一种围板箱合页及围板箱的制作方法

本实用新型涉及五金制品技术领域，尤其涉及一种围板箱合页以及通过该围板箱合页所装配形成的一种围板箱。

背景技术：

传统的围板箱为整体式，其高度和体积均为固定，并用于容纳物品。围板箱在组装时，在侧板与底板的接壤处通常采用五金件进行拼装，五金件配合铆钉或者螺丝进行组装。随着技术的发展，传统的整体式的围板箱正在逐渐淘汰。

目前，最新型的围板箱采用合页进行连接，具有组装方便的优点。同时，合页可最大范围地适应各种尺寸的板材，以实现各种规格的围板箱的组装。但是，采用传统合页制成的围板箱无法实现多层叠加堆放的缺陷，因此采用传统合页制成的围板箱在使用过程中存在一定的局限性。

传统的围板箱合页采用传统的合页结构，因此存在结构强度不高的缺陷。同时，同时传统的围板箱合页只能单独连接两块板材，无法组合使用以实现安装在板材的拼接边上。因此，通过传统的围板箱合页所装配的围板箱的结构强度不高，存在容易破裂的缺陷。同时，传统的围板箱合页也存在制造成本较高的缺陷。

有鉴于此，有必要对现有技术中的围板箱合页及其围板箱以改进，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于揭示一种围板箱合页以及基于该围板箱合页组装所形成的一种围板箱，用以提高围板箱合页的结构强度，降低制造成本，并实现使用该围板箱合页所组装的围板箱具有多层叠加堆放的功能，提高围板箱的适应性以实现围板箱的叠加堆放，同时在围板箱的制造过程减低对板材的尺寸限制，并实现对宽度较小的板材进行充分利用。

为实现上述第一个目的，本实用新型首先公开了一种围板箱合页，包括：两个通过合页轴铰接连接的合页片，所述合页片形成合页轴套，以及依次贯穿合页轴套的合页轴；其中，

所述合页片中形成若干平行交替排布的长凸包及短凸包，所述合页片沿其纵向延伸方向呈纵向折弯，并在合页片的一端端部形成舌部，所述舌部与合页片位于不同平面内，并与合页片平行布置；所述舌部具F形的舌部压筋，所述F形的舌部压筋纵向设置于舌部并延伸至合页片。

作为本实用新型的进一步改进，所述舌部与合页片之间形成横向折痕及倾斜面。

作为本实用新型的进一步改进，所述舌部与合页片之间错开至少1mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：实用新型所示出的一种围板箱合页，其具有结构强度高，并可通过舌部将多个围板箱合页首尾连接，以形成一个较长的合页组，以适应不同尺寸的围板箱的拼接边。

为实现上述第二个实用新型目的，本实用新型还提供了一种围板箱，所述围板箱由若干片状板材围合而成，并在相邻两块矩形板材之间通过至少一个上述任一项实用新型所述的围板箱合页首尾连接；围板箱的任意一个围合面由至少一块矩形板材平行拼接而成。

作为本实用新型的进一步改进，所述围板箱的围合面由两组或者两组以上的板材平行拼接而成。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：在本实用新型中，可使用尺寸较小的板材拼接以形成面积较大的围合面，并通过围板箱合页进行拼接，从而可最大范围地适应各种尺寸的板材，以实现各种规格的围板箱的组装，降低对板材尺寸的依赖性，由于可使用较窄的板材，因此显著地降低了最终制成的围板箱的制造成本，具有良好的成本优势和经济效益；同时，本实用新型所示出的围板箱合页的整体结构强度得到了显著提高。

