一种非传动轮固定座及其制作设备的制作方法

本实用新型涉及机械工装技术领域，尤其涉及一种非传动轮固定座及一种非传动轮固定座的制作设备。

背景技术：

非传动轮是轮状机械零件，当非传动轮在工作过程中容易产生相对滑动和偏移，不但有损工作效率，同时容易损坏齿轮，大大缩短了齿轮的使用年限。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种非传动轮固定座，可提高非传动轮工作的稳定性，防止非传动轮发生偏移。

本实用新型所要解决的技术问题还在于，提供一种非传动轮固定座的制作设备，可大幅度提升非传动轮固定座的质量及性能。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种非传动轮固定座，包括第一固定片、第二固定片及连接固定片，所述第一固定片及第二固定片对称设置于连接固定片的两端以构成H型的固定座本体；所述第一固定片包括第一顶部固定片及第一底部固定片，所述第一顶部固定片为矩形结构，所述第一顶部固定片与连接固定片的连接面上设有凸槽，所述凸槽上设有两个顶部通孔，所述第一底部固定片为环状结构；所述第二固定片包括第二顶部固定片及第二底部固定片，所述第二顶部固定片为矩形结构，所述第二顶部固定片与连接固定片的连接面上设有凸槽，所述凸槽上设有两个顶部通孔，所述第二底部固定片为环状结构。

作为上述方案的改进，所述第一底部固定片中部设有相互连通的内侧通孔及外侧通孔，所述内侧通孔与外侧通孔为同轴通孔且所述内侧通孔的孔径小于外侧通孔。

作为上述方案的改进，所述第一顶部固定片与第一底部固定片的连接处为弧形，所述第二顶部固定片与第二底部固定片的连接处为弧形。

作为上述方案的改进，所述第一顶部固定片的厚度小于第一底部固定片的厚度。

作为上述方案的改进，所述固定座本体由A356铝合金制成。

作为上述方案的改进，所述固定座本体采用液体模锻工艺制成。

相应地，本实用新型还提供了一种非传动轮固定座的制作设备，包括料柄及对称设置于所述料柄顶部的两组模具，每组模具包括用于容纳所述非传动轮固定座的模具本体、渣包及流道，所述模具本体通过流道固定于料柄顶部，所述渣包设于模具本体的端部；所述模具本体、渣包、流道及料柄内部均设有相互连通的空腔，所述料柄上设置有注浆口，所述模具本体的空腔结构与所述的非传动轮固定座的结构相匹配。

作为上述方案的改进，所述渣包包括第一渣包、第二渣包、第三渣包、第四渣包、第五渣包及第六渣包，所述第一渣包设置于第一顶部固定片的端部，所述第二渣包设置于第二顶部固定片的端部，所述第三渣包设置于第一底部固定片的端部，所述第四渣包设置于第二底部固定片的端部，所述第五渣包及第六渣包设置于第一底部固定片的侧壁。

作为上述方案的改进，所有流道相互连通构成倒T型结构。

实施本实用新型的有益效果在于：

本实用新型可应用于光伏机器人上，通过本实用新型非传动轮固定座可使得非传动轮更加稳固，同时非传动轮固定座上的顶部通孔、环状结构以及凸槽结构可使非传动轮难以发生偏移。

另外，本实用新型的制作设备针对非传动轮固定座而设计，设置有两组模具，实现一模两件，在保证质量的保证的前提下，极大的提升了生产效率；同时，本实用新型的制作设备结合液态模锻工艺，使得生产的非传动轮固定座没有缩松、欠铸、裂纹缺陷，同时满足了性能要求。

附图说明

图1是本实用新型非传动轮固定座的结构示意图；

图2是本实用新型非传动轮固定座的另一视角的结构示意图；

图3是本实用新型非传动轮固定座的制作设备的结构示意图；

图4是本实用新型非传动轮固定座的制作设备的另一视角的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

参见图1及图2，图1及图2显示了本实用新型非传动轮固定座的具体结构，其包括第一固定片1、第二固定片2及连接固定片3，所述第一固定片1及第二固定片2对称设置于连接固定片3的两端以构成H型的固定座本体，具体地：

