本发明属于铸铁管产品生产工艺的技术领域。更具体地，本发明涉及一种铸铁管内衬结构。另外，本发明还涉及该内衬结构的生产工艺。
背景技术：
目前，铸铁管产品的内衬存在以下缺陷：
1、现有内衬工艺不完善，部分管件存在离鼓现象；
2、内衬底胶配比主要参照旧的生产工艺：水泥：801胶＝(1：3)，部分材料及工艺参数无法满足生产要求；
3、底胶配比质量影响水泥砂浆强度；
4、调整底胶的工艺配比，降低管件内衬离鼓。
技术实现要素：
本发明提供一种铸铁管内衬结构，其目的是降低内衬结构的生产成本。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
本发明的铸铁管内衬结构，是在管件内壁上设置水泥内衬砂浆层，在所述的管件内壁与水泥内衬砂浆层之间设置一层底胶层，所述的底胶层由水和水泥配合而成，所述水与水泥的质量配比为1∶4。
所述的底胶层的厚度为0.1～0.5mm。
所述的水泥内衬砂浆层由水泥、水和801胶配合而成；所述的水泥、水和801胶的质量配比为1∶1.3∶0.144。
为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的铸铁管内衬结构的生产工艺，其技术方案是：
在所述的底胶层未干时，进行水泥内衬砂浆层的刷涂。
在所述的底胶层涂刷前，对管件内壁进行清理，防止管件内壁局部生锈影响内衬质量。
在所述的水泥内衬砂浆层涂刷后，使用圆弧压勺对水泥内衬砂浆层进行表面平整、紧实处理，同时检测水泥内衬砂浆层的厚度。
所述的圆弧压勺采用钢压勺进行表面平整、紧实处理。
本发明采用上述技术方案，直接降低了铸铁管内衬的生产成本；减少801胶的使用，提高了内衬环保性；生产过程更易于操作；降低了水泥内衬层离鼓率，提高了产品质量。
附图说明
附图所示内容及图中的标记简要说明如下
图1为本发明的结构示意图。
图中标记为：
1、管件内壁，2、水泥内衬砂浆层，3、底胶层。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
如图1所示本发明的结构，为一种铸铁管内衬结构，是在管件内壁1上设置水泥内衬砂浆层2。本发明是改进管件水泥内衬质量的工艺措施。
为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现降低内衬结构的生产成本的发明目的，本发明采取的技术方案为：
如图1所示，本发明的铸铁管内衬结构，在所述的管件内壁1与水泥内衬砂浆层2之间设置一层底胶层3，所述的底胶层3由水和水泥配合而成，所述水与水泥的质量配比为1∶4。
具体方法是：采用水与水泥，配置水泥底胶，替代801胶与水泥的配置；进行底胶工艺试验，确定水泥与水配比的实用参数；进行刷涂遍数试验，在保证质量的前提下，将刷涂两遍底胶改为一遍，提高劳动生产效率。
将两遍底胶改为一遍，原配比：水泥∶801胶＝1∶2，改为：水∶水泥＝1∶4；同时内衬底胶前，对管件内壁进行清理，防止内壁局部生锈影响内衬质量。
所述的底胶层3的厚度为0.1～0.5mm。
所述的水泥内衬砂浆层2由水泥、水和801胶配合而成；所述的水泥、水和801胶的质量配比为1∶1.3∶0.144。
在所述的底胶层3未干时，进行水泥内衬砂浆层2的刷涂。
在所述的底胶层3涂刷前，对管件内壁1进行清理，防止管件内壁1局部生锈影响内衬质量。
在所述的水泥内衬砂浆层2涂刷后，使用圆弧压勺对水泥内衬砂浆层2进行表面平整、紧实处理，同时检测水泥内衬砂浆层2的厚度。
所述的圆弧压勺采用钢压勺进行表面平整、紧实处理。
采用上述技术方案的有益效果是：
1、直接降低内衬的生产成本；
2、减少801胶的使用，提高了内衬环保性；
3、工人易于操作；
4、降低了水泥离鼓率。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。