的下侧部分朝向节流圆筒体沈延伸、同时逐渐扩径的圆锥台状的橡胶主体部MB。而且，具有自比橡胶主体部24B靠上方处朝向外筒14的上端(即，朝向相对于橡胶主体部24B与分隔圆板32相反的一侧)延伸、同时逐渐扩径的盖部ML。而且，在橡胶主体部24B与盖部24L之间设置凹部MH，并且在该凹部24H与第1 安装构件20 (覆盖橡胶16)之间设有本发明的液室40。通过将橡胶主体部24B设成这种形状，能够增大其体积，从而能够在较高地发挥弹性变形时的隔振效果的同时提高耐久性。节流圆筒体沈具有大致圆板状的节流圆板部^D、及自该节流圆板部^D的外周向上方竖立设置的大致圆筒状的节流圆筒部^ 。节流圆筒部^ffi的下表面的外缘部分在台阶部14D中支承在覆盖橡胶16上。另外，在节流圆板部^D的上方支承有分隔圆板32， 在分隔圆板32与橡胶弹性体M的橡胶主体部24B之间构成有第1主液室观。在第1主液室观中充满有乙二醇、硅油等液体。而且，在节流圆板部26D与隔膜18之间构成有副液室 30。与第1主液室观同样，在副液室30中也充满有乙二醇、硅油等液体。特别是，由于副液室30的一部分由隔膜18构成，因此，能够利用隔膜18的变形使副液室30成为接近大气压的状态(如此引发流体的流入和流出)。在节流圆板部^D中形成有螺旋状的第1节流孔36。第1节流孔36的上端经由形成于分隔圆板32上的连通孔38连通于第1主液室观，第1节流孔36的下端向下方敞开而连通于副液室30。由此，第1节流孔36成为容许液体在第1主液室观与副液室30之间移动的流路。特别是，将作为第1节流孔36的流路的长度和截面面积设定为与特定的频率范围内的振动(例如摇摆振动)相对应，并调整为能够利用第1主液室观和副液室30之间的液体移动来吸收该振动能量。另外，如后所述，在本实施方式中，若以无法利用穿过第1节流孔36的流体的移动进行吸收程度的高频产生第1主液室观和副液室30的压力的相对变动，则通过使薄壁部 42U变形来缓和该压力变动，因此，未设置以往的膜片。另外，作为分隔圆板32和节流圆板部沈0，具有即使第1主液室观的压力变化也不会不慎变形程度的刚性。如此，由于不使用以往的膜片而利用高刚性的构件分隔第1主液室观和第2主液室，因此，能够抑制由膜片等的变形引起的第1主液室观的压力降低。也由图2、图4及图5可知那样，在橡胶主体部24B与盖部24L之间形成有用于沿轴线垂直方向分隔液室40的两张分隔壁42。分隔壁42呈以轴心S为中心对称的形状，并从盖部24L到橡胶主体部24B连续。另外，也如图4及图5所示，分隔壁42的顶端(距轴心S最远一侧的端部)压接于第1安装构件20 (覆盖橡胶16)的内侧。利用该分隔壁42将液室40划分为两个第2主液室40A、40B。另外，由图4可知，分隔壁42的上部比盖部ML 向上方延伸。如图1所示，在橡胶弹性体M的橡胶主体部24B的外周面配置并硫化粘接有扁平的圆筒状的保持筒44。保持筒44压接于节流圆筒体沈的节流圆筒部26E的内周面，由此， 抑制橡胶弹性体M和节流圆筒体26之间的不慎错位。另外，在橡胶弹性体M的盖部ML 的外周面配置并硫化粘接有环状的保持环46。保持环46的下表面与外筒14的上表面紧密接合，通过相对于外筒14固定保持环46，而相对于外筒14固定橡胶弹性体M的盖部ML。 另外，也如图5所示，保持筒44和保持环46利用形成在它们之间的多个支承板48相连结而一体化。而且，保持筒44、保持环46及支承板48利用金属等一体地形成，而且在保持筒 44和保持环46的内侧硫化粘接有橡胶弹性体M来一体化。如此一体化的构件被压入到第 1安装构件20(覆盖橡胶16)的内侧。在节流圆筒体沈的节流圆筒部^E的外周面上形成有两条凹槽50。也如图7详细所示，凹槽50各自的一端(上端的一部分)利用连通部50A与第2主液室40A、40B相连通，各自的另一端(下端的一部分)利用连通部50B与副液室30相连通。在形成有该凹槽 50的部分处，在节流圆筒部^ffi与第1安装构件20 (覆盖橡胶16)之间构成有分别与第2 主液室40A、40B相对应的两个第2节流孔52A、52B，第2节流孔52A、52B分别成为在对应的第2主液室40A、40B与副液室30之间容许流体移动的流路。作为第2节流孔52A、52B的流路的长度和截面面积设定为与特定的频率范围的振动相对应，并调整为能够利用第2主液室40A、40B和副液室30之间的液体移动来吸收该振动能量。特别是，第2节流孔52A、 52B中的设定频率高于第1节流孔36中的设定频率。