所述第一固定片1包括第一顶部固定片11及第一底部固定片12，所述第一顶部固定片11为矩形结构，所述第一顶部固定片11与连接固定片3的连接面上设有凸槽4a，所述凸槽4a上设有两个顶部通孔5a，所述第一底部固定片12为环状结构；

所述第二固定片2包括第二顶部固定片21及第二底部固定片22，所述第二顶部固定片21为矩形结构，所述第二顶部固定片21与连接固定片3的连接面上设有凸槽4b，所述凸槽4b上设有两个顶部通孔5b，所述第二底部固定片22为环状结构。

需要说明的是，本实用新型可应用于光伏机器人上，通过顶部通孔（5a，5b）可实现非传动轮固定座的有效固定，通过环状结构实现非传动轮与非传动轮固定座的有效固定，因此采用本实用新型可使得非传动轮更加稳固，同时非传动轮固定座上的顶部通孔（5a，5b）、环状结构以及凸槽（4a，4b）结构可使非传动轮难以发生偏移。

进一步，所述第一底部固定片12中部设有相互连通的内侧通孔及外侧通孔，所述内侧通孔与外侧通孔为同轴通孔且所述内侧通孔的孔径小于外侧通孔，便于与非传动轮相配合。所述第一顶部固定片11的厚度小于第一底部固定片12的厚度，符合力学要求。

同时，所述第一顶部固定片11与第一底部固定片12的连接处为弧形，所述第二顶部固定片21与第二底部固定片22的连接处为弧形，易于拿捏，方便操作。

另外，所述固定座本体由A356铝合金制成，所述固定座本体采用液体模锻工艺制成。

需要说明的是，液态模锻工艺是一种具有优质、高效、节能、低消耗、适应性广等优点的新型铸造工艺。该工艺是利用外力使金属熔体在高强度的模具中凝固和发生流变，进而强制消除因凝固收缩产生的缩孔或缩松类缺陷，甚至发生塑性变形。本实用新型采用该种先进的铸造工艺，其质量和性能得到了大幅度提升；同时，本实用新型使用A356铝合金代替钢，耐腐蚀性得到了提升。

参见图3及图4，图3及图4显示了本实用新型非传动轮固定座的制作设备的具体结构，其包括料柄101及对称设置于所述料柄101顶部的两组模具，每组模具包括用于容纳所述非传动轮固定座的模具本体103、渣包及流道102，所述模具本体103通过流道102固定于料柄101顶部，所述渣包设于模具本体103的端部；所述模具本体103、渣包、流道102及料柄101内部均设有相互连通的空腔，所述料柄101上设置有注浆口，所述模具本体103的空腔结构与所述的非传动轮固定座的结构相匹配。

优选地，所有流道102相互连通构成倒T型结构，便于将铝液引流至模具本体103。

工作时，从料柄101的注浆口浇入铝液，通过流道102对模具本体103进行填充，在铝液前端及交汇处开设渣包，收集冷料等。铝液填充至90%时施加80-100MPA的压力，让铝液在高压下实现顺序凝固，从而得到性能优越的非传动轮固定座。

进一步，所述渣包包括第一渣包104a、第二渣包104b、第三渣包104c、第四渣包104d、第五渣包104e及第六渣包104f，所述第一渣包104a设置于第一顶部固定片11的端部，所述第二渣包104b设置于第二顶部固定片21的端部，所述第三渣包104c设置于第一底部固定片12的端部，所述第四渣包104d设置于第二底部固定片22的端部，所述第五渣包104e及第六渣包104f设置于第一底部固定片12的侧壁。通过在铝液前端及交汇处开设渣包，可实现冷料的有效收集，节省资源。

优选地，所述模具本体103采用高强度金属制成，使液态金属在压力下紧贴模具本体103的内壁，保证非传动轮固定座表面质量较高。

需要说明的是，非传动轮固定座结构复杂，薄壁处较多。本实用新型的制作设备针对非传动轮固定座而设计，设置有两组模具，实现一模两件，在保证质量的保证的前提下，极大的提升了生产效率；同时，本实用新型的制作设备结合液态模锻工艺，使得生产的非传动轮固定座没有缩松、欠铸、裂纹缺陷，同时满足了性能要求。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。