本实用新型涉及套管连接技术领域，尤其涉及一种用于连接套管中金属外管与非金属内管的连接装置。
背景技术：
目前，在对外管为金属管，内管为非金属管的套管进行内、外管的连接时，所采用的连接方式还多是以焊接连接为主，这种焊接方式不仅对操作人员的焊接操作技术要求很高，而且还存在由于焊接温度过高而导致非金属材质的内管断裂、破损的情况发生；而即便焊接成功，也仍可能存在顶端漏水的情况。另一方面，上文所描述的焊接的方式也多适用于所述金属外管与非金属内管的管径相差不大的情况，只有在这种情况下，才可以通过焊接方式实现两者的连接，当所述内外管管径相差较大时(特别是内管外径与所述外管内径的尺寸相差较大时)，使用仅通过焊接的方式来连接内、外管更是不现实的。
技术实现要素：
本实用新型旨在提出一种能够将套管的内、外管进行连接并能够确保所述内、外管连接外密封性的用于连接套管内外管的连接装置。
为了达到上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：
本实用新型所述的用于连接套管内外管的连接装置包括：包括呈中空状的外管连接件、内管固定件以及顶端密封压盖，其中，所述外管连接件一端与外管的顶端连接，所述内管固定件沿轴线方向开设有通孔以供所述内管穿设，所述内管固定件的两端分别与所述外管连接件的另一端以及所述顶端密封压盖的一端可拆卸地连接，所述顶端密封压盖沿轴线方向开设有压盖通孔。
进一步地，所述外管连接件进一步地包括相互连接的变径部以及直连部，其中，所述变径部的一端与所述外管的顶端连接，而所述直连部的一端与所述内管固定件的一端连接。
进一步地，所述变径部的壁面厚度与所述外管的壁面厚度相对应，所述变径部具有大径端以及小径端，其中，所述大径端的直径与所述外管的直径相对应，所述大径端得以与所述外管对接，所述小径端上的开口与所述直连部的外径相对应，所述直连部得以插设于所述小径端上的开口外，所述小径端与所述直连部的外壁面相连接。
进一步地，所述直连部沿轴线方向开设有内螺纹通孔，所述内管固定件的一端设有第一小径部，所述第一小径部外表面设有与所述内螺纹通孔相匹配的外螺纹，所述第一小径部与所述直连部螺纹连接。
进一步地，所述压盖通孔包括大径通孔以及小径通孔，所述大径通孔内表面上开设有内螺纹，所述内管固定件的另一端设有第二小径部，所述第二小径部外表面设有与所述大径通孔的内螺纹相匹配的外螺纹，所述第二小径部与所述顶端密封压盖螺纹连接。
进一步地，在所述第一小径部的外螺纹根部形成有退刀槽，在所述退刀槽内设置有O型密封圈；在所述顶端密封压盖的大径通孔内表面的内螺纹根部形成有退刀槽，在所述退刀槽内设置有O型密封圈。
进一步地，所述内管固定件进一步地包括与所述第二小径部的开放端相连接的夹紧件，当所述第二小径部与所述顶端密封压盖螺纹连接，所述夹紧件在所述压盖通孔内壁面的挤迫下发生径向形变，以夹紧穿过所述内管固定件的内管。
进一步地，所述夹紧件包括多个呈圆弧状的夹紧片，所述多个夹紧片合围成圆柱体，其根部分别地与所述第二小径部的开放端相连，每两个相邻的夹紧片之间形成有间隔。
进一步地，所述夹紧片还包括远离所述第二小径部的自由端，所述夹紧片由其根部至其自由端厚度逐渐减小。
进一步地，所述压盖通孔的所述大径通孔与所述小径通孔之间还设置有呈锥台状的锥孔，其孔径由靠近所述大径通孔的一侧到另一侧逐渐递减；所述多个锁止片的外侧面合围成圆台，所述圆台的尺寸大于所述锥台状的锥孔的尺寸。
本实用新型所述的用于连接套管内外管的连接装置，包括分别与套管外管和内管相连接的外管连接件以及内管固定件，所述套管外、内管之间的连接借由所述外管连接件与所述内管固定件之间的连接来实现，操作简单，避免了两者之间的直接焊接连接，避免了焊接高温给非金属内管带来的危害；同时，所述连接装置还在所述内管固定件的另一端设置了顶端密封压盖，从而保证连接后的套管密闭性良好，不会出现连接处漏水的情况。
另一方面，本实用新型所述外管连接件进一步地包括相互连接的变径部以及直连部，其中，所述变径部的一端与所述外管的顶端连接，这使得所述连接装置可以更好地被用于连接管径相差较大的外管与内管，从而使得所述连接装置的适用范围更为广泛。
再者，本实用新型所述连接装置的外管连接件与内管固定件之间以及所述内管固定件与顶端密封压盖之间均是以可拆卸地方式连接，从而为所述套管内、外管的拆卸、置换也提供的便利条件。
附图说明
从对说明本实用新型的主旨及其使用的优选实施例和附图的以下描述来看，本实用新型的以上和其它目的、特点和优点将是显而易见的，在附图中：
图1a示出了本实用新型所述的用于连接套管内外管的连接装置的一实施方式的示意图；
