差速器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种差速器，包括：与右传动蜗轮啮合的第一蜗杆和第二蜗杆；与左传动蜗轮啮合的第三蜗杆和第四蜗杆；与第一蜗杆和第三蜗杆啮合的第一蜗轮，第一蜗轮的轴线与右传动蜗轮的轴线垂直；与第二蜗杆和第四蜗杆啮合的第二蜗轮，第二蜗轮的轴线与右传动蜗轮的轴线垂直；第一蜗杆、第二蜗杆、第三蜗杆和第四蜗杆均与差速器壳体连接，第一蜗轮和第二蜗轮通过蜗轮轴与差速器壳体连接；第一蜗杆、第二蜗杆、第三蜗杆和第四蜗杆的导程角大于右传动蜗轮和左传动蜗轮的当量摩擦角，且第一蜗杆、第二蜗杆、第三蜗杆和第四蜗杆的导程角小于第一蜗轮和第二蜗轮的当量摩擦角，本实用新型提供的装置能够实现一侧车轮打滑或者悬空时汽车能够通过障碍。
【专利说明】差速器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车【技术领域】，特别涉及一种差速器。
【背景技术】
[0002]汽车在转弯时，外侧轮子与内侧轮子行驶的路程不同，内侧轮子的行驶路程较外侧轮子的行驶路程短，即在转弯的过程中，外侧轮子的速度较内侧轮子的速度大，汽车要达到顺畅和精确的转弯需要一个装置能够允许内外侧的车轮转动速度不一致，且能够对内外车轮的转动速度进行转换，以不同的转速来弥补距离的差异。
[0003]现有技术中的差速器，一般为对称式圆锥行星齿轮差速器，能够解决车辆转弯时两侧驱动轮差速的问题，包括两个行星齿轮和两个与传动轴相连的左右半轴齿轮，半轴齿轮与行星齿轮啮合，当汽车直线行驶时，左右两个驱动轮受到的阻力大致相同，会带动左右两边的半轴齿轮同时转动，此时行星齿轮会随着差速器的外壳转动，但是自身不会发生自传；转弯时，以向左转弯为例，右半轴齿轮转动速度快，此时右半轴承受的阻力较左半轴承受的阻力大，左半轴齿轮转动速度慢，此时左右半轴齿轮会发生相对转动，且左半轴齿轮与右半轴齿轮的转动方向相反，右半轴齿轮与左半轴齿轮带动与左右半轴齿轮啮合的行星齿轮转动，此时右侧齿轮转速加快，左侧齿轮转速变慢，实现差速。
[0004]现有技术中差速轮存在一个问题，就是当车辆驱动轮的一侧打滑时，或一侧的车轮悬空时，此时打滑或悬空车轮与路面之间的附着力较小，则路面对车轮能够产生的驱动力矩也比较小，差速器决定左轮和右轮的力矩是相同的，尽管另一侧的车轮与地面的附着力较大，另一侧的车轮只能得到与打滑或悬空车轮等量的转矩，导致驱动力不足，不能克服行驶的阻力，汽车不能前进。
[0005]因此，如何解决当汽车一侧车轮打滑或者悬空时车辆不能行驶的问题，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
实用新型内容
[0006]有鉴于此，本实用新型提供了一种差速器，以解决当汽车一侧车轮打滑或者悬空时，车辆不能行驶的问题。
[0007]为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:
[0008]一种差速器，包括:
[0009]与右传动半轴连接的右传动蜗轮；
[0010]与所述右传动蜗轮啮合的第一蜗杆和第二蜗杆；
[0011]与左传动半轴连接的左传动蜗轮；
[0012]与所述左传动蜗轮啮合的第三蜗杆和第四蜗杆；
[0013]与所述第一蜗杆和所述第三蜗杆啮合的第一蜗轮，所述第一蜗轮的轴线与所述右传动蜗轮的轴线垂直；
[0014]与所述第二蜗杆和所述第四蜗杆啮合的第二蜗轮，所述第二蜗轮的轴线与所述右传动蜗轮的轴线垂直；
