一种油封自动套双簧装置的制作方法

本实用新型涉及一种油封自动套双簧装置，属于油封加工技术领域。

背景技术：

目前，橡胶油封主唇口及副唇口位置都要求安装弹簧，主唇口位置的弹簧成为主簧，副唇口位置的弹簧为副簧，并且要求油封主唇口上要注润滑脂油。现有的橡胶油封套主簧、副簧、注油一般是采用人工操作，具体主簧由人工一个一个的手动将弹簧装入油封对应位置中或者人工将弹簧放置在对应位置后利用套簧工装将弹簧压入油封中，然后翻转油封，将副簧安装在油封对应位置上，从而完成油封主簧和副簧的安装，人工操作无论是全手动还是利用手动操作套簧工装存在如下缺陷：首先，工人装簧操作效果受个人因素影响，装簧注油后的油封质量不等；其次人工套簧的效率低，工人劳动强度大；最后人工操作套簧工装要大量的工人来完成，增加人工成本。因此，亟待需要一种能自动套簧设备，以提高套簧效率及油封质量，降低工人劳动强度。此外套簧完成的油封还需要注油，现有的是人工操作注油工装在油封的主唇口注上油脂，人工注油依旧存在效率低，工人劳动强度大，人工成本高的问题。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种结构简单，套簧效率高且降低工人劳动强度的油封自动套双簧装置。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种油封自动套双簧装置，包括工作平台、走料平台、油封转移机构、主簧机构、翻件机构及副簧机构，所述工作平台支撑在机架上，所述走料平台设置在所述工作平台的上方，所述主簧机构包括主簧上料机构及主簧套簧机构，所述副簧机构包括副簧上料机构及副簧套簧机构；

所述主簧、副簧上料机构包括立板、弹簧流道及上簧气缸，所述立板设置在所述工作平台上，所述弹簧流道安装在所述立板上，所述上簧气缸的活塞杆上设有用于容纳单个弹簧的弹簧腔室，所述弹簧流道的出口设置在所述弹簧腔室的上方，所述弹簧流道的出口位置设有流道控制气缸，所述弹簧腔室的下部设有腔室控制气缸；

所述主簧、副簧套装机构包括套簧龙门架、设置在所述套簧龙门架上的套簧升降气缸及套簧工装，所述套簧龙门架支撑在所述工作平台上，所述套簧升降气缸的活塞杆与所述套簧工装连接；

所述油封转移机构包括夹紧夹具、夹紧气缸及送件气缸，所述夹紧夹具包括一组对称设置的夹具体，所述夹具体上设有与所述走料平台上的工位对应的夹爪，所述夹紧气缸及送件气缸分别为两个，所述夹紧夹具在夹紧气缸的作用下夹紧或松开，所述夹紧夹具在送件气缸的作用下水平动作，所述送件气缸的缸体固定安装在所述工作平台上，所述工作平台上设有导向机构，所述导向机构包括固定安装在工作平台上的直线导轨及与所述直线导轨相配合的导向滑块，所述送件气缸的活塞杆与导向滑块连接，所述夹紧气缸的缸体安装在述导向滑块上，所述夹紧气缸的活塞杆与所述夹具体连接；

所述翻件机构包括一组对称设置的支撑板、转轴及与转轴连接的翻转爪，所述支撑板连接在对应所述夹具体的中部，所述转轴通过轴承与所述支撑板连接，所述转轴在翻转驱动机构作用下带动翻转爪翻转。