图1b示出了本实用新型所述的用于连接套管内外管的连接装置的一实施方式的示意图；
图2a示出了本实用新型所述的外管连接件的示意图；
图2b示出了本实用新型所述的内管固定件的示意图；
图2c示出了本实用新型所述的顶端密封压盖的示意图；
图3示出了本实用新型所述的内管固定件与顶端密封压盖的又一实施方式的示意图。
图4a示出了本实用新型所述的内管固定件的又一实施方式的立体图；
图4b为图4a所示的内管固定件的剖视图；
【主要元件符号说明】
外管连接件1
变径部11
直连部12 内螺纹通孔121
大径端13
小径端14 开口141
内管固定件2
通孔21
第一小径部22 退刀槽221
第二小径部23
夹紧片24
根部241 自由端242
间隔25
顶端密封压盖3
压盖通孔31
大径通孔311 小径通孔312
退刀槽313 锥孔314
外管4
内管5
O型密封圈6
弹性套管7
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型所述的用于连接套管内外管的连接装置进行说明。
如图1、2a、2b及2c所示，本实用新型所述的用于连接套管内外管的连接装置包括呈中空状的外管连接件1、内管固定件2以及顶端密封压盖3，其中，所述外管连接件1一端与外管4的顶端连接，所述内管固定件2沿轴线方向开设有通孔21以供所述内管5穿设，所述内管固定件2的两端分别与所述外管连接件1的另一端以及所述顶端密封压盖3的一端相连接。
优选地，为了在保证所述套管内、外管的稳固连接的同时，也兼顾所述内、外管之间的可拆卸性，本实用新型所述连接装置的外管连接件1与内管固定件2之间以及所述内管固定件2与所述顶端密封压盖3之间优选地采用可拆卸的方式连接，诸如，插接、卡扣连接等方式。
在本实用新型的一个优选的实施方式中，所述内管固定件2的通孔21的孔径略大于所述内管5的外径，这样，当所述内管插设于所述内管固定件2的通孔21中时，可以在一定程度上增加所述通孔21内壁与所述内管5外壁之间的摩擦系数，从而避免所述内管5与所述内管固定件2之间的相对位移，以实现所述内管固定件2对所述内管的固定。
而为了配合具有不同外径尺寸的所述内管5，在本实用新型的又一个优选的实施方式中，在所述内管固定件2与所述内管5之间进一步设置有弹性套管7，所述弹性套管7的管壁厚度大于所述内管固定件2的通孔21的孔径与所述内管5的外径之间的差值，在本实施方式中，当所述弹性套管7得以设置于所述内管5与所述通孔21之间时，在所述通孔21内壁与所述弹性套管7之间的摩擦力以及所述内管5外壁与所述弹性套管7之间的摩擦力的共同作用下，所述内管5与所述内管固定件2得在固定，从而避免了前述两者之间的相对移动。
进一步地，通常地，所述套管的内管5的外径尺寸与外管4的外径尺寸具有较大差别，在这种情况下，为了更好地实现所述内管5与外管4之间的连接，图1、2a所示，所述外管连接件1进一步地包括相互连接的变径部11以及直连部12，其中，所述变径部11的一端与所述外管4的顶端连接，而所述直连部12的一端与所述内管固定件2的一端连接。优选地，所述变径部11的厚度与所述外管4的壁面厚度相对应，所述变径部11具有大径端13以及小径端14，其中，所述大径端13的直径与所述外管4的直径相对应，所述大径端13得以与所述外管4以对接焊接的方式连接，所述小径端14上的开口141与所述直连部12的外径相对应，所述直连部12得以插设于所述小径端14上的开口141外，所述小径端14与所述直连部12的外壁面以焊接方式连接。
当然，在本实用新型的其它实施方式中，所述小径端14的直径也可与所述直连部12的直径相对应，从而，所述小径端14得以与所述直连部12以对接焊接的方式连接。
优选地，如图1、2a所示，所述变径部11的管壁呈圆弧状。
进一步地，如图1所示，为了实现所述外管连接件1与所述内管固定件2之间的可拆卸地连接，所述外管连接件1与所述内管固定件2之间以螺纹连接的方式连接，其中，所述外管连接件1的直连部12沿轴线方向开设有内螺纹通孔121，而所述内管固定件2与所述外管连接件1连接的一端设有第一小径部22，所述第一小径部外表面设有与所述内螺纹通孔121相匹配的外螺纹，所述第一小径部22与所述直连部12螺纹连接。
更进一步地，为了防止套管内的液体自所述外管连接件1与所述内管固定件2的连接处外漏的情况发生，可以在所述第一小径部22的外螺纹根部所形成的退刀槽221内设置O型密封圈6。