[0015]所述第一蜗杆、所述第二蜗杆、所述第三蜗杆和所述第四蜗杆均与差速器壳体转动连接，所述第一蜗轮和第二蜗轮通过蜗轮轴与所述差速器壳体转动连接；
[0016]所述第一蜗杆、所述第二蜗杆、所述第三蜗杆和所述第四蜗杆的导程角大于所述右传动蜗轮和所述左传动涡轮的当量摩擦角，且所述第一蜗杆、所述第二蜗杆、所述第三蜗杆和所述第四蜗杆的导程角小于所述第一蜗轮和所述第二蜗轮的当量摩擦角。
[0017]优选的，在上述差速器中，还包括:
[0018]与所述第一蜗杆平行布置的第五蜗杆，所述第五蜗杆与所述第一蜗轮啮合，所述第一蜗杆与所述第五蜗杆上均设置有齿轮，所述齿轮相互啮合；与所述第二蜗杆平行布置的第六蜗杆，所述第六蜗杆与所述第一蜗轮啮合，所述第二蜗杆和所述第六蜗杆上均设置有齿轮，所述齿轮相互啮合；与所述第三蜗杆平行布置的第七蜗杆，所述第七蜗杆与所述第二蜗轮啮合，所述第三蜗杆和所述第七蜗杆上均设置有齿轮，所述齿轮相互啮合；与所述第四蜗杆平行布置的第八蜗杆，所述第八蜗杆与所述第二蜗轮啮合，所述第四蜗杆与所述第八蜗杆上均设置有齿轮，所述齿轮相互啮合；所述第五蜗杆、所述第六蜗杆、所述第七蜗杆和所述第八蜗杆的导程角小于所述第一蜗轮和所述第二蜗轮的当量摩擦角，且所述第一蜗杆、所述第二蜗杆、所述第三蜗杆和所述第四蜗杆的导程角较所述第五蜗杆、所述第六蜗杆、所述第七蜗杆和所述第八蜗杆的导程角大。
[0019]优选的,在上述差速器中,所述齿轮为直齿齿轮或者斜齿齿轮或者人字齿轮。
[0020]优选的，在上述差速器中，所述第一蜗杆、所述第二蜗杆、所述第三蜗杆、所述第四蜗杆、所述第五蜗杆、所述第六蜗杆、所述第七蜗杆和所述第八蜗杆的两端均设置有齿轮。
[0021]优选的，在上述差速器中，所述第一蜗杆、所述第二蜗杆、所述第三蜗杆、所述第四蜗杆、所述第五蜗杆、所述第六蜗杆、所述第七蜗杆和所述第八蜗杆为圆柱蜗杆或者直廓环面蜗杆或者平面二次环面包络蜗杆。
[0022]优选的，在上述差速器中，所述第一蜗轮、所述第二蜗轮、所述左传动蜗轮和所述右传动蜗轮为采用灰铸铁材料制作的蜗轮。
[0023]从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的差速器，用蜗轮与蜗杆的配合代替现有技术中的行星齿轮与半轴齿轮的配合，本方案提供的装置，第一蜗杆、第二蜗杆、第三蜗杆和第四蜗杆的导程角大于右传动蜗轮和左传动蜗轮的当量摩擦角，此时左传动蜗轮和右传动蜗轮能够驱动蜗杆转动，且第一蜗杆、第二蜗杆、第三蜗杆和第四蜗杆的导程角小于第一蜗轮和第二蜗轮的当量摩擦角，此时第一蜗轮和第二蜗轮不能驱动蜗杆转动。车辆行驶过程中，当有一侧车轮打滑时，另一侧车轮转速慢或者不转，此打滑侧的车轮受到的摩擦力小，这一侧的传动蜗轮不能带动与之配合的蜗杆传动，另一侧的车轮受到的摩擦力大，有带动与之配合的蜗杆转动的趋势，因为蜗杆的导程角小于第一蜗轮和第二蜗轮的当量摩擦角，第一蜗轮和第二蜗轮不能驱动打滑侧的蜗杆转动，此时第一蜗轮和第二蜗轮不能转动，即不能实现差速作用，差速器将左右传动半轴合并成一个整体的在轴，左右两侧的车轮速度一致，非打滑能够分配到转矩，带动车辆脱离困境。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1为本实用新型一种实施例提供的差速器的结构示意图；
[0026]图2为本实用新型一种实施例提供的差速器的主视图；
[0027]图3为本实用新型另一实施例提供的差速器的结构示意图；
[0028]图4为本实用新型另一实施例提供的差速器的主视图。