附图说明

图1为带料点未被切断时的合页片与废料边连接的示意图；

图2为图1中所示出相邻的两个合页片沿纸面方向的正视图；

图3为相邻的两个合页片沿纸面方向已经形成舌部并纵向折弯状态时的正视图；

图4为形成合页轴套的板材部在压包后在进行纵向折弯的过程中沿纸面方向主视图；

图5为图4前道工序中的相邻的两个合页片沿纸面方向的主视图；

图6为图5前道工序中的相邻的两个合页片沿纸面方向的主视图；

图7为图6前道工序中的相邻的两个合页片沿纸面方向的主视图

图8为本实用新型围板箱合页在一种使用状态下的主视图；

图9为本实用新型围板箱合页在另一种使用状态下的主视图；

图10为未置入合页轴的两个合页片的俯视图；

图11为图9所示出的围板箱合页的俯视图；

图12为相邻两个合页片在执行横向折弯前被部分切开以形成纵向切口的示意图；

图13为图1中标号为110出的具体放大图；

图14为图1中标号为120出的具体放大图；

图15为本实用新型一种围板箱一种具体实施方式中未装配围板箱合页时的立体图；

图16为图15中未装配围板箱合页的立板500与立板600所形成的垂直边使用围板箱合页以连接立板500及立板600的局部示意图；

图17为本实用新型一种围板箱在另一种具体实施方式中未装配围板箱合页时的立体图；

图18为图17中在一个围合面上通过围板箱合页进行连接的局部示意图；

图19为本实用新型一种围板箱合页的制造方法中所使用的级进模以完成一个连续完整的冲压操作所形成的示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

实施例一：

本实施例公开了一种围板箱合页的制造方法的一种实施例。需要说明的是，该围板箱合页的具体应用场合并不限定于围板箱，例如也可为周转箱或者其他可基于本实施例所示出的制造方法所制成的围板箱合页所连接并形成的具有收纳功能的收纳装置或者容器。

参照图1至图7以及图19所示，其中，图19示出了采用围板箱合页的制造方法在级进模中完成一个连续完整的冲压操作所形成的示意图。

级进模(也可称为“连续模”)由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。一次行程完成以后，由冲床送料机按照一个固定的步距将材料(即带状板材)向前移动，这样在一副模具上就可以完成多个工序，并通常包括冲孔，落料，折弯，切边，拉深等操作。

具体的，图19中示出了级进模中形成有十个工位，从而呈条状的带状板材在级进模的十个工位上进行连续的冲孔、折弯、切边等操作后，形成了一片片的围板箱合页的合页片(以下简称“合页片”)。

在本实施例中，在该围板箱合页的制造方法中，以带状的金属板材(即带状板材)为原料，在级进模中依次执行冲孔、压包、卷圆、横向折弯、纵向折弯、切断等工序，以形成一片片的合页片。

如图1所示，在级进模中形成的合页片100具有若干交替设置的合页轴套12，合页片200具有若干交替设置的合页轴套22。相邻的两个合页轴套12之间形成缺口16，相邻的两个合页轴套22之间形成缺口26。合页轴套12与合页轴套22彼此嵌设入缺口15及缺口26中，以实现合页轴套12与合页轴套22的相互咬合。

结合图8、图9及图10所示，当合页轴套12与合页轴套22同轴布置后，将合页轴300连续贯穿合页轴套12及合页轴套22，以实现合页片100与合页片200以合页轴300为转动轴活动枢转。

如图1及图19所示，在级进模的第一个工位中，使用模具冲压出若干螺丝孔，以在合页片100中形成纵向交替布置的若干螺丝孔191与螺丝孔192；同时，在在合页片200中形成纵向交替布置的若干螺丝孔291及螺丝孔292。该螺丝孔191、192与螺丝孔291、292形成供自攻螺丝贯穿合页片的通道，以将螺丝钻入与合页片100及合页片200安装的板材(例如实木板、复合板及刨花板)中，并可形成直角结构(参15所示)或者形成平面结构(参图17所示)。

接下来，在第二工位中，继续使用模具冲压形成“L”形状及“凵”形状的工艺孔。这些“L”形状及“凵”形状的工艺孔附近的板材部分(具体参图12虚线框所示出的重叠区E及重叠区F)最终在后续的卷圆处理中形成合页轴套12及合页轴套22。因此，带状板材中相邻两个合页所形成的合页轴套12及合页轴套22的板材部至少呈部分重叠。在本实施方式中，进一步优选为，带状板材中相邻两个合页所形成的合页轴套12或者合页轴套22的板材部沿纵向方向完全重叠。通过这种切料方式，可对带状板材实现充分利用，极大地降低了带状板材的消耗量。

需要说明的是，在本说明书各实施例中，所谓“纵向方向”是指，垂直于带状板材的方向，所谓“横向方向”是指，平行于带状板材的方向。

同时，在第二工位中，将级进模的模具冲压形成纵向切口G(参图12所示)。该纵向切口G不需要完全切断，以连续的带动多个合页片持续的在级进模中行进，并保持带状板材的具有良好的平整性，以提高最终形成的合页片的质量。同时，该纵向切口G至少贯穿舌部102及舌部202，从而便于后期对舌部102及舌部202进行横向折弯的处理。