而且，在本实施方式的节流圆筒体沈中，在其内周侧形成有第1节流孔36，在外周侧形成有第2节流孔52A、52B。通过如此分为周向的内侧和外侧来形成两个节流孔，能够提高节流孔相互间的形状自由度，例如作为流体流路能够确保充分的长度等。也如图4 图6详细所示，在分隔壁42中分别在厚度方向的中央形成有空腔部 54。即，在分隔壁42部分，在厚度方向的中央部分不存在构成橡胶弹性体对的橡胶。而且， 该空腔部M朝向下侧即第1主液室观敞开，其在从第1主液室观观看时成为凹部。相对于此，空腔部M朝向上侧没有敞开，而利用橡胶封闭。另外，也由图4可知那样，空腔部M 在从正面观看分隔壁42时形成为大致四边形。通过在分隔壁42中形成这种空腔部M，在分隔壁42中，在空腔部M的两侧(分隔壁42中的厚度方向的两侧，参照图幻形成有薄壁部42U。而且，在形成有空腔部讨的部分，第1主液室28和第2主液室40A、40B被薄壁部42U隔开。另外，在分隔壁42中，除该薄壁部42U之外的部分成为相对厚壁的厚壁部42A。厚壁部42A在分隔壁42的径向内侧和外侧成为从上端(盖部ML)到下端(橡胶主体部MB)连续的形状。薄壁部42U的厚度被确定为，若以预定值以上的高频(例如第1节流孔36堵塞程度的频率)产生第1主液室观分别与第2主液室40A及第2主液室40B之间的压力的相对变动，则通过使薄壁部42U变形，能够缓和该压力变动。相对于此，厚壁部42A的厚度被确定为，将分隔壁42可靠地压接于覆盖橡胶16上而使分隔壁42与覆盖橡胶16之间液密， 而且可靠地支承盖部ML，并且在内筒22和外筒14相对移动时弹性变形，由此能够发挥针对相对移动的阻力，并且能够利用内部摩擦有效地使相对移动的能量散逸。接着，说明本实施方式的隔振装置12的作用。若发动机工作，则来自发动机的振动经由内筒22传递到橡胶弹性体M中。此时， 橡胶弹性体M起到吸振主体的作用，利用随着橡胶弹性体M的变形而产生的内部摩擦等的衰减作用来吸收输入振动。在此，作为从发动机输入到隔振装置12的主要振动，可列举出因发动机内的活塞在缸体内往复移动而产生的振动(主振动)、及因发动机内的曲轴的转速变化而产生的振动(副振动)。另外，在从车体侧输入到隔振装置12的振动中也存在接近上述主振动和副振动的输入。无论输入振动是主振动还是副振动，橡胶弹性体M都能够利用其内部摩擦等的衰减作用来吸收该输入振动。实际上，虽然由这些主振动和副振动合成而成的振动作用于隔振装置12，但以下为了方便起见，按照这些振动进行区分来说明隔振装置12的变动。 另外，在该隔振装置12中，作为配置方向的一例，配置为主振幅的方向与隔振装置12中的轴向一致，副振幅的方向与隔振装置12中的轴线垂直方向一致。首先，针对主振动输入到隔振装置12中的情况，，参照图8所示的坐标图进行说明。在该坐标图中表示了橡胶弹性体M的动态弹簧常数和损失系数相对于作用在轴向上的输入振动的频率的关系的一例。在该坐标图中，粗线表示动态弹簧常数，细线表示损失系数。另外，对于各个线，实线表示本实施方式的隔振装置12，双点划线表示比较例的隔振装置。在比较例的隔振装置中，在分隔壁42中未形成有相当于本实施方式的薄壁部42U的部分，但除此之外，构造与本实施方式的隔振装置12相同。在本实施方式的隔振装置12中，第1主液室28经由第1节流孔36连通于副液室 30。因而，若从发动机侧向内筒22输入主振动，则橡胶弹性体M沿主振幅方向弹性变形， 并且使第1主液室观的内容积扩大或缩小。由此，液体与输入振动同步地经由第1节流孔36在第1主液室28和副液室30中相互流通。在此，第1节流孔36中的路长和截面面积设定为与特定的输入振动(例如摇摆振动)的频率相对应。因此，经由第1节流孔36在第1主液室28和副液室30之间相互流通的液体产生共振现象(液柱共振)。利用随着该液柱共振产生的液体的压力变化和粘性阻力，能够特别有效地吸收主振幅方向的输入振动。特别是，在本实施方式中，第1主液室28和第2主液室40A、40B被薄壁部42U隔开。因而，在主振幅方向的输入振动的频率较高的情况下，若第1节流孔36成为堵塞状态， 且液体难以流动，则薄壁部42U随着第1主液室观的压力变动而变形。在本实施方式中， 由于第2主液室40A、40B经由第2节流孔52A、52B连通于副液室30，因此，也会在第2主液室40A、40B与副液室30之间由第2节流孔52A、52B引起液柱共振。于是，能够抑制随着第1主液室观内的液压上升而产生的动态弹簧常数的上升。在图8所示的坐标图中，通过比较粗线的实线(本实施方式)和双点划线(比较例)也可明确这一点。