本实用新型的有益效果是：走料平台上自前往后依次设有上料工位、主簧套装工位、翻转工位及副簧套装工位。人工或自动上料将油封放置在上料工位上，人工或自动上料将弹簧放入弹簧流道内，弹簧流道的宽度与主弹簧的外径相适配，最下部的主弹簧通过弹簧流道进入到上簧气缸上的弹簧腔室内，同时腔室控制气缸动作阻挡弹簧继续下移，待最下部主弹簧进入弹簧腔室内后，流道控制气缸动作阻挡弹簧流道内的其它弹簧下移，然后上簧气缸动作，上簧气缸将主弹簧送至主簧套装工位上的油封上，腔室控制气缸复位，弹簧腔室内的主弹簧落在油封的装主弹簧位置上，上簧气缸复位，流道控制气缸复位，下一个主弹簧进入到弹簧腔室内，等待下一个油封套主簧，而套簧工装则在套簧升降气缸的作用下将弹簧压入到油封内，主簧套装完成；然后需要翻转油封，在油封的背面套装副弹簧，油封在油封转移机构作用下进入翻转工位，在夹紧夹具带动油封转移过程，同步的实现油封在翻转爪作用下翻转，翻转后在夹紧夹具的作用下进入翻转工位，然后油封在油封转移机构的作用下移动至下一个加工工位即副簧套装工位上，副簧上料机构同样提供副弹簧，并由上簧气缸将副弹簧送至油封套副弹簧位置上，然后副簧套装机构的套簧工装则在套簧升降气缸的作用下将副弹簧压入到油封内，主副弹簧套装完毕。总之，本实用新型油封自动化套主弹簧及副弹簧，在夹紧夹具转移油封过程中实现油封的翻转，不但主副弹簧套装效率高，效率比以前提高了近6倍，受个人因素的影响小，油封套簧质量高，而且降低工人的劳动强度，节约人工成本。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，还包括检簧机构，所述检簧机构包括两个检测探针，所述检簧机构通过安装板安装在所述套簧升降气缸的活塞杆上。

采用上述进一步方案的有益效果是，在主、副簧套装机构的后侧设置了检测机构，弹簧为导电体，若出现短路，证明油封已套主簧或副簧，否则为漏套主簧或副簧，需要及时采取措施，避免未套弹簧的油封进入下一个工序。

进一步的，还包括设置在所述检簧机构后侧的分选漏套机构，所述分选漏套机构包括设置在所述走料平台上的翻转板、用于驱动翻转板翻转的翻转气缸及对应设置在所述工作平台上的漏孔，所述翻转板通过支撑轴安装在所述走料平台上。

采用上述进一步方案的有益效果是，对应漏孔下方可放置回收箱。经检簧机构检测，检测探针短路，油封完成套簧，翻转板不动作，油封在油封转移机构的作用下移至下一个工序；对于漏套弹簧的油封在经过翻转板时，翻转气缸动作，翻转板转动，通过漏孔掉落在回收箱内，避免漏套弹簧的油封进入下一个工序。

进一步的，还包括注油机构，所述注油机构包括注油龙门架及设置在所述注油龙门架上的注油升降气缸及注油工装，所述注油龙门架固定安装在所述套簧龙门架后侧的所述工作平台上，所述注油升降气缸的活塞杆与所述注油工装连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，为了实现油封自动化的加工，还在副簧机构、检簧机构、分选漏套机构的后侧增设了注油工位，将现有的注油工装通过注油龙门架安装在走料平台上的注油工位的上方，通过注油机构的注油升降气缸对正油封待加油位置，通过气路或油路控制注油工装实现对套簧后的油封自动化注油，从而实现油封套簧、注油连续且自动化作业。

进一步的，还包括油封自动上料机构，所述油封自动上料机构包括用于盛装油封的油封上料振动盘、上料输送带及推料机构，所述推料机构包括用于将上料输送带上的油封推入走料平台上的推料气缸，所述油封上料振动盘的出口伸向所述上料输送带，所述推料气缸设置在正对所述走料平台的前方。

采用上述进一步方案的有益效果是，前面所述的套簧注油作业，可以是人工将油封放置在走料平台上的上料工位上，若人工操作，工作效率低，无法实现连续迆，且存在安全隐患，同时与自动化套簧、注油作业不匹配，为了配合油封自动化作业，进一步提高油封套簧注油效率，故设计了自动化的上料机构，油封上料振动盘振动下油封进入上料输送带上，在上料输送带的作用下油封朝推料机构输送，待油封到位后，推料气缸动作，将油封推至走料平台的上料工位上，然后油封在夹紧夹具的作用下可移至套簧工位上进行套簧作业。

