本实用新型属于卫浴技术领域，尤其是指一种调温水龙头的塑料水道主体。
背景技术：
双进水口调温水龙头都配备一个H形的水道主体。所述水道主体中部的横管设有向外引出的出水端，所述横管的两端各连接一个向上伸出的管状阀座，以便安装调水阀；所述横管的内孔将其出水端与其两端的两个阀座的内腔连通；每个阀座顶部开口处的外周配有外螺纹，以便安装调水阀；每个阀座的底部设进水口及与所述进水口连通并向下延伸的进水管。每个进水管的外周设有外螺纹，以便所述水道本体与卫浴设备的面板作连接固定。
早期的双进水口调温水龙头的水道主体是用铜铸造成毛坯，再对毛坯进行复杂的机械加工而得到的。由于铜的资源紧缺加上机械加工成本高、成品率低，导致铜质的水道主体价格昂贵。为此，人们试图用塑料替代铜，并使用适合大批量生产的注塑工艺替代复杂的机械加工生产调温水龙头的塑料水道主体。由于调温水龙头的塑料水道主体结构的特殊性和复杂性，若采用常规的注塑工艺，不能形成水道主体上横管的内孔；因而不能生产出一体化的塑料水道主体，必须采用分段制作然后拼接的生产方法。这样做的结果一方面降低了生产效率并增加成本，另一方面也难以保证产品的整体结构强度和耐用性，还会影响产品的外观。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种调温水龙头的塑料水道主体，可提高生产效率、降低生产成本及提高整体结构强度与耐用性。
为达到上述目的，本实用新型的解决方案为：
一种调温水龙头的塑料水道主体，为一体成型的H形，包括一位于中部的横管及分别连接所述横管左、右两端的两个管状阀座，所述横管的上端中部设有一开口向上的出水端，所述横管的内部流道与所述管状阀座的内部流道相通，每个管状阀座的底部均向下延伸一进水管，至少一管状阀座的侧壁上设有一直线连通所述横管的内部流道的抽孔，所述抽孔由密封组件封扣。
每个管状阀座的侧壁上均设有一抽孔，所述抽孔与所述出水端直线连通。
所述密封组件可以为密封胶。
所述密封组件包括一塞子，所述塞子通过焊接密封所述抽孔。
所述密封组件还包括一套设于所述塞子的密封圈。
所述塞子与所述抽孔螺纹连接。
所述塞子设有外螺纹，所述抽孔设有内螺纹。
所述进水管的外侧固设一铜管脚。
所述铜管脚的外侧、所述出水端的外周及所述管状阀座的顶部开口端的外周均设有螺纹。
所述出水端的底部的两侧分别通过相互平行的四长条与所述管状阀座一体连接，所述出水端与所述管状阀座间的所述横管两侧分别设置四长条中的两长条。
采用上述技术方案后，本实用新型通过模具将塑料一体注塑为H形时，因所述抽孔直线连通横管的内部流道，使得可以先从管状阀座侧壁所设置的抽孔对横管进行抽芯，再结合对所述出水端及管状阀座进行抽芯，实现所述横管的内部流道与管状阀座的内部流道相通，使本实用新型具有H形的流道，最后通过密封组件将所述抽孔密封，防止水流由抽孔处流出，因此本实用新型的整个生产工序简单，减少单独成型的部件数量，从而可以降低生产成本及提高生产效率，且本实用新型仅有密封组件密封抽孔的连接处，减少了薄弱的结构连接处，从而提高整体结构强度与耐用性。
附图说明
图1为本实用新型的第一实施例的立体结构分解示意图；
图2为本实用新型的第一实施例的剖面结构示意图；
图3为本实用新型的第二实施例的立体结构分解示意图；
图4为本实用新型的第二实施例的剖面结构示意图；
图5为本实用新型的第三实施例的立体结构分解示意图；
图6为本实用新型的第三实施例的剖面结构示意图；
图7为本实用新型的第四实施例的立体结构分解示意图；
图8为本实用新型的第四实施例的剖面结构示意图；
图9为本实用新型的第五实施例的立体结构分解示意图；
图10为本实用新型的第五实施例的剖面结构示意图；
图11为本实用新型的第六实施例的立体结构分解示意图；
图12为本实用新型的第六实施例的剖面结构示意图。
【符号说明】
1铜管脚
2横管 21出水端
3管状阀座 31进水管 32抽孔 33管状阀座的顶部开口端
4塞子
5密封圈
6长条。
具体实施方式
为达成上述目的及功效，本实用新型所采用的技术手段及构造，兹绘图就本实用新型较佳实施例详加说明其特征与功能如下，以利完全了解。
请参阅图1至图12所示，本实用新型揭示了一种调温水龙头的塑料水道主体，为一体成型的H形，包括一位于中部的横管2及分别连接所述横管2左、右两端的两个管状阀座3，所述横管2的上端中部设有一开口向上的出水端21，所述横管2的内部流道与所述管状阀座3的内部流道相通，每个管状阀座3的底部均向下延伸一进水管31，至少一管状阀座3的侧壁上设有一抽孔32，所述抽孔32直线连通所述横管2的内部流道，所述抽孔32由密封组件封扣，所述出水端21的外周及所述管状阀座的顶部开口端33的外周均设有螺纹，使用本实用新型时，所述出水端21与4寸水龙头螺合密封，热水与冷水经由不同的进水管31流入，所述管状阀座的顶部开口端33可螺合密封调水阀。