即，在相对高频的区域(大约13Hz以上)中，本实施方式的动态弹簧常数低于比较例的动态弹簧常数。此夕卜，在频率为约16Hz以上的区域中，本实施方式的损失系数高于比较例的损失系数。如此， 在本实施方式中，通过当在主振幅方向上输入这种高频振动时也进行所谓的“减压”，能够将橡胶弹性体M的动态弹簧常数维持为较低，并能够利用该橡胶弹性体M的弹性变形等有效地吸收高频振动。另外，如上所述，在第2主液室40A、40B经由第2节流孔52A、52B连通于副液室 30的构造中，例如通过适当地设定第1节流孔36和第2节流孔52A、52B各自的流路截面面积、流路长度，在频率相对较低的区域和频率较高的区域这两个位置能够产生损失系数的峰值。例如在图8所示的坐标图的细线的实线(本实施方式)中，产生频率较低的区域 (大约IOHz)中的第1峰值和频率较高的区域(大约18Hz)中的第2峰值。另外，在细线的双点划线(比较例)中，也产生频率较低的区域(大约12Hz)中的第1峰值和频率较高的区域(大约17Hz)中的第2峰值。而且，比较细线的实线(本实施方式)和细线的双点划线(比较例)可知，本实施方式的第1峰值中的损失系数的频率低于比较例的第1峰值中的损失系数的频率。接着，参照图9所示的坐标图说明副振动输入到隔振装置12中的情况。在该坐标图中表示了橡胶弹性体M的动态弹簧常数和损失系数相对于作用在轴线垂直方向上的输入振动的频率的关系的一例。在该坐标图中，也与图8同样，粗线表示动态弹簧常数，细线表示损失系数。另外，对于各个线，实线表示本实施方式的隔振装置12，双点划线表示比较例的隔振装置。在本实施方式的隔振装置12中，第2主液室40A、40B分别经由第2节流孔52A、 52B连通于副液室30。因而，若从发动机侧向内筒22输入副振动，则橡胶弹性体M沿副振幅方向弹性变形，并且使第2主液室40A、40B的内容积扩大或缩小。由此，液体经由第2节流孔52A、52B与输入振动同步地在第2主液室40A、40B和副液室30中相互流通。在此，第2节流孔52A、52B中的路长和截面面积设定为与特定的输入振动的频率相对应。因此，经由第2节流孔52A、52B在第2主液室40A、40B和副液室30之间相互流通的液体产生共振现象(液柱共振)。利用随着该液柱共振产生的液体的压力变化和粘性阻力，能够特别有效地吸收副振幅方向的输入振动。
特别是，在本实施方式中，第1主液室28和第2主液室40A、40B被薄壁部42U隔开。因而，在副振幅方向的输入振动的频率较高的情况下，分隔壁42的薄壁部42U与输入振动同步地振动。于是，由此能够抑制随着第2主液室40A、40B内的液压变化而产生的动态弹簧常数的上升。即，在图9所示的坐标图中，比较粗线的实线(本实施方式)和双点划线(比较例)可知，在频率约为15Hz以上的区域中，本实施方式的动态弹簧常数低于比较例的动态弹簧常数。即，在本实施方式中，通过当在副振幅方向上输入这种高频振动时也进行所谓的“减压”，能够将橡胶弹性体M的动态弹簧常数维持为较低，并也能够利用该橡胶弹性体M的弹性变形等有效地吸收高频振动。另外，在图9所示的坐标图中，比较细线的实线(本实施方式)和细线的双点划线 (比较例)可知，本实施方式的损失系数峰值时的频率低于比较例的损失系数峰值时的频率。由以上的说明可知，在本实施方式中，通过在上述主振动方向(轴向)和副振幅方向(轴线垂直方向)这两个方向上进行所谓的“减压”，能够将橡胶弹性体M的动态弹簧常数维持为较低，也能够利用该橡胶弹性体M的弹性变形等有效地吸收高频振动。而且，在第1实施方式的隔振装置12中，通过在分隔壁42中形成薄壁部42U来构成本发明的压力差降低部件，而未改变橡胶主体部MB、其他部位的形状，因此，对隔振装置 12的整体性能产生的影响变小，能够将隔振装置12原本所需的隔振性能维持为较高。另外，在本实施方式的隔振装置12中，由图1及图4也可知，由于能够利用薄壁部 42U缓和第1主液室观和副液室30在高频下的压力变动，因此，不必在节流圆筒体沈中设置以往的膜片等构件。因此，能够在若以往就配置有膜片的部位也形成第1节流孔36，因此，第1节流孔36的形状(流路截面面积和流路长度)的设定自由度升高。而且，由于未设置膜片，因此，部件件数变少。由于也不必在节流圆筒体26中形成用于配置膜片的构造， 因此，构造变得简单，能够以低成本制造。在图10中表示本发明的第2实施方式的隔振装置21。下面，在第2实施方式中， 对与第1实施方式相同的构成要件、构件等标注相同的附图标记，省略详细的说明。