进一步的，所述主簧、副簧上料机构包括自动上簧机构，所述自动上簧机构包括弹簧仓及上簧盘，所述弹簧仓固定安装在所述立板上，所述上簧盘与所述立板可转动连接，所述上簧盘上设有用于吸附弹簧的磁铁，所述上簧盘在电机作用下转动，所述弹簧仓的出料口通向所述弹簧流道的入口位置。

采用上述进一步方案的有益效果是，为了配合油封自动化套簧效率，故设计自动化的主簧、副簧上料机构，弹簧仓内有多个待装弹簧，电机驱动上簧盘转动，上簧盘背面的磁铁将弹簧吸附至弹簧流道的入口位置，在弹簧流道入口阻挡下，弹簧进入弹簧流道内，为主簧、副簧上料机构自动化提供弹簧，提高油封装簧效率。

进一步的，所述主簧、副簧上料机构包括自动上簧机构，所述自动上簧机构包括弹簧上料振动盘，所述弹簧上料振动盘的出料口通向所述弹簧流道的入口位置。

采用上述进一步方案的有益效果是，采用上簧盘是一种自动供应弹簧的方式，也可以采用上料振动盘，弹簧上料振动盘可通过支架安装在工作平台上或地面上，通过弹簧振动盘的振动将弹簧振动到出料口，所述弹簧上料振动盘的出料口与所述弹簧流道的入口连通，然后弹簧进入到弹簧流道内，为油封套簧自动供应弹簧，提高套簧效率。

进一步的，所述推料机构还包括油封导向机构，所述油封导向机构包括导向挡板，所述导向挡板设置在所述上料输送带的输出端侧。

采用上述进一步方案的有益效果是，油封在上料输送带的作用下朝推料机构侧输送，为了保证油封对正推料气缸及走料平台，故在上料输送带上正对推料机构的外侧设置导向挡板，可对即将进入走料平台的油封进行导向定位，以确保油封能准确被夹紧夹具夹取。

进一步的，所述导向挡板的内侧面上设有定位槽。

采用上述进一步方案的有益效果是，当油封受到导向挡板的作用力时存在乱动定位不准的问题，故设置定位槽可对油封的外圆周面进行定位，定位槽可以是V型槽或弧形槽，既不会妨碍推料气缸的动作，同时解决油封定位的问题。

进一步的，所述推料气缸的活塞杆上设有推料板，所述推料板的推料面上设有凹槽。

采用上述进一步方案的有益效果是，推料过程稳定。

进一步的，还包括夹紧气缸导向机构，所述夹紧气缸导向机构包括纵向滑轨及与纵向滑轨相配合的纵向滑块，所述纵向滑轨固定设置在所述导向滑块上，所述纵向滑块设置在所述夹紧夹具的底部。

采用上述进一步技术方案的有益效果是，为夹紧夹具夹紧松开过程起导向作用，减少对夹紧气缸的径向力，延长夹紧气缸的寿命。

进一步的，所述翻转驱动机构包括橡胶轮及与橡胶轮配合的摩擦板，所述橡胶轮固定套装在所述转轴上，所述摩擦板通过支架安装在所述工作平台上。

采用上述进一步技术方案的有益效果是，随着夹紧夹具在送件气缸作用水平运动的同时，摩擦板固定连接，橡胶轮与摩擦板作用，带动翻转爪翻转，从而在夹紧夹具水平运动带动油封进入下一个工位的同时同步实现油封的翻转，便于后序副弹簧的安装。

进一步的，所述翻转驱动机构包括齿轮及与齿轮相配合的齿条，所述齿轮固定套装在所述转轴上，所述齿条通过支架安装在所述工作平台上。

采用上述进一步技术方案的有益效果是，夹紧夹具在送件气缸作用下水平动作，齿轮与齿条啮合，齿条固定设置，故齿轮翻转，从而在夹紧夹具带动油封进入下一个工位同时实现工件油封的翻转，便于后序副弹簧的套装。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的俯视结构示意图；