因此，本实用新型通过模具将塑料一体注塑为H形时，因所述抽孔32直线连通横管2的内部流道，使得可以先从管状阀座3侧壁所设置的抽孔32对横管2进行抽芯，再结合对所述出水端21及管状阀座3进行抽芯，实现所述横管2的内部流道与管状阀座3的内部流道相通，使本实用新型具有H形的流道，最后通过密封组件将所述抽孔32密封，防止水流由抽孔32处流出，因此本实用新型的整个生产工序简单，减少单独成型的部件数量，从而可以降低生产成本及提高生产效率，且本实用新型仅有密封组件密封抽孔32的连接处，减少了薄弱的结构连接处，从而提高整体结构强度与耐用性。
为了提高本实用新型与输水管的连接强度及耐用性，及使整体性好且不完全使用铜材，所述进水管31的外侧固设一铜管脚1，所述铜管脚1的外侧设有螺纹，于模具成型本实用新型前，可以先机械加工出铜管脚1，再将铜管脚1放入本实用新型的注塑模具中，形成包覆有铜管脚1的本实用新型。
为了便于模组的夹持固定本实用新型，所述出水端21的底部的两侧分别通过相互平行的四长条6与所述管状阀座3一体连接，所述出水端21与所述管状阀座3间的所述横管2两侧分别设置四长条6中的两长条6，从而相邻的两平行长条与横管2间会形成有夹持固定空间。
以下结合具体实施例，对具有不同形状和数量的抽孔32及密封组件的本实用新型进行详细说明，所述密封组件也可以为密封胶。
图1至图2为本实用新型的第一实施例的立体结构分解示意图及剖面结构示意图，在本实施例中，仅一个管状阀座6的侧壁上设有一抽孔32，所述抽孔32与所述横管2位于同一条直线上，所述密封组件包括一塞子4，塞子4的形状不以图中所示为限，所述塞子4与所述抽孔通过焊接方式焊熔在一起，防止水流从抽孔32处流出，也使得本实用新型的外观、漂亮，所述塞子4与所述抽孔32过盈配合，所述塞子4采用塑料材质。
图3至图4为本实用新型的第二实施例的立体结构分解示意图及剖面结构示意图，与本实用新型的第一实施例的区别仅在于两管状阀座3的侧壁上均设有一抽孔32，所述抽孔32与所述出水端21直线连通，所述密封组件均包括一塞子4，塞子4的形状不以图中所示为限,所述塞子4与所述抽孔32通过焊接方式焊熔在一起，防止水流从抽孔32处流出，也使得本实用新型的外观、漂亮，所述塞子4与所述抽孔32过盈配合，所述塞子4采用塑料材质，其余结构与本实用新型的第一实施例相同。
图5至图6为本实用新型的第三实施例的立体结构分解示意图及剖面结构示意图，与本实用新型的第一实施例的区别仅在于所述密封组件还包括一密封圈5，所述密封圈5套设于所述塞子4，所述密封圈5与所述塞子4、所述抽孔32过盈配合，塞子4的形状不以图中所示为限，所述塞子4采用塑料材质，其余结构与本实用新型的第一实施例相同。
图7至图8为本实用新型的第四实施例的立体结构分解示意图及剖面结构示意图，与本实用新型的第三实施例的区别仅在于两管状阀座3的侧壁上均设有一抽孔32，所述抽孔32与所述出水端21直线连通，所述密封组件均包括一塞子4及一密封圈5，所述密封圈5套设于所述塞子4，所述密封圈5与所述塞子4、所述抽孔32过盈配合，塞子4的形状不以图中所示为限,所述塞子4与所述抽孔32通过焊接方式焊熔在一起，防止水流从抽孔32处流出，也使得本实用新型的外观、漂亮，所述塞子4采用塑料材质，其余结构与本实用新型的第三实施例相同。
图9至图10为本实用新型的第五实施例的立体结构分解示意图及剖面结构示意图，与本实用新型的第三实施例的区别仅在于所述塞子4与所述抽孔32螺纹连接，所述塞子4设有外螺纹，所述抽孔32设有内螺纹，其余结构与本实用新型的第三实施例相同。
图11至图12为本实用新型的第六实施例的立体结构分解示意图及剖面结构示意图，与本实用新型的第四实施例的区别仅在于所述塞子4与所述抽孔32螺纹连接，所述塞子4设有外螺纹，所述抽孔32设有内螺纹，其余结构与本实用新型的第四实施例相同。。
本实用新型的技术内容及技术特点已揭示如上，本实用新型的组成部件的数量并不以上述为限，本领域的技术人员仍可能基于本实用新型的揭示而作各种不背离本实用新型创作精神的替换及修饰。因此，本实用新型的保护范围应不限于实施例所揭示，而应包括各种不背离本实用新型的替换及修饰，并为权利要求书所涵盖。