(第2实施方式)在第2实施方式中，在分隔壁42中没有形成薄壁部42U，取而代之，在橡胶主体部 24B中形成有使橡胶主体部MB的两个表面(上表面和下表面)局部凹陷而成的圆形的凹部23。S卩，在橡胶主体部MB中，利用该凹部23形成局部薄壁的薄壁部24U，并且，除薄壁部24U之外的部分成为相对厚壁的厚壁部24A。特别是，厚壁部24A成为从橡胶主体部MB 的径向内侧(靠近内筒22的一侧)到径向外侧(靠近覆盖橡胶16的一侧)连续的形状。薄壁部24U的厚度被确定为，若以预定值以上的高频产生第1主液室观与第2主液室40A、40B的压力的相对变动，则通过使薄壁部42U变形，能够缓和该压力变动。相对于此，厚壁部24A的厚度被确定为，通过在内筒22和外筒14相对移动时弹性变形，能够发挥针对相对移动的阻力，并且能够利用内部摩擦有效地使相对移动的能量散逸来发挥隔振装置21原本的功能。因而，在第2实施方式的隔振装置21中，也能够在轴向和轴线垂直方向这两个方向上降低在输入振动的频率较高的情况下的动态弹簧常数。而且，橡胶主体部MB的厚壁部24A的厚度被确定为，利用由内筒22和外筒14相对移动时的弹性变形引起的内部摩擦，能够有效地使该相对移动的能量散逸来发挥隔振装置21原本的功能。即，薄壁部24U对隔振装置12的整体性能产生的影响变小，能够将隔振装置12原本所需的隔振性能维持为较高。在图11中表示本发明的第3实施方式的隔振装置31。下面，在第3实施方式中， 对与第1实施方式相同的构成要件、构件等标注相同的附图标记，省略详细的说明。(第3实施方式)在第3实施方式中，在分隔壁42中没有形成薄壁部42U，在橡胶主体部24B中也没有形成薄壁部24U，但取而代之，在内筒22中形成有贯穿孔33，而且在贯穿孔33内形成有薄膜部35。贯穿孔33形成为分别将第1主液室28和第2主液室40A、40B连通。而且，构成橡胶弹性体M的橡胶从第1主液室观侧和第2主液室40A、40B侧分别延伸到贯穿孔33 内，在贯穿孔33的长度方向大致中央部分处形成有薄膜部35。利用薄膜部35将贯穿孔33 内分隔为第1主液室观侧和第2主液室40A、40B侧。薄膜部35的厚度被确定为，若以预定值以上的高频产生第1主液室观与第2主液室40A、40B的压力的相对变动，则通过使薄膜部35变形，能够缓和该压力变动。因而，在第3实施方式的隔振装置31中，也能够在轴向和轴线垂直方向这两个方向上降低在输入振动的频率较高的情况下的动态弹簧常数。而且，由于不会伴随橡胶主体部MB的形状改变，因此，对隔振装置31的整体性能产生的影响变小，能够将隔振装置31 原本所需的隔振性能维持为较高。当然，作为本发明的压力差降低部件，并不限定于上述的薄壁部42U、薄壁部MU 及薄膜部35。即，只要能够在第1主液室28与第2主液室40A、40B之间进行“减压”即可。另外，在上述内容中，列举了在两枚分隔壁42各自的两个表面上形成有薄壁部 42U的例子，但形成薄壁部42U的部位、数量也并不限定于此。例如，也可以仅在一个分隔壁 42中形成薄壁部42U。另外，在上述内容中，作为隔振装置12，列举了第2主液室40A、40B利用第2限制通路(第2节流孔52A、52B)与副液室30相连通的构造的例子，但也可以采用除此之外的构造。例如，也可以是替代上述第2节流孔52A、52B、而设有直接连通第2主液室40A、40B 之间的直接连通路来作为第2限制通路的构造。而且，作为第2限制通路，也可以并用上述直接连通路和本发明的实施方式的第2节流孔52A、52B。特别是，若使第2主液室40A、40B 与副液室30连通，则利用副液室的扩大或缩小，能够容易地产生第2主液室40A、40B和副液室30之间的流体移动，因此，能够更有效地吸收压力变动。而且，由于第2主液室40A、 40B分别独立地与副液室30相连通，因此，第2主液室40A、40B不会受到相互的影响，而在其与副液室30之间产生液体移动。而且，在连通第2主液室40A、40B和副液室30的结构中，能够设想通过使副液室 30的容积发生变化，来使如上所述那样高频区域中的动态弹簧常数升高。因而，本发明特别适合连通第2主液室40A、40B和副液室的结构。对于任一种结构，在本实施方式的隔振装置12中，由于在用于划分两个第2主液室40A、40B的分隔壁42中形成用于对这些第2主液室40A、40B进行减压的薄壁部42U，而不必实施在内筒22中形成贯穿孔等的加工，因此，能够以低成本制造。另外，在内筒22的贯穿孔中设有可动橡胶膜等的结构中，对于可动橡胶膜的形状、尺寸的限制较大，但若像本实施方式这样在分隔壁42中设置薄壁部42U，则形状、尺寸的自由度升高，因此，能够更可靠地在轴线垂直方向上进行减压。