图3为本实用新型的仰视图结构示意图；

图4为本实用新型上簧气缸的结构示意图；

图5为本实用新型夹紧夹具的结构示意图；

图6为本实用新型套簧工装的结构示意图；

图7为本实用新型油封的结构示意图；

图8为图7中沿A-A方向的剖面图；

图9为本实用新型弹簧上料振动盘的主视结构示意图；

图10为本实用新型弹簧上料振动盘的俯视结构示意图；

图中，1、工作平台；2、走料平台；3、机架；4、夹紧夹具；401、夹具体；402、夹爪；5、夹紧气缸；6、送件气缸；7、主簧机构；8、副簧机构；9、立板；10、弹簧仓；11、上簧盘；12、上簧流道；13、上簧气缸； 14、弹簧腔室；15、腔室控制气缸；16、流道控制气缸；17、电机；18、套簧龙门架；19、套簧升降气缸；20、套簧工装；21、注油龙门架；22、注油升降气缸；23、注油工装；24、油封上料振动盘；25、上料输送带；26、推料气缸；27、导向挡板；28、推料板；29、齿条；30、支架；31、翻转板； 32、翻转气缸；33、油封；34、检测探针；35、直线导轨；36、导向滑块； 37、支撑板；38、转轴；39、翻转爪；40、齿轮；41、主弹簧；42、副弹簧； 43、弹簧上料振动盘。

具体实施方式

以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1-图8所示，一种油封自动套双簧装置，包括工作平台1、走料平台2、油封转移机构、主簧机构、翻件机构及副簧机构，所述工作平台支撑在机架3上，所述走料平台设置在所述工作平台的上方，所述主簧机构7包括主簧上料机构及主簧套簧机构，所述副簧机构8包括副簧上料机构及副簧套簧机构；

所述主簧、副簧上料机构包括立板9、弹簧仓10、上簧盘11、弹簧流道 12及上簧气缸13，所述立板设置在所述工作平台上，所述弹簧仓固定安装在所述立板上，所述上簧盘上设有用于吸附弹簧的磁铁，所述上簧盘与所述立板可转动连接，所述上簧盘在电机17作用下转动，所述弹簧流道的入口与所述弹簧仓的出料口连通，所述上簧气缸的活塞杆上设有用于容纳单个弹簧的弹簧腔室14，所述弹簧流道的出口设置在所述弹簧腔室的上方，所述弹簧流道的出口位置设有流道控制气缸16，所述弹簧腔室的下部设有腔室控制气缸15；

所述主簧、副簧套装机构包括套簧龙门架18、设置在所述套簧龙门架上的套簧升降气缸19及套簧工装20，所述套簧龙门架支撑在所述工作平台上，所述套簧升降气缸的活塞杆与所述套簧工装连接；

所述油封转移机构包括夹紧夹具4、夹紧气缸5及送件气缸6，所述夹紧夹具包括一组对称设置的夹具体401，所述夹具体上设有与所述走料平台上的工位对应的夹爪402，所述夹紧气缸及送件气缸分别为两个，所述夹紧夹具在夹紧气缸的作用下夹紧或松开，所述夹紧夹具在送件气缸的作用下水平动作，所述送件气缸的缸体固定安装在所述工作平台上，所述工作平台上设有导向机构，所述导向机构包括固定安装在工作平台上的直线导轨35及与所述直线导轨相配合的导向滑块36，所述送件气缸的活塞杆与导向滑块连接，所述夹紧气缸的缸体安装在述导向滑块上，所述夹紧气缸的活塞杆与所述夹具体连接；

所述翻件机构包括一组对称设置的支撑板37、转轴38及与转轴连接的翻转爪39，所述支撑板连接在对应所述夹具体的中部，所述转轴通过轴承与所述支撑板连接，所述转轴在翻转驱动机构作用下带动翻转爪翻转。