[0029]1、右传动半轴2、右传动蜗轮3、第一蜗杆4、第二蜗杆5、左传动半轴6、左传动蜗轮
7、第三蜗杆8、第四蜗杆9、第一蜗轮10、第二蜗轮11、第五蜗杆12、第六蜗杆13、第七蜗杆14、第八蜗杆。
【具体实施方式】
[0030]本实用新型公开了一种差速器，以解决当汽车一侧车轮打滑或者一侧悬空时，车辆不能行驶的问题。
[0031]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0032]请参阅图1-图4，图1为本实用新型一种实施例提供的差速器的结构示意图；图2为本实用新型一种实施例提供的差速器的主视图；图3为本实用新型另一实施例提供的差速器的结构示意图；图4为本实用新型另一实施例提供的差速器的主视图。
[0033]一种差速器，包括:
[0034]与右传动半轴I连接的右传动蜗轮2 ；
[0035]与右传动蜗轮2啮合的第一蜗杆3和第二蜗杆4 ；
[0036]与左传动半轴5连接的左传动蜗轮6 ；
[0037]与左传动蜗轮6啮合的第三蜗杆7和第四蜗杆8 ；
[0038]与第一蜗杆3和第三蜗杆7哨合的第一蜗轮9,第一蜗轮9的轴线与右传动蜗轮I的轴线垂直；
[0039]与第二蜗杆4和第四蜗杆8啮合的第二蜗轮10，第二蜗轮9的轴线与右传动蜗轮I的轴线垂直；
[0040]第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8均与差速器壳体转动连接，第一蜗轮9和第二蜗轮10通过蜗轮轴与差速器壳体转动连接；
[0041]第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8的导程角大于右传动蜗轮2和左传动蜗轮6的当量摩擦角，且第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8的导程角小于第一蜗轮9和第二蜗轮10的当量摩擦角。当量摩擦角为在斜面滑块模型中，当斜面倾斜到一个角度时，滑块此时的摩擦力恰好等于重力沿着此斜面的分力，滑块处于受力平衡状态，此时的摩擦角称为当量摩擦角。
[0042]从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的差速器，当车辆沿直线行驶时，左传动蜗轮6和右传动蜗轮2的转动速度一致，差速器没有差速现象，第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7、第四蜗杆8、第一蜗轮9和第二蜗轮10都随着差速器壳体公转，不进行自传；当车辆转弯时，以左转弯为例，左侧车轮的转动速度变慢，右侧车轮的转动速度变快，左传动半轴I驱动与之连接的左传动蜗轮2转动，左传动蜗轮2驱动与之配合的第三蜗杆7和第四蜗杆8转动，右传动半轴I驱动与之连接的右传动蜗轮2转动，右传动蜗轮2驱动与之啮合的第一蜗杆3和第二蜗杆4转动，因为第一蜗杆3和第二蜗杆4与第三蜗杆7和第四蜗杆8的转动方向相反，则此时第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8驱动第一蜗轮9和第二蜗轮10转动，实现差速，此时，差速器壳体内的所有蜗杆和蜗轮既存在自传，也随着差速器壳体公转；车辆向右转弯与向左转弯时，差速器的工作原理类似，在此不再赘述；当车辆一侧打滑时，以左侧打滑为例，左侧车轮打滑，地面对左侧车轮提供的摩擦力小，则左传动半轴相应提供给左传动蜗轮的力小，左传动蜗轮受到的力不足以驱动与之配合的第三蜗杆7和第四蜗杆8传动，右侧车轮具有转动