(第4实施方式)在图12中表示本发明的第4实施方式的隔振装置62。本实施方式对与第1 第 3实施方式相同的部分标注相同的附图标记，省略详细的说明。也如图14及图15详细所示，隔振装置62具有形成为大致圆筒状的第1安装构件 64。在第1安装构件64的比轴向中央靠下方的位置处形成有经过台阶部64D而缩径的缩径部64S。另外，在第1安装构件64的大致整个内周面上通过硫化粘接而覆盖有大致圆筒状的覆盖橡胶66。覆盖橡胶66自缩径部64S的下端向外表面延伸。自覆盖橡胶66的内周下端附近朝向径向内侧而一体地延伸形成有隔膜68，该隔膜68覆盖第1安装构件64的缩径部64S侧。隔膜68是以其中央部朝向上方凸起的方式弯曲而成的膜状的构件，在其与后述的节流圆筒体76之间构成副液室80。而且，通过隔膜 68的变形而副液室80扩大或缩小，使其容积发生变化。自第1安装构件64向径向外侧延伸出未图示的多根(例如3根)腿部，通过向腿部顶端的螺栓贯穿孔中贯穿螺栓，将隔振装置62安装在车体上。另外，也可以是替代(或者并用)腿部而在第1安装构件64上固定托架、并使用该托架将第1安装构件64安装在车体上的构造。在第1安装构件64的径向内侧，以位于轴心S的方式配置有第2安装构件72。第 2安装构件72呈圆柱形状，并形成有向上侧开口的内螺纹72M。在该内螺纹72M中拧入有例如发动机侧的螺栓等，而将发动机支承在隔振装置62上。另外，在本实施方式的隔振装置62中，也起到使轴线垂直方向的振动衰减的效果，但在未输入有振动的状态下，第2安装构件72的轴心与第1安装构件64的轴心重合。在第2安装构件72与第1安装构件64之间配置有橡胶弹性体74。橡胶弹性体 74具有橡胶主体部74B和盖部74L。橡胶主体部74B借助后述的保持筒94和节流圆筒体 76与第1安装构件64相连结。橡胶主体部74B是橡胶弹性体74的主体部分，且呈自第2安装构件72的下侧部分朝向节流圆筒体76延伸、同时逐渐扩径的圆锥台状。在橡胶主体部74B的径向内侧构成有凹部74C。在凹部74C的下侧配置有分隔圆板82。分隔圆板82呈圆板状，其覆盖凹部74C而在该分隔圆板82与橡胶主体部74B之间构成第1主液室78。在第1主液室78中充满有液体(例如乙二醇、硅油等)。另外，自橡胶弹性体74的比橡胶主体部74B靠上方的位置一体地延伸有朝向第1 安装构件64的上端延伸、同时逐渐扩径的盖部74L。而且，在橡胶主体部74B与盖部74L之间构成凹部74H，并且，在该凹部74H与第1安装构件64 (覆盖橡胶66)之间构成有液室90。在橡胶主体部74B的下侧及下侧外周配置有节流圆筒体76。节流圆筒体76具有厚壁且大致圆板状的节流圆板部76D、及自该节流圆板部76D的外周向上方竖立设置的大致圆筒状的节流圆筒部76E。节流圆筒部76E的下表面的外缘部分在台阶部64D中支承在覆盖橡胶66上。
另外，节流圆板部76D配置在分隔圆板82的下侧。在节流圆板部76D与隔膜68 之间构成有副液室80。副液室80也与第1主液室78同样地充满有液体(例如乙二醇、硅油等)。特别是，由于副液室80的一部分由隔膜68构成，因此，能够利用隔膜68的变形使副液室80成为接近大气压的状态(如此引发流体的流入及流出)。在节流圆板部76D中形成有在周向上约一周的第1节流孔86。第1节流孔86的一端经由形成在分隔圆板82上的连通孔(未图示)而连通于第1主液室78，第1节流孔 86的另一端经由向下方敞开的连通孔88B(参照图12)连通于副液室80。由此，第1节流孔86成为容许液体在第1主液室78和副液室80之间移动的流路。特别是，将作为第1节流孔86的流路的长度和截面面积设定为与特定的频率范围的振动(例如摇摆振动)相对应，并调整为能够利用第1主液室78和副液室80之间的液体移动来吸收该振动能量。在节流圆板部76D的中央部构成有连通空间83。连通空间83呈上侧(分隔圆板 82侧)敞开的圆形的凹部，在其底面构成有向副液室80贯穿的多个连通孔85。在分隔圆板82的与连通空间83相对应的位置处构成有多个连通孔82A。连通空间83利用连通孔 85和连通孔82A连通于第1主液室78和副液室80。在连通空间83中配置有圆板状的振动板87。振动板87在连通空间83内能够沿轴向S振动。如图13、图15及图16所示，在橡胶主体部74B与盖部74L之间形成有用于沿轴线垂直方向分隔液室90的两张分隔壁92。