还包括检簧机构，所述检簧机构包括两个检测探针34，所述检簧机构通过安装板安装在所述套簧升降气缸的活塞杆上。在主、副簧套装机构的后侧设置了检测机构，弹簧为导电体，若出现短路，证明油封已套主簧或副簧，否则为漏套主簧或副簧，需要及时采取措施，避免未套弹簧的油封进入下一个工序。短路检测探针为现有技术，故关于短路原理再次不再多述。

还包括设置在所述检簧机构后侧的分选漏套机构，所述分选漏套机构包括设置在所述走料平台上的翻转板31、用于驱动翻转板翻转的翻转气缸32 及对应设置在所述工作平台上的漏孔，所述翻转板通过支撑轴安装在所述走料平台上。对应漏孔下方可放置回收箱。经检簧机构检测，检测探针短路，油封完成套簧，翻转板不动作，油封在油封转移机构的作用下移至下一个工序；对于漏套弹簧的油封在经过翻转板时，翻转气缸动作，翻转板转动，通过漏孔掉落在回收箱内，避免漏套弹簧的油封进入下一个工序。

还包括注油机构，所述注油机构包括注油龙门架21及设置在所述注油龙门架上的注油升降气缸22及注油工装23，所述注油龙门架固定安装在所述套簧龙门架后侧的所述工作平台上，所述注油升降气缸的活塞杆与所述注油工装连接。为了实现油封自动化的加工，还在副簧机构、检簧机构、分选漏套机构的后侧增设了注油工位，将现有的注油工装通过注油龙门架安装在走料平台上的注油工位的上方，通过注油机构的注油升降气缸对正油封待加油位置，通过气路或油路控制注油工装实现对套簧后的油封自动化注油，从而实现油封套簧、注油连续且自动化作业。

还包括油封自动上料机构，所述油封自动上料机构包括用于盛装油封的油封上料振动盘24、上料输送带25及推料机构，所述推料机构包括用于将上料输送带上的油封推入走料平台上的推料气缸26，所述油封上料振动盘的出口伸向所述上料输送带，所述推料气缸设置在正对所述走料平台的前方。前面所述的套簧注油作业，可以是人工将油封放置在走料平台上的上料工位上，若人工操作，工作效率低，无法实现连续迆，且存在安全隐患，同时与自动化套簧、注油作业不匹配，为了配合油封自动化作业，进一步提高油封套簧注油效率，故设计了自动化的上料机构，油封上料振动盘振动下油封进入上料输送带上，在上料输送带的作用下油封朝推料机构输送，待油封到位后，推料气缸动作，将油封推至走料平台的上料工位上，然后油封在夹紧夹具的作用下可移至套簧工位上进行套簧作业。

所述推料机构还包括油封导向机构，所述油封导向机构包括导向挡板 27，所述导向挡板设置在所述上料输送带的输出端侧。油封在上料输送带的作用下朝推料机构侧输送，为了保证油封对正推料气缸及走料平台，故在上料输送带上正对推料机构的外侧设置导向挡板，可对即将进入走料平台的油封进行导向定位，以确保油封能准确被夹紧夹具夹取。

所述导向挡板的内侧面上设有定位槽。当油封受到导向挡板的作用力时存在乱动定位不准的问题，故设置定位槽可对油封的外圆周面进行定位，定位槽可以是V型槽或弧形槽，既不会妨碍推料气缸的动作，同时解决油封定位的问题。

推料气缸的活塞杆上设有推料板28，所述推料板的推料面上设有凹槽。

还包括夹紧气缸导向机构，所述夹紧气缸导向机构包括纵向滑轨及与纵向滑轨相配合的纵向滑块，所述纵向滑轨固定设置在所述导向滑块上，所述纵向滑块设置在所述夹紧夹具的底部。为夹紧夹具夹紧松开过程起导向作用，减少对夹紧气缸的径向力，延长夹紧气缸的寿命。