横向折弯形成的舌部102及舌部202可进一步提高合页片100及合页片200的结构强度，并将舌部102外扩并偏离合页片100所在的平面，将舌部202外扩并偏离合页片200所在的平面，从而多组围板箱合页纵向嵌套，并通过上述舌部102及舌部202对与其纵向嵌套的另外一组围板箱合页进行收容及限定，从而形成一个首尾连接的合页组或者合页群。

结合图12所示，在第二工位中，冲压形成了废料孔701、废料孔702及废料孔703。其中，废料孔701与废料孔703对称布置于废料孔702的两侧。通过模具的冲压作用，形成了多个形成合页轴套12及合页轴套22的板材部的重叠区(以下简称“重叠区”)。图12中，形成了重叠区E及重叠区F，合页片100与合页片200之间先形成纵向切口G，并后续的冲压过程中，继续沿着纵向切口G的纵向延伸方向继续将纵向切口G继续切开，并形成纵向切口H、横向切口I及横向切口J，从而通过上述纵向切口G、纵向切口J、横向切口I及横向切口J将合页片100与合页片200完全彻底分离。合页片100或者合页片200仅通过首尾的两个带料点分别与废料带704及废料带705实现点连接，并在第十工位中将两个带料点切断，并下料，以形成一个一个的合页片。

通过形成上述废料孔701、废料孔702及废料孔703，使得合页片100在靠近废料带704的一端形成了一个带料点B，合页片200在靠近废料带704的一端形成了一个带料点D，且带料点B及带料点D形成于形成合页轴套12的板材部的内侧边缘。合页片100在靠近废料带705的一端端部101中形成带料点A，合页片200在靠近废料带705的一端端部201中形成带料点C。同时，通过冲压形成上述废料孔701、废料孔702及废料孔703，使得合页片100形成一个舌部102，合页片200形成了舌部202。从而使得带料点A与带料点B带动合页片100、带料点C与带料点D带动合页片200整体地向第十工位运动，并在第十工位中对上述带料点进行切断处理，以形成一个个合页片。

具体的，我们以合页片100为例详细说明。带料点B可被形成于图1中虚框框120范围内的合页片100的任意位置(即图14中所示出的加粗虚线框1020中的任意边缘位置)，从而避免将带料带你B被设置在舌部102与废料带704之间(即避免将该带料点B设置在合页片100的端部，以减少合页片100与废料带704之间的宽度，从而减少了对带状板材的消耗量)。同时，合页片100的另一个带料点A可被形成于图1中虚框框110范围内的合页片100的任意位置(即图13中所示出的加粗虚线框1010中的任意一个边缘位置，以减少合页片100与废料带705之间的宽度，从而减少了对带状板材的消耗量)。因此，在相同宽度(沿纵向方向)的带状板材的前提下，本实施例所示出的该围板箱合页的制造方法在制备合页的过程中，能最长程度的缩小纵向方向的尺寸，从而显著降低了对带状板材的浪费，降低了合页片段的制造成本。

具体的，带料点A可设置于图13中所示出的加粗虚线框1010中的任意一个边缘位置，并最优选为，带料点A与合页片100在纵向折弯过程中所形成的纵向折痕11的延长线上。同时，带料点B可设置于图14中所示出的加粗虚线框1020中的任意边缘位置，并且越靠近合页片100形成合页轴套12的板材部，效果越佳。在本实施例中，带料点A与带料点B均位于纵向折痕11的延长线上，并与带状板材保持垂直。

具体的，在参图12所示，合页片100和合页片801即将形成合页轴套12的板材部完全或者基本重叠布置，并在带状板材的所在平面内呈齿状咬合分布。合页片200与相邻的合页片802即将形成合页轴套22的板材部具有相同结构。

接下来，结合图7所示，在第三工位中，继续使用级进模模具冲压形成凸包。具体的，在合页片100中形成若干平行交替排布的长凸包13及短凸包14，以起到增加合页片100整体的结构强度的作用。在合页片200中形成若干平行交替排布的长凸包23及短凸包24，以起到增加合页片100整体的结构强度的作用。图7清楚的示出了合页片200与合页片100形成合页轴套12、22的板材部部分重叠。

在第三工位中，通过级进模将合页轴套12、22的板材部进行第一次卷圆处理，从而形成折弯部22c及折弯部12c。同时，在第三工位中，通过级进模模具对舌部102及舌部202进行冲压，并形成了F形的舌部压筋112及舌部压筋222。舌部压筋112纵向设置于舌部102并延伸至合页片100，舌部压筋222纵向设置于舌部202并延伸至合页片200，从而进一步提高了合页片100及合页片200整体的结构强度。

