专利名称：一种分体焊接式大管塞的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于封闭管道端口的大管塞，特别是这种大管塞的分体焊接式结构，属于机械设计制造技术。
背景技术：
由美国阀门及配件工业制造商标准化协会(MSS)制定的MSS SP-95-2002模锻螺纹管接头及大管塞标准中示出的大管塞(BULL PLUGS)，其轴向截面形状呈U形，特点是盲孔较深，底部厚度是壁厚的1. 5倍以上。根据国外提供的样品分析，这样的大管塞是整体式的，因而通常采用两种加工工艺制成，一、拉伸成形工艺；二、热模锻成形工艺。进一步分析认为无论是拉伸成形工艺还是热模锻成形工艺均存在不同程度上的弊端，比如拉伸成形工艺根据大管塞底厚壁薄的特点，所选拉伸材料的厚度必须是底厚的3倍以上，才能最终加工出符合标准所规定的底厚要求，由此带来以下几方面缺陷1、浪费材料；2、加工余量过大，费时、费工；3、工作母机的设备动力太大，浪费能源。比如热模锻成型工艺的弊端是1、模具成本高；2、冲头易损坏；3、起模较困难；4、中心孔部易偏心；5、加工余量大，浪费材料；6、运用的设备动力太大，浪费能源。进一步最终分析认为国外加工大管塞的工艺方法不一定是最好的，在保证与国外同类产品具有同等质量的基础上，大胆改革创新，从大管塞可以突破的结构上入手，寻找到一种用材更少、加工工艺更为简单的大管塞结构，具有十分可观的经济价值和重要意义。
发明内容针对目前大管塞由于其整体式结构所带来的耗材多、加工工艺复杂、浪费能源等弊端，本实用新型提出一种分体焊接式大管塞。为了实现上述目的，本实用新型釆取以下技术方案实施一种分体焊接式大管塞，设计为由封头与直管两部分组成，封头与直管两部分之间采用焊接式连接。且封头与直管各自连接处设有周向焊接角。本实用新型将国外整体式的大管塞结构，本实用新型采用两部分构成，将两部分各自分开制作，然后焊接为一整体，克服了传统整体制作，使工艺简单，不但节约了材料，还使工作母机的动力大为降低，切削加工余量亦大为减少，实现了节能降耗的目的。
附图1为本实用新型的结构原理示意图。在附图1中1直管、2焊接接头、3封头。
具体实施方式
如附图1所示，本实用新型由直管I和封头3两部分组成，在直管I和封头3的对接处设置焊接角，通过焊接方式实现具有完全焊接接头2的两者连接。焊接工艺借鉴压力容器和高压油管的焊接技术，设备选用日本先进的焊接设备，保证焊接成型后100% X射线探伤，并满足压力试验要求，达到无任何瑕疵。由于本实用新型的结构是分体式的，因而在加工工艺中，可选择留有适当加工余量的钢管作为直管I的原材料，并经粗加工完成直管I焊接前的前期成形；选择合适钢板作为封头3的原材料，经下料、钢板压制成形、热处理退火、粗加工，再将直管I与封头3对接焊接成形，再经热处理退火，最后完成精加工及端口外螺纹的车制，从而得到一个分体焊接式的大管塞。由于直管I和封头3在没有焊接前属于分体独立结构，因此，直管I的形状为十分简单的管状；封头3的形状为无深孔状态下的简单碗状，不论是前者的粗车加工，还是后者压制成型加工，相比于整体式结构的原材料用量都少得多，加工工艺也变得十分简单，同时还可实现精加工过程中的少切削。因此本实用新型具有结构合理、工艺简单、耗材少、切削加工余量小、产品成本低的显著优点。
权利要求1.一种分体焊接式大管塞，其特征在于所述管塞由封头与直管两部分组成。
2.根据权利要求1所述的一种分体焊接式大管塞，其特征在于封头与直管两部分之间采用焊接式连接。
3.根据权利要求1所述的一种分体焊接式大管塞，其特征在于所述由封头与直管各自的连接处设有周向焊接角。
专利摘要本实用新型涉及一种分体焊接式大管塞，设计为由封头与直管两部分组成，封头与直管两部分之间采用焊接式连接。且封头与直管各自连接处设有周向焊接角。本实用新型将国外整体式的大管塞结构，本实用新型采用两部分构成，将两部分各自分开制作，然后焊接为一整体，克服了传统整体制作，使工艺简单，不但节约了材料，还使工作母机的动力大为降低，切削加工余量亦大为减少，实现了节能降耗的目的。
文档编号F16L55/11GK202868193SQ20122051657
公开日2013年4月10日 申请日期2012年10月10日 优先权日2012年6月4日
发明者李乃明, 徐兆友 申请人:江苏福吉特管业有限公司