的趋势，因为第一蜗杆3和第二蜗杆4的导程角小于第一涡轮9和第二蜗轮10的当量摩擦角，因此第一蜗轮9和第二蜗轮10不能驱动第一蜗杆3和第二蜗杆4传动，第一蜗轮9和第二蜗轮10被第一蜗杆3和第二蜗杆4卡住，不能转动，此时差速器不能实现差速作用，差速器将左传动半轴和右传动半轴合并成一个整体的轴，右传动半轴分配到一半的速度，带动车辆脱离困境；右侧车轮打滑时与左侧车轮打滑时，脱离困境的原理类似，在此不再赘述；差速器在一侧悬空时的工作原理与一侧打滑时的工作原理类似，在此不再赘述。车辆脱离困境后，如果沿直线行驶，则差速器没有差速作用，如果拐弯，则差速器行使其差速的功能，不需要对差速器进行解锁，使用起来比较方便，且装置简单，成本较低。
[0043]蜗轮蜗杆配合可以获得较大的传动比，承载能力强，传动平稳，噪音小。本方案提供的装置，当出现一侧车轮打滑或者悬空状况时，差速器即可通过装置内的蜗轮与蜗杆的自锁实现困境脱离，使得车辆在遭遇困境时，可以很快脱离，避免了燃料和时间的浪费。
[0044]为了进一步提高装置使用的稳定性，还包括:
[0045]与第一蜗杆3平行布置的第五蜗杆11，第五蜗杆11与第一蜗轮9啮合，第一蜗杆3与第五蜗杆11上均设置有齿轮，齿轮相互哨合；与第二蜗杆4平行布置的第六蜗杆12,第六蜗杆12与第一蜗轮9啮合,第二蜗杆4和第六蜗杆12上均设置有齿轮,齿轮相互啮合；与第三蜗杆7平行布置的第七蜗杆13,第七蜗杆13与第二蜗轮10哨合,第三蜗杆7和第七蜗杆13上均设置有齿轮，齿轮相互啮合；与第四蜗杆8平行布置的第八蜗杆14，第八蜗杆14与第二蜗轮10啮合，第四蜗杆8与第八蜗杆14上均设置有齿轮，齿轮相互啮合;第五蜗杆11、第六蜗杆12、第七蜗杆13和第八蜗杆14的导程角小于第一蜗轮9和第二蜗轮10的当量摩擦角，且第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8的导程角较第五蜗杆11、第六蜗杆12、第七蜗杆13和第八蜗杆14的导程角大。
[0046]本方案提供的装置，当车辆沿直线行驶时，左传动蜗轮6和右传动蜗轮2的转动速度一致，差速器没有差速现象，第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7、第四蜗杆8、第五蜗杆
11、第六蜗杆12、第七蜗杆13、第八蜗杆14、第一蜗轮9和第二蜗轮10都随着差速器壳体公转，不进行自传；当车辆转弯时，以向左转弯为例，左传动半轴5带动左传动蜗轮6转动，左传动蜗轮6带动与之啮合的第三蜗杆7和第四蜗杆8传动，第三蜗杆7与第四蜗杆8分别带动与之啮合的第七蜗杆13和第八蜗杆14传动，右传动半轴I带动与之连接的右传动蜗轮2转动，右传动蜗轮2带动与之啮合的第一蜗杆3和第二蜗杆4传动，第一蜗杆3和第二蜗杆4分别带动与之啮合的第五蜗杆11和第六蜗杆12传动，因为第七蜗杆13和第八蜗杆14与第五蜗杆11和第六蜗杆12的传动方向相反，此时第一蜗轮9和第二蜗轮10转动，实现差速，此时，差速器壳体内的所有蜗杆和蜗轮既存在自传，也随着差速器壳体公转；车辆向右转弯时，差速器的工作原理与车辆向左转弯时的原理类似，在此不再赘述；当车辆一侧打滑时，以车辆左轮打滑为例，左侧车轮受到地面提供的摩擦力小，左传动半轴5提供给左传动蜗轮6的力小，不能使左传动蜗轮6带动与之配合的第三蜗杆7和第四蜗杆8传动，第三蜗杆7和第四蜗杆8也就不能分别驱动与之啮合的第七蜗杆13和第八蜗杆14传动，右侧车轮有转动的趋势，右传动蜗轮2带动与之啮合的第一蜗杆3和第二蜗杆4也有转动的趋