接下来，参图6及图19所示，在第四工位中，继续使用级进模模具作卷圆处理，以将折弯部22c及折弯部12c进一步折弯，并将合页片200与合页片100形成合页轴套12、22的板材部形成90度或者大致为90的形态，避免一次性对金属制成的带状板材做折弯处理，以防止金属无法有效释放内部应力，造成材料内部的应力损伤，从而提高了最终通过折弯所形成的合页轴套12及合页轴套22的结构强度。

具体的，参图6所示，图7中的折弯部22c及折弯部12c进一步折弯形成折弯部12b及折弯部22b。参图5所示，在第四工位中，使用级进模模具进行对重叠区E及重叠区F的板材部作卷圆处理，以形成最终形成合页轴套12及合页轴套22。在本实施例中，在带状板材中相邻的两个合页片(即图1中的合页片100与合页片200)形成合页轴套的板材部部分重叠布置。

参图19所示，在第五工位中，继续执行冲孔操作，以冲切形成出如图12所示出的横向切口I及横向切口J。

配合参照图4所示，接下来，在第六工位中，使用级进模对合页片100及合页片200进行纵向折弯处理。由此，合页片100形成纵向折痕11，合页片200形成纵向折痕21。图4中虚线部为纵向折弯前合页片的形态图，实线部为纵向折弯后合页片的形态图。

配合参照图3及图12所示，接下来，在第七工位中，使用级进模对合页片100及合页片200之间作冲切处理，以形成纵向接口H，从而将合页片100与合页片200完全切开。同时，在第七工位中，对舌部102及舌部202进行横向折弯处理，以分别在合页片100中形成横向折痕18及倾斜面17，并在合页片200中形成横向折痕28及倾斜面27。横向折痕18与纵向折痕11垂直，并在舌部101处相交，横向折痕28与纵向折痕21垂直，并在舌部202处相交，从而提高了合页片100所形成的折弯部与舌部102之间的结构强度，提高了合页片200所形成的折弯部与舌部202之间的结构强度。

在第七工位中，冲压形成的舌部102与合页片100位于不同的平面内，并与合页片100平行设置。同理所述，舌部202与合页片200位于不同的平面内，并与合页片200平行设置。

参图2、图1及图19所示，在第八工位中，使用级进模对初步纵向折弯的合页片100及合页片200沿纵向折痕11及纵向折痕21处执行进一步的纵向折弯处理，已初步形成合页片100及合页片200。

参图19所示，接下来在第九工位中，使用级进模将带料点A、带料点B、带料点C及带料点D进行切断。例如，带料点A被切断后形成断口305，带料点B被切断后形成断口306。

最后，在第十工位中，执行最终的切废料操作。

至此，整个围板箱合页的制造方法的流程全部结束。

最终通过实施例所示出的制造方法所制造得到的围板箱合页参图8及图9所示，该围板箱合页具有多种使用状态。其中，图8及图9示出了其最主要的两种使用状态图。

具体的，我们以一副净重303g围板箱合页为例，相比传统的带料点位于合页片两端端部的现有技术而言，生产一副同样厚度(以厚度为1.2mm的带状板材为例)及尺寸的围板箱合页可节约42g原料(即带状板材)。

同时，在本实施例中，级进模各个工位中的模具用于纵向折弯与横向折弯处理的模具与带状板材的接触部为尼龙或者聚四氟乙烯(PTFE)，从而减少了合页片在折弯成型、冲孔或者切断操作过程中的表面划伤，提高了合页片的产品质量与良率。

实施例二：

参图1、图8至图11所示，本实施例公开了一种通过实例一示出的围板箱合页的制造方式所制备得到的一种围板箱合页。

具体的，该围板箱合页由合页片100、合页片200及合页轴300组成。其中，合页片100与合页片200呈对称结构。合页片100的合页轴套12与合页片200的合页轴套22的相互咬合。结合图8、图9及图10所示，当合页轴套12与合页轴套22同轴布置后，将合页轴300连续依次连续贯穿合页轴套12及合页轴套22，以实现合页片100与合页片200以合页轴300为转动轴活动枢转，从而形成如图8及图9的两种使用状态。