分隔壁92呈以轴心S为中心对称的形状，并形成为与盖部74L和橡胶主体部74B—体地连续。另外，也如图15及图16所示，分隔壁92的径向外端(距轴心S最远的一侧的端部)压接于第1安装构件64(覆盖橡胶16)的内侧。 利用该分隔壁92将液室90划分为两个第2主液室90A、90B。如图12所示，在橡胶弹性体74的橡胶主体部74B的外周面硫化粘接有圆筒状的保持筒94。保持筒94被压入到节流圆筒体76的节流圆筒部76E的内周，由此，橡胶弹性体74和节流圆筒体76相连结。节流圆筒体76压入到第1安装构件64 (覆盖橡胶16)的内侧。第1安装构件64经由保持筒94和节流圆筒体76连结于橡胶弹性体74。另外，在橡胶弹性体74的盖部74L的外周面硫化粘接有环状的保持环96。保持环96呈截面向外侧敞开的上下倒L字状，弯曲部的内上表面与第1安装构件64的上表面紧密接合。由此，保持环96相对于第1安装构件64固定，橡胶弹性体74的盖部74L相对于第1安装构件64固定。另外，如图12所示，保持筒94和保持环96利用形成在它们之间的多个支承板98相连结来一体化。如此一体化的构件被压入到第1安装构件64 (覆盖橡胶16)的内侧。在节流圆筒体76的节流圆筒部76E的外周面上形成有两条凹槽100。凹槽100各自的一端与第2主液室90A、90B相连通，各自的另一端与副液室80相连通。在形成有该凹槽100的部分处，在节流圆筒部76E与第1安装构件64 (覆盖橡胶16)之间构成有分别与第2主液室90A、90B相对应的两个第2节流孔102A、102B，第2节流孔102A、102B分别成为在对应的第2主液室90A、90B与副液室80之间容许流体移动的流路。将作为第2节流孔102A、102B的流路的长度和截面面积设定为与特定的频率范围的振动相对应，并调整为能够利用第2主液室90A、90B和副液室80的液体移动来吸收该振动能量。特别是，第2节流孔102A、102B中的设定频率高于第1节流孔86中的设定频率。
节流圆筒体76的节流圆板部76D的上表面被分隔圆板82覆盖，在其内周侧形成有上述第1节流孔86。另外，在节流圆筒部76E的外周面的凹槽100与第1安装构件64 (覆盖橡胶16)之间形成有第2节流孔102A、102B。通过如此分为周向的内侧和外侧来形成两个节流孔，能够提高节流孔相互间的形状自由度，例如作为流体的流路能够确保充分的长
/又寸。也如图13、图16、图17所示，在分隔壁92各自的厚度方向中央构成有空洞部104。 空洞部104向上方开口，并且在第1主液室78侧未开口，在从轴向S的上侧观看时，成为在径向上长尺寸的长方形截面的凹状。通过构成空洞部104，将分隔壁92在该部分处分割为面向两个第2主液室90A、90B的两张薄壁92A、92B。空洞部104与大气相连通，成为大气压。另外，分隔壁92除该薄壁92A、92B之外的部分成为相对厚壁的厚壁92C。厚壁92C 在分隔壁92的径向内侧和外侧成为从上端(盖部74L)到下端(橡胶主体部74B)连续的形状。薄壁92A、92B的厚度被设定为，若以预定值以上的高频(例如第2节流孔102A、 102B堵塞程度的频率)产生第2主液室90A及第2主液室90B各自的压力的相对变动，则通过薄壁92A、92B的变形，能够缓和该压力变动。相对于此，厚壁92C的厚度被设定为，将分隔壁92可靠地压接于覆盖橡胶16上而使分隔壁92与覆盖橡胶16之间液密，而且可靠地支承盖部74L，并且在第2安装构件72和第1安装构件64相对移动时弹性变形，由此能够发挥针对相对移动的阻力，并且能够利用内部摩擦有效地使相对移动的能量散逸。接着，说明本实施方式的隔振装置62的作用。若发动机工作，则来自发动机的振动经由第2安装构件72传递到橡胶弹性体74 中。此时，橡胶弹性体74起到吸振主体的作用，利用随着橡胶弹性体74的变形而产生的内部摩擦等的衰减作用来吸收输入振动。在此，作为从发动机输入到隔振装置62的主要振动，可列举出因发动机内的活塞在缸体内往复移动而产生的振动(主振动)、及因发动机内的曲轴的转速变化而产生的振动(副振动)。另外，在从车体侧输入到隔振装置62的振动中也存在接近上述主振动和副振动的输入。无论输入振动是主振动还是副振动，橡胶弹性体74都能够利用其内部摩擦等的衰减作用来吸收该输入振动。实际上，虽然由这些主振动和副振动合成而成的振动作用于隔振装置62，但以下为了方便起见，区分分为按照这些振动进行区分来说明隔振装置62 的变动。另外，在该隔振装置62中，作为配置方向的一例，配置为主振幅的方向(主振动输入方向)与隔振装置62中的轴向一致，副振幅的方向(副振动输入方向)与隔振装置62 中的轴线垂直方向一致。