势，第一蜗杆3和第二蜗杆4也有分别带动与之配合的第五蜗杆11和第六蜗杆12转动的趋势，因为第五蜗杆11、第六蜗杆12、第七蜗杆13和第八蜗杆14的导程角小于第一蜗轮9和第二蜗轮10的当量摩擦角，因此第一涡轮9和第二蜗轮10不能带动第七蜗杆13和第八蜗杆14传动，第一蜗轮9和第二蜗轮10被第七蜗杆13和第八蜗杆14卡住，不能转动，此时差速器不能实现差速作用，差速器将左传动半轴和右传动半轴合并成一个整体的轴，右传动半轴分配到一半的速度，带动车辆脱离困境；右侧车轮打滑时与左侧车轮打滑时，脱离困境的原理类似，在此不再赘述；差速器在一侧悬空时的工作原理与一侧打滑时的工作原理类似，在此不再赘述。车辆脱离困境后，如果沿直线行驶，则差速器没有差速作用，如果拐弯，则差速器行使其差速的功能，不需要对差速器进行解锁，使用起来比较方便，且装置简单，成本较低。第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8的导程角较第五蜗杆11、第六蜗杆12、第七蜗杆13和第八蜗杆14的导程角大，第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8的导程角越大，左传动蜗轮6和右传动蜗轮2更容易驱动第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8传动，减少车辆转弯时消耗的能量。优选的，第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8的导程角可取30°?45°，第五蜗杆11、第六蜗杆12、第七蜗杆13和第八蜗杆14的导程角可取18°?30°。
[0047]为了进一步优化上述技术方案，在本实用新型的一具体实施例中，齿轮为直齿齿轮，直齿轮主要用于将第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7和第四蜗杆8的运动分别传输给第五蜗杆11、第六蜗杆12、第七蜗杆13和第八蜗杆14，继而驱动第一蜗轮9和第二蜗轮10运动，或者斜齿齿轮，斜齿轮的齿根抗弯曲强度高，齿面的接触强度高，斜齿轮除了可以起到传动的作用外，还具有传动平稳，噪音低的优点；或者人字齿轮，人字齿轮的齿根抗弯曲强度高，齿面的接触强度高，传动平稳噪音低且可避免轴向力的干扰。
[0048]为了保证传动的稳定性，第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7、第四蜗杆8、第五蜗杆11、第六蜗杆12、第七蜗杆13和第八蜗杆14的两端均设置有齿轮，两个齿轮均设置在蜗杆的两端，两个齿轮哨合传动。
[0049]为了保证传动的稳定性，在空间允许的条件下，与左传动蜗轮和右传动蜗轮啮合的蜗杆可以根据需要添加。
[0050]为了进一步优化上述技术方案，在本实用新型的一具体实施例中，第一蜗杆3、第二蜗杆4、第三蜗杆7、第四蜗杆8、第五蜗杆11、第六蜗杆12、第七蜗杆13和第八蜗杆14为圆柱蜗杆或者直廓环面蜗杆或者平面二次环面包络蜗杆，当然也可以为其他类型能够实现本方案的蜗杆，在此不做具体限定。
[0051]为了保证差速器的使用强度，第一蜗轮9、第二蜗轮10、左传动蜗轮6和右传动蜗轮2为采用铸铁材料制作的蜗轮，也可以采用铸造锡青铜和铸造铝铁青铜。
[0052] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【权利要求】