相类似地，为了实现所述内管固定件2与所述顶端密封压盖3之间的可拆卸地连接，所述顶端密封压盖3与所述内管固定件2之间以螺纹连接的方式连接，如图1所示，所述连接装置的所述顶端密封压盖3沿轴线方向开设有压盖通孔31，所述压盖通孔31包括大径通孔311以及小径通孔312，所述大径通孔311内表面上开设有内螺纹，所述内管固定件2的另一端设有第二小径部23，所述第二小径部23外表面设有与所述大径通孔311的内螺纹相匹配的外螺纹，所述第二小径部23与所述顶端密封压盖3螺纹连接。而为了防止套管内的液体自所述顶端密封压盖3与所述内管固定件2的连接处外漏的情况发生，如图1所示地，可以在所述顶端密封压盖3的大径通孔311内表面的内螺纹根部所形成的退刀槽313内设置O型密封圈6，所述O型密封圈6中心开设有通孔，以及所述内管5从中穿过，所述O型密封圈6的通孔内壁与所述内管5的外表面相接触，以增大所述连接装置与内管5之间的摩擦力，从而起到固定所述内管5的作用，同时也用以防止外管内的水从此螺纹连接处及所述顶端密封压盖3以及所述内管5之间的缝隙处渗漏。
在实际使用本实用新型所述的连接装置对套管外管4与内管5进行连接时，首先，将所述外管4与所述外管连接件1的变径部11的大径端13通过焊接方式对接；再所述外管连接件1的直连部12的一端插进所述变径部11的小径端14，并将该小径端14与所述直连部12的外壁面焊接连接；再将所述内管5的一端经由所述直连部12插入所述外管4内部，并向所述外管4内部插入至适合的长度；再在所述内管固定件2的所述第一小径部22的外螺纹根部所形成的退刀槽221内设置所述O型密封圈6；将该内管固定件2经由所述内管5的另一端套入，并与所述外管连接件1的直连部12螺纹连接；最后，在所述顶端密封压盖3的大径通孔311内表面的内螺纹根部的退刀槽313内设置O型密封圈6，再将顶端密封压盖3经由所述内管5的另一端套入，并与所述内管固定件2的所述第二小径部23螺纹连接。
如图3所示，其示出了本实用新型所述的连接装置的又一个优选的实施方式，其中，所述内管固定件2进一步地包括与所述第二小径部23的端部相连接的夹紧件，当所述第二小径部23与所述顶端密封压盖3螺纹连接，所述夹紧件在所述压盖通孔31内壁面的挤迫下发生径向形变，以夹紧穿过所述内管固定件2的内管5，从而更一步地实现所述连接装置对于所述内管5的固定。
其中，如图3、4a及4b所示，所述夹紧件包括多个呈圆弧状的夹紧片24，所述多个夹紧片24合围成圆柱体，其根部241分别地与所述第二小径部23的端部相连，每两个相邻的夹紧片24之间形成有间隔25
更进一步地，如图3、4a及4b所示，为了更好地实现所述连接装置与所述内管5之间的夹紧效果，所述夹紧片24还包括远离所述第二小径部23的自由端242，所述夹紧片24由其根部241至其自由端242厚度逐渐减小；相对应地，所述压盖通孔31的所述大径通孔311与所述小径通孔312之间还设置有呈圆台状的锥孔314，其孔径由靠近所述大径通孔311的一侧到另一侧逐渐递减；所述多个锁止片24的外侧面合围成圆台，该圆台形状与所述呈圆台状的锥孔314的形状相应，所述圆台的尺寸大于所述圆台状的锥孔314的尺寸。
在实际使用本实用新型所述的连接装置对套管外管4与内管5进行连接时，首先，将所述外管4与所述外管连接件1的变径部11的大径端13通过焊接方式对接；再将所述外管连接件1的直连部12的一端插进所述变径部11的小径端14，并将该小径端14与所述直连部12的外壁面焊接连接；再将所述内管5的一端经由所述直连部12插入所述外管4内部，并向所述外管4内部插入至适合的长度；再在所述内管固定件2的所述第一小径部22的外螺纹根部所形成的退刀槽221内设置所述O型密封圈6；将该内管固定件2经由所述内管5的另一端套入，并与所述外管连接件1的直连部12螺纹连接；最后，在所述顶端密封压盖3的大径通孔311内表面的内螺纹根部的退刀槽313内设置O型密封圈6，再将顶端密封压盖3经由所述内管5的另一端套入，并与所述内管固定器2的所述第二小径部23螺纹连接。此时，当所述内管固定件2与所述顶端密封压盖3通过所述内管固定件2的第二小径部23外表面所设的外螺纹与所述顶端密封压盖3的大径通孔311内表面所开设的内螺纹进行螺旋连接时，所述夹紧件的每一个所述夹紧片24会在所述锥孔314的内壁面的挤迫下发生径向形变，从而进一步地夹紧穿过所述内管固定件2的所述内管5。
虽然在此通过实施例描绘了本实用新型，但本领域普通技术人员知道，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，就可使本实用新型有许多变形和变化，本实用新型的范围由所附的权利要求来限定。