首先，说明主振动输入到隔振装置62中的情况。在本实施方式的隔振装置62中，第1主液室78经由第1节流孔86连通于副液室 80。因而，若从发动机侧向第2安装构件72输入主振动，则橡胶弹性体74沿主振幅方向弹性变形，并且使第1主液室78的内容积扩大或缩小。由此，液体与输入振动同步地经由第 1节流孔86在第1主液室78和副液室80中相互流通。在此，第1节流孔86中的路长和截面面积设定为与特定的输入振动(例如摇摆振动)的频率相对应。因此，在输入的主振动是摇摆振动的情况下，经由第1节流孔86在第1主液室78和副液室80之间相互流通的液体产生共振现象(液柱共振)。利用随着该液柱共振产生的液体的压力变化和粘性阻力，能够特别有效地吸收主振幅方向的输入振动。在主振幅方向的输入振动的频率较高的情况下，若第1节流孔86成为堵塞状态， 且液体难以流动，则利用向主液室78内液体传递的振动，使振动板87在连通空间83内沿轴向S振动。由此，能够抑制主液室78内的压力上升而抑制隔振装置62的动态弹簧常数的上升，从而能够有效地吸收较高频带的振动。接着，参照图18所示的坐标图说明副振动输入到隔振装置62中的情况。在该坐标图中表示了隔振装置62的动态弹簧常数和损失系数相对于作用在轴线垂直方向上的士0. Imm 士0. 2mm的振幅的输入振动的频率的关系的一例。另外，在分隔壁92中没有形成相当于本实施方式的薄壁92A、92B的部分(空洞部104)，但对于除此之外与本实施方式的隔振装置62相同构造的比较例的隔振装置，也表示了与上述相同的条件下的动态弹簧常数和损失系数的关系的一例。在该坐标图中，实线表示本实施方式的隔振装置62的损失系数(结果1)和动态弹簧常数(结果2)，虚线表示比较例的损失系数(结果3)和动态弹簧常数(结果4)。在本实施方式的隔振装置62中，第2主液室90A、90B分别经由第2节流孔102A、 102B连通于副液室80。因而，若从发动机侧向第2安装构件72输入副振动，则橡胶弹性体 74沿副振幅方向弹性变形，并且使第2主液室90A、90B的内容积扩大或缩小。由此，液体与输入振动同步地经由第2节流孔102A、102B在第2主液室90A、90B和副液室80中相互流
ο在此，第2节流孔102A、102B中的路长和截面面积设定为与特定的输入振动的频率相对应。因此，经由第2节流孔102A、102B在第2主液室90A、90B和副液室80之间相互流通的液体产生共振现象(液柱共振)。利用随着该液柱共振产生的液体的压力变化和粘性阻力，能够特别有效地吸收副振幅方向的输入振动。如图18所示，本实施方式的隔振装置62、比较例的隔振装置均能够在IOHz 12Hz左右的振动频率中获得较大的衰减。另外，在本实施方式中，第2主液室90A和第2主液室90B被薄壁92A、92B隔开。 因而，在副振幅方向的输入振动的频率较高的情况下，分隔壁82的薄壁92A、92B与输入振动同步地振动。于是，由此能够抑制随着第2主液室90A、90B内的液压变化而产生的动态弹簧常数的上升。即，在图18所示的坐标图中，比较实线3(本实施方式)和虚线4(比较例)可知，本实施方式的动态弹簧常数低于比较例的动态弹簧常数。即，在本实施方式中， 当在副振幅方向上输入特别高频振动时，能够将隔振装置62的动态弹簧常数维持为较低而获得隔振效果。 而且，在本实施方式的隔振装置62中，由于通过在分隔壁92中形成薄壁92A、92B， 而没有改变橡胶主体部74B、其他部位的形状，因此，对隔振装置62的整体性能产生的影响变小，能够将隔振装置62原本所需的隔振性能维持为较高。(第5实施方式)接着，说明本实施方式的第5实施方式。在本实施方式中，对与第1 第5实施方式相同的部分标注相同的附图标记，省略其详细的说明。在本实施方式的隔振装置110中， 替代第4实施方式的隔振装置62的空洞部104而构成有横型空洞部112。除横型空洞部 112之外的结构与第4实施方式的隔振装置62相同。
