凸棱型热熔连接轴的制作方法

本实用新型涉及机械零部件制造技术领域，尤其涉及一种凸棱型热熔连接轴。

背景技术：

在机械传动中，可通过轴与孔的配合传递扭矩。金属件具有良好的机械性能，一般采用金属件作为主要传动部件。而在实际生产设计中，为了减少金属原料、降低生产成本、降低产品质量，往往会采用金属与塑料结合的方式进行制造组装。关键传动部位采用金属件，其他部位则采用塑料件或者塑料外包金属件。在塑料件与金属件热熔连接中，金属件外壁光滑，可能存在连接不紧密，在长期使用中存在塑料与金属件剥离风险。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术中之不足，本实用新型提供一种塑料与金属件热熔结合紧密，不易发生剥离的凸棱型热熔连接轴。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种凸棱型热熔连接轴，包括金属轴本体，所述金属轴本体中心具有贯穿孔，所述贯穿孔截面为矩形；所述的金属轴本体外均匀间隔分布有至少三条弧形面，相邻两个弧形面间则均匀分布有至少三条凸棱；所述的弧形面端部一侧面具有开口朝向金属轴本体轴向外侧面的U型槽，所述U型槽深度与金属轴本体厚度相同即U型槽与贯穿孔贯通。

进一步的，为了提高塑料热熔连接的紧密度，弧形面表面具有滚花层。

更进一步的，弧形面数量为四个，相邻两个弧形面之间均匀分布有三条凸棱；所述U型槽分别分布在贯穿孔的四个顶角处。金属轴本体育塑料件可通过U型槽卡接后热熔成一体，而金属轴本体内具有贯穿孔，当作为传动部件时，可通过金属轴本体传递扭矩，机械强度好。

更进一步的，凸棱轴向长度小于金属轴本体轴向长度，所述U型槽与凸棱沿金属轴本体轴向位置相错。在连接轴一端设计凸棱，方便热熔紧密，另一端不设凸棱，可减少金属原料用量，节约生产成本，另外U型槽与凸棱错位开设，也方便连接轴与塑料件通过U型槽卡接后热熔成一体。

本实用新型的有益效果是，本实用新型提供的凸棱型热熔连接轴，结构简单，设计合理，通过在连接轴外表面设计凸棱，可使连接轴与塑料热熔结合更为紧密，不易发生剥离，相对于普通金属件，在有效保证使用寿命的同时，可有效降低生产成本且重量更轻。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型一种实施例的结构示意图。

图2是图1的侧视图。

图3是图1的立体结构示意图。

图4是本实用新型另一种实施例的结构示意图。

图中1、金属轴本体 2、贯穿孔 3、弧形面 4、凸棱 5、U型槽。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1至图3所示的一种凸棱型热熔连接轴，是本实用新型最优实施例，包括金属轴本体1。所述金属轴本体1中心具有贯穿孔2，所述贯穿孔2截面为矩形；所述的金属轴本体1外均匀间隔分布有四条弧形面3，为了提高塑料热熔连接的紧密度，弧形面3表面具有滚花层。

相邻两个弧形面3之间均匀分布有三条凸棱4。所述的弧形面3端部一侧面具有开口朝向金属轴本体1轴向外侧面的U型槽5，所述U型槽5深度与金属轴本体1厚度相同即U型槽5与贯穿孔2贯通。在实际设计中，凸棱4外部各个侧面连接处可加工为倒角，凸棱4沿金属轴本体1径向截面可为近似的等腰梯形，且等腰梯形两腰夹角可优选为25°。

U型槽5分别分布在贯穿孔2的四个顶角处。金属轴本体1育塑料件可通过U型槽5卡接后热熔成一体，而金属轴本体1内具有贯穿孔2，当作为传动部件时，可通过金属轴本体1传递扭矩，机械强度好。

如图4所述的一种凸棱型热熔连接轴，是本实用新型的另一种实施例，与上述图1至图3所述实施例相比，凸棱4轴向长度小于金属轴本体1轴向长度，U型槽5与凸棱4沿金属轴本体1轴向位置相错。在连接轴一端设计凸棱4，方便热熔紧密，另一端不设凸棱4，可减少金属原料用量，节约生产成本，另外U型槽5与凸棱4错位开设，也方便连接轴与塑料件通过U型槽5卡接后热熔成一体。

如此设计的凸棱型热熔连接轴，结构简单，设计合理，通过在连接轴外表面设计凸棱4，在对金属件和塑料件进行热熔连接是，可使连接轴与塑料热熔结合更为紧密，不易发生剥离。而相对于普通由全金属制造的零件，凸棱型热熔连接轴金属原料用量小，重量轻，可有效降低生产原料成本和成品重量，适用范围广。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。