所述翻转驱动机构包括橡胶轮及与橡胶轮配合的摩擦板，所述橡胶轮固定套装在所述转轴上，所述摩擦板通过支架安装在所述工作平台上。随着夹紧夹具在送件气缸作用水平运动的同时，摩擦板固定连接，橡胶轮与摩擦板作用，带动翻转爪翻转，从而在夹紧夹具水平运动带动油封进入下一个工位的同时同步实现油封的翻转，便于后序副弹簧的安装。

所述翻转驱动机构包括齿轮及与齿轮相配合的齿条，所述齿轮固定套装在所述转轴上，所述齿条通过支架安装在所述工作平台上。夹紧夹具在送件气缸作用下水平动作，齿轮与齿条啮合，齿条固定设置，故齿轮翻转，从而实现工件油封的翻转。

如图9和图10所示，所述主簧、副簧上料机构包括自动上簧机构，所述自动上簧机构包括弹簧上料振动盘43，所述弹簧上料振动盘的出料口通向所述弹簧流道的入口位置。采用上簧盘是一种自动供应弹簧的方式，也可以采用上料振动盘，弹簧上料振动盘可通过支架安装在工作平台上或地面上，通过弹簧振动盘的振动将弹簧振动到出料口，所述弹簧上料振动盘的出料口与所述弹簧流道的入口连通，然后弹簧进入到弹簧流道内，为油封套簧自动供应弹簧，提高套簧效率。

工作过程：走料平台上自前往后依次设有上料工位、主簧套装工位、检簧工位、分选漏套工位、翻转工位、副簧套装工位、检簧工位、分选漏套工位、注油工位及出料工位。油封33通过油封上料振动盘上料到上料输送带定位，输送带的出口端的前侧设有推件气缸，推件气缸推件，油封由上料输送带进入走料平台上的上料工位上，夹紧夹具动作，夹爪会带动油封由前一个工位进入下一个工位，油封放置在走料平台上的主簧套簧工位上，主簧上料机构的弹簧仓内有多个待装主弹簧41，电机驱动上簧盘转动，通过上簧盘背面的磁铁将主弹簧吸附至弹簧流道的入口位置，弹簧流道的宽度与主弹簧的外径相适配，最下部的主弹簧通过弹簧流道进入到上簧气缸上的弹簧腔室内，同时腔室控制气缸动作阻挡弹簧继续下移，待最下部主弹簧进入弹簧腔室内后，流道控制气缸动作阻挡弹簧流道内的其它弹簧下移，然后上簧气缸动作，上簧气缸将主弹簧送至主簧套装工位上的油封上，腔室控制气缸复位，弹簧腔室内的主弹簧落在油封的装主弹簧位置上，上簧气缸复位，流道控制气缸复位，下一个主弹簧进入到弹簧腔室内，等待下一个油封套主簧，而套簧工装则在套簧升降气缸的作用下将弹簧压入到油封内，主簧套装完成，然后油封进入检簧工位，检簧探针检测主簧是否套装，若短路，则主簧套装成功，油封进入分选漏套机构，翻转板不转动，装副簧需要翻转油封，在油封的背面套装副弹簧42，然后油封进入翻转工位，油封在翻转爪的作用下翻转 180度，然后油封在夹紧夹具的作用下移动至下一个加工工位即副簧套装工位上，副簧上料机构同样提供副弹簧，并由上簧气缸将副弹簧送至油封套副弹簧位置上，然后副簧套装机构的套簧工装则在套簧升降气缸的作用下将副弹簧压入到油封内，然后进入到用于检查副簧是否套装完成的检簧工位，待检簧完成后，套装完成则安全通过分选漏套工位，然后进入注油工位，在注油工装作用下注油。本实用新型具有自动上料、自动完成主簧套装、检主簧有无、分选、副簧套装、检副簧有无、分选、注油的所有工序，工作效率明显提高，一人操作多机，大大提高了人工产值。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。