如图19 图23所示，横型空洞部112构成在分隔壁92各自的厚度方向中央。横型空洞部112向径向外侧开口，并且在第1主液室78侧及轴向S的上侧没有开口，在从轴线垂直方向观看时成为在轴向S上长尺寸的长方形截面的凹状。通过构成横型空洞部112， 分隔壁92在该部分中被分割为面向两个第2主液室90A、90B的两张薄壁92A、92B。在第1 安装构件64的与横型空洞部112相对应的部分处构成有未图示的孔，横型空洞部112与大气相连通，成为大气压。分隔壁92除该薄壁92A、92B之外的部分成为相对厚壁的厚壁92C。薄壁92A、92B的厚度被设定为，若以预定值以上的高频(例如第2节流孔102A、 102B堵塞程度的频率)产生第2主液室90A及第2主液室90B各自的压力的相对变动，则通过薄壁92A、92B的变形，能够缓和该压力变动。对于本实施方式的隔振装置110，也与第4实施方式的隔振装置62同样，能够对于主振动方向的振动及副振动方向的振动发挥隔振效果。另外，第1 第3实施方式中的节流圆筒体沈和分隔板32能够与第4、第5实施方式中的节流圆筒体76和分隔圆板82调换。另外，第4、第5实施方式中的节流圆筒体76 和分隔圆板82能够与第1 第3实施方式中的节流圆筒体沈和分隔板32调换。
权利要求
1.一种隔振装置，包括第1安装构件，其形成为筒状，并连结于振动产生部和受振部中的一者； 第2安装构件，其配置在上述第1安装构件的内周侧，并连结于振动产生部和受振部中的另一者；弹性体，其配置在上述第1安装构件与上述第2安装构件之间而连结第1安装构件和第2安装构件；分隔构件，在该分隔构件与上述弹性体之间，在上述第2安装构件的主振动输入方向一端侧构成第1主液室，该第1主液室供液体封入，并且该第1主液室的内容积随着上述弹性体的弹性变形而变化；隔膜构件，在该隔膜构件与上述分隔构件之间构成副液室，该副液室供液体封入，并且该副液室的内容积根据液压变化而变化；第1限制通路，其使液体在上述第1主液室与上述副液室之间能够移动； 凹部，其设置于上述弹性体，并在该凹部与上述第1安装构件之间构成液室； 分隔壁，其用于将上述液室划分成在与上述第1安装构件的轴向交叉的方向上排列的多个第2主液室；第2限制通路，其使液体在多个上述第2主液室彼此之间能够移动、或者使液体在各个第2主液室与上述副液室之间能够移动；以及压力差降低部件，其用于降低上述第1主液室与上述第2主液室之间的压力差。
2.根据权利要求1所述的隔振装置，其中， 上述压力差降低部件设置在上述分隔壁中。
3.根据权利要求2所述的隔振装置，其中，通过在上述分隔壁中形成从该分隔壁的厚度方向中央部分通到上述第1主液室的空腔部，上述压力差降低部件构成为空腔部的两侧的薄壁部。
4.根据权利要求1所述的隔振装置，其中， 上述弹性体包括圆锥部，其自上述第2安装构件朝向上述分隔构件延伸、同时逐渐扩径而呈圆锥台状， 该圆锥部隔开上述第1主液室和上述第2主液室，并且在上述第1安装构件和上述第2安装构件在轴向上的相对振动下弹性变形来使振动衰减；以及盖部，其在相对于上述圆锥部与上述分隔构件相反的一侧自上述第2安装构件向径向外侧延伸，并成为上述液室的盖；上述压力差降低部件由将上述圆锥部设置成局部薄壁而成的薄壁部构成。
5.根据权利要求1所述的隔振装置，其中，在上述第2安装构件中形成有用于使上述第1主液室和上述第2主液室连通的连通孔，上述压力差降低部件由薄膜部构成，该薄膜部利用上述弹性体形成，且将上述连通孔分隔为上述第1主液室侧和上述第2主液室侧。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的隔振装置，其中，上述分隔构件由高刚性分隔构件构成，该高刚性分隔构件在上述第1主液室与上述副液室之间的压力差下不会变形。
7.根据权利要求6所述的隔振装置，其中，在上述高刚性分隔构件中，相对地在内周侧形成有上述第1限制通路、在外周侧形成有上述第2限制通路。
8.根据权利要求2所述的隔振装置，其中，上述压力差降低部件构成为空洞部，该空洞部构成在上述分隔壁的内部，且以不连通于上述第1主液室及上述第2主液室的方式开口。
9.根据权利要求8所述的隔振装置，其中，上述空洞部由凹部构成，该凹部在上述主振动输入方向上呈凹状，并且在上述第2安装构件侧开口。
10.根据权利要求8所述的隔振装置，其中，上述空洞部由在与上述主振动输入方向正交的方向上呈凹状并且在上述第1安装构件侧开口的凹部构成。
全文摘要
本发明提供一种隔振装置。在沿轴线垂直方向构成两个第2主液室(40)的分隔壁(42)的各自中，形成从厚度方向的中央到达第1主液室(28)的空腔部(54)，空腔部(54)的两侧为薄壁部(42U)。由于在轴向及轴线垂直方向上进行所谓的减压，因此隔振装置的动态弹簧常数降低。
文档编号F16F13/06GK102472354SQ20108003315
公开日2012年5月23日 申请日期2010年7月27日 优先权日2009年7月28日
发明者小岛宏, 岛村晓夫 申请人:株式会社普利司通