具体的，在合页片100中形成若干平行交替排布的长凸包13及短凸包14，以起到增加合页片100整体的结构强度的作用。在合页片200中形成若干平行交替排布的长凸包23及短凸包24，以起到增加合页片100整体的结构强度的作用。

如图10所示，舌部102及舌部202分别具有F形的舌部压筋112及F形的舌部压筋222。舌部压筋112纵向设置于舌部102并延伸至合页片100，舌部压筋222纵向设置于舌部202并延伸至合页片200，从而进一步提高了合页片100及合页片200整体的结构强度。

在合页片100中形成横向折痕18及倾斜面17，并在合页片200中形成横向折痕28及倾斜面27。横向折痕18与纵向折痕11垂直，并在舌部101处相交，横向折痕28与纵向折痕21垂直，并在舌部202处相交，从而提高了合页片100所形成的折弯部与舌部102之间的结构强度，提高了合页片200所形成的折弯部与舌部202之间的结构强度。

从图10可见，舌部102与合页片100之间，以及舌部与合页片200之间相互错开并呈平行设置，并均错开至少1mm，并优选为舌部102与板材之间的间隙以及舌部202与板材之间的间隙切好可被塞入另一个围板箱合页的一端端部，从而实现了将多个围板箱合页安装在拼接边上时可实现首尾连接，并整体的包裹拼接边，从而提高了围板箱合页对围板箱的组装效果，并能够显著地提高围板箱的结构强度。

在本实施例中，该合页片100形成纵向交替布置的若干螺丝孔191与螺丝孔192；同时，在在合页片200中形成纵向交替布置的若干螺丝孔291及螺丝孔292。该螺丝孔191、192与螺丝孔291、292形成供自攻螺丝贯穿的合页片的通道，以将螺丝钻入与合页片100及合页片200安装的板材(例如实木板、复合板及刨花板)中，并可形成直角结构(参16所示)。

同时，舌部102与合页片100位于不同的平面内，并与合页片100平行设置。同理所述，舌部202与合页片200位于不同的平面内，并与合页片200平行设置。通过这种结构，可实现将两个围板箱合页进行线性组合使用，以箍持组成围板箱的板材的任意一条拼接边。

例如，参图15所示，可使用两个围板箱合页设置在拼接边507及拼接边508上，以分别通过自攻螺丝将板材500及板材600进行连接并可靠装配，以形成一个围板箱。

需要说明的是，该围板箱合页的纵向长度可任意设定，并可通过三块或者数量更多且宽度交窄的板材500及板材600在垂直方向上进行拼接，并通过围板箱合页进行组装，以形成较大面积的围合面。

实施例三：

参图15及图16所示，本实施例示出了一种围板箱。该围板箱的侧面形成四个围合面，每个围合面由上下两块板材构成。该围板箱在俯视角度下呈矩形，由于围板箱合页的两个合页片和任意轴向转动，故，最终形成的围板箱的形状也可形成三角形、正五边形、正六边形、梯形或者其他任意形状，以适用不同收纳场合的需求，从而提高了该围板箱的适应性。

围板箱合页的合页片100通过自攻螺丝(未示出)贯穿螺丝孔191及螺丝孔192并钻入板材500中，同时通过自攻螺丝(未示出)贯穿螺丝孔291及螺丝孔292并钻入板材600中，从而将板材500与板材600进行连接并可靠装配。同理所述，围板箱底部的围合面也可采用上述结构进行拼接组装或者采用一块整体的板材进行拼接组装。

在本实施例中，可使用宽度较窄的板材500、板材600进行围板箱的组装，因此可最大范围地适应各种尺寸的板材，以实现各种规格的围板箱的组装，降低对板材尺寸的依赖性，由于可使用较窄的板材，因此显著地降低了最终制成的围板箱的制造成本，具有良好的成本优势和经济效益。

实施例四：

参图17及图18所示，本实施例示出了一种围板箱。本实施例所示出的围板箱与实施例三相比，其区别在于，该围板箱的围合面由两组或者两组以上的板材平行拼接而成。具体的，本实施例中的围板箱在较大的一个围合面(即板材501、板材502、板材503及板材504所组成的一个较大的围合面)中，在拼接边507及拼接边508上可使用如图16所示出的围板箱合页进行装配，并在拼接边505及拼接边506上使用如图18所示出的围板箱合页进行装配，从而进一步放宽了对板材长度参数的要求。因此，可使用尺寸更小的板材进行组装，以最终形成围板箱。从而，进一步降低了最终制成的围板箱的制造成本。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。