1.一种差速器，其特征在于，包括: 与右传动半轴(I)连接的右传动蜗轮(2)； 与所述右传动蜗轮(2)啮合的第一蜗杆(3)和第二蜗杆(4)； 与左传动半轴(5)连接的左传动蜗轮(6)； 与所述左传动蜗轮(6)啮合的第三蜗杆(7)和第四蜗杆(8)； 与所述第一蜗杆(3)和所述第三蜗杆(7)啮合的第一蜗轮(9)，所述第一蜗轮(9)的轴线与所述右传动蜗轮(I)的轴线垂直； 与所述第二蜗杆(4)和所述第四蜗杆(8)啮合的第二蜗轮(10)，所述第二蜗轮(9)的轴线与所述右传动蜗轮(I)的轴线垂直； 所述第一蜗杆(3)、所述第二蜗杆(4)、所述第三蜗杆(7)和所述第四蜗杆(8)均与差速器壳体转动连接，所述第一蜗轮(9)和第二蜗轮(10)通过蜗轮轴与所述差速器壳体转动连接； 所述第一蜗杆(3)、所述第二蜗杆(4)、所述第三蜗杆(7)和所述第四蜗杆(8)的导程角大于所述右传动蜗轮(2)和所述左传动蜗轮(6)的当量摩擦角，且所述第一蜗杆(3)、所述第二蜗杆(4)、所述第三蜗杆(7)和所述第四蜗杆(8)的导程角小于所述第一蜗轮(9)和所述第二蜗轮(10)的当量摩擦角。
2.根据权利要求1所述的差速器，其特征在于，还包括: 与所述第一蜗杆(3)平行布置的第五蜗杆(11)，所述第五蜗杆(11)与所述第一蜗轮(9)啮合，所述第一蜗杆(3)和所述第五蜗杆(11)上均设置有齿轮，所述齿轮相互啮合；与所述第二蜗杆(4)平行布置的第六蜗杆(12)，所述第六蜗杆(12)与所述第一蜗轮(9)啮合，所述第二蜗杆(4)和所述第六蜗杆(12)上均设置有齿轮，所述齿轮相互啮合；与所述第三蜗杆(7)平行布置的第七蜗杆(13)，所述第七蜗杆(13)与所述第二蜗轮(10)啮合，所述第三蜗杆(7)和所述第七蜗杆(13)上均设置有齿轮，所述齿轮相互啮合；与所述第四蜗杆(8)平行布置的第八蜗杆(14)，所述第八蜗杆(14)与所述第二蜗轮(10)啮合，所述第四蜗杆(8)与所述第八蜗杆(14)上均设置有齿轮，所述齿轮相互啮合；所述第五蜗杆(11 )、所述第六蜗杆(12)、所述第七蜗杆(13)和所述第八蜗杆(14)的导程角小于所述第一蜗轮(9)和所述第二蜗轮(10)的当量摩擦角，且所述第一蜗杆(3)、所述第二蜗杆(4)、所述第三蜗杆(7)和所述第四蜗杆(8)的导程角较所述第五蜗杆(11)、所述第六蜗杆(12)、所述第七蜗杆(13)和所述第八蜗杆(14)的导程角大。
3.根据权利要求2所述的差速器，其特征在于，所述齿轮为直齿齿轮或者斜齿齿轮或者人字齿轮。
4.根据权利要求2所述的差速器，其特征在于，所述第一蜗杆(3)、所述第二蜗杆(4)、所述第三蜗杆(7)、所述第四蜗杆(8)、所述第五蜗杆(11)、所述第六蜗杆(12)、所述第七蜗杆(13)和所述第八蜗杆(14)的两端均设置有齿轮。
5.根据权利要求2所述的差速器，其特征在于，所述第一蜗杆(3)、所述第二蜗杆(4)、所述第三蜗杆(7)、所述第四蜗杆(8)、所述第五蜗杆(11)、所述第六蜗杆(12)、所述第七蜗杆(13)和所述第八蜗杆(14)为圆柱蜗杆或者直廓环面蜗杆或者平面二次环面包络蜗杆。
6.根据权利要求1所述的差速器，其特征在于，所述第一蜗轮(9)、所述第二蜗轮(10)、所述左传动蜗轮(6)和所述右传动蜗轮(2)为采用灰铸铁材料制作的蜗轮。
【文档编号】F16H48/12GK203670672SQ201320652654
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2013年10月22日 优先权日:2013年10月22日
【发明者】马佳准 申请人:马佳准