本发明涉及一种用于例如汽车用内燃机，将该内燃机的活塞和连杆连结的活塞销及活塞销的制造方法。
背景技术
作为现有的活塞销，已知有以下专利文献1中记载的活塞销，该活塞销具有由金属材料构成的销主体和沿着该销主体的长度方向形成的减重孔，且作为整体形成大致圆筒状。
从降低随着内燃机的往复运动的惯性力而实现该内燃机的低油耗的观点来看，期望上述销主体薄(轻量)，但对于在发动机运转时从活塞或曲轴作用有较大剪切力或压缩力的长度方向中间的规定范围内，需要确保能够以与这些外力相抗的规定壁厚。
因此，为了满足这些要求，上述减重孔在上述销主体的长度方向中间的规定范围形成具有均匀小内径的中间小径部，另一方面，上述销主体的长度方向两端部形成从上述中间小径部侧朝向各开口端侧扩径的一端侧圆角部及另一端侧圆角部。
上述一端侧及另一端侧圆角部分别形成内径变化率从上述中间小径部侧朝向各开口端侧逐渐增大的单一的圆角状(喇叭状)，通过减小未作用有较大外力的上述销主体的长度方向两端部的壁厚，在保持上述销主体的耐久性的同时实现轻量化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:(日本)特开2001－182830号公报
技术实现要素：
发明所要解决的问题
但是如前所述，由于上述现有的活塞销将所述减重孔的各圆角部分别设为内径变化率从所述中间小径部侧朝向各开口端侧逐渐增大的单一的圆角状，因此，特别是对于所述各圆角部的中间小径部附近不能确保充分的减重量，所述销主体的轻量化变得不充分。
本发明是鉴于上述技术问题而做出的，其目的在于提供一种能够保持耐久性的同时可实现进一步轻量化的活塞销及活塞销的制造方法。
用于解决问题的技术方案
本发明提供一种活塞销，其特征在于，设置有减重孔，所述减重孔具有：一端侧大径部及另一端侧大径部，相对于销主体设置于销主体的长度方向两端侧；中间小径部，设置于该两大径部之间；一端侧第一圆角部及另一端侧第一圆角部，设置于所述各大径部和中间小径部之间，内径从所述各大径部侧朝向中间小径部侧减小，并且，内径的变化率从所述各大径部侧朝向中间小径部侧增大；一端侧第二圆角部及另一端侧第二圆角部，设置于所述各第一圆角部和中间小径部之间，内径从所述各第一圆角部朝向中间小径部侧减小，并且，内径的变化率从所述各第一圆角部侧朝向中间小径部侧减小。
发明效果
根据本发明，能够不损害耐久性而实现有效的轻量化。
附图说明
图1是表示本实施方式的活塞销实现的活塞和连杆的连结状态的立体图，是用截面表示活塞的一部分的图。
图2是表示同一活塞销实现的活塞和连杆的连结状态的剖视图。
图3是同一活塞销的纵剖视图。
图4是将设置于同一活塞销的一端侧第一、第二圆角部的形状分别通过曲率圆表示的图。
图5是图2的指示线a部的放大图。
图6是表示同一活塞销的制造工序中的第一工序的锻造装置的剖视图。
图7是表示同一活塞销的制造工序中的第二工程的锻造装置的剖视图。
图8是表示同一活塞销的制造工序中的第三工程的锻造装置的剖视图。
图9是表示同一活塞销的制造工序中的第四工程的锻造装置的剖视图。
图10是表示同一活塞销的制造工序中的第五工程的锻造装置的剖视图。
图11是表示构成同一活塞销的金属材料的纤维流的剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的活塞销的实施方式进行详细说明。
〔活塞销的结构〕
如图1～图3所示，本实施方式的活塞销1具备由钢材等金属材料形成为大致圆筒状的销主体10和在该销主体10的内周侧沿长度方向形成的减重孔11。而且，特别是如图2所示，第一、第二销孔2c、2d穿设于内燃机的活塞2的第一、第二销凸台部2a、2b，插通孔3b穿设于连杆3的小端3a，活塞销1跨过第一、第二销孔2c、2d和插通孔3b贯通配置，将活塞2和连杆3连结。
上述销主体10通过后述的独特锻造方法成形，长度方向的正交截面外形形成圆形，并且，其外径比活塞2的各销孔2c、2d及连杆3的插通孔3b的内径稍小。
如图2及图3所示，上述减重孔11主要由设置于销主体10的长度方向中间部10a的小径部11a、设置于销主体10的长度方向的一端侧10b的一端侧大径部11b、设置于销主体10的长度方向的另一端侧10c的另一端侧大径部11c、设置于上述小径部11a和一端侧大径部11b之间的一端侧中径部11d、设置于上述小径部11a和另一端侧大径部11c之间的另一端侧中径部11e构成。此外，在本实施方式中，本发明的中间小径部由上述小径部11a、一端侧中径部11d及另一端侧中径部11e构成。
上述一端侧大径部11b在连结活塞2和连杆3时收容于第一销孔2c内的销主体10的规定范围延伸设置，即，在从销主体10的一端侧10b的端缘至中间部10a侧的规定范围延伸设置。
另一方面，上述另一端侧大径部11c在连结活塞2和连杆3时收容于第二销孔2d内的销主体10的规定范围延伸设置，即，在从销主体10的另一端侧10c的端缘至中间部10a侧的规定范围延伸设置。
另外，上述一端侧大径部11b和另一端侧大径部11c具有彼此大致相同的内径，并且，纵截面观察上述销主体10时的内周面分别以与销主体10的长度方向大致平行的方式形成。
上述小径部11a和一端侧及另一端侧中径部11d、11e在销主体10中形成在包含连结活塞2和连杆3时收容于该连杆3的插通孔3b内的区域的规定范围。
在此，上述小径部11a及各中径部11d、11e的内径、以及各大径部11b、11c的内径基于内燃机工作时作用于销主体10的各区域的剪切力或压缩力等外力的大小而设定。
若具体说明，上述销主体10中的形成有小径部11a及各中径部11d、11e的部位在内燃机工作时从活塞2或连杆3作用有较大的外力，因此，需要形成能够与这些外力相抗的壁厚。因此，上述各中径部11d、11e的内径被设定成规定小径，使销主体10的上述各中径部11d、11e的形成区域满足上述壁厚。
另一方面，上述销主体10的形成有各大径部11b、11c的区域如上所述被收容于各销孔2c、2d内，因此，在内燃机工作时不从活塞2或连杆3作用较大的外力，无需较大的壁厚。因此，上述两大径部11b、11c的内径被设定成规定大径，确保销主体10的形成有两大径部11b、11c的区域在发动机起动时不产生变形或破损的壁厚。
另外，上述减重孔11在一端侧大径部11b和一端侧中径部11d之间具有一端侧第一、第二圆角部11f、11g，并且，在另一端侧大径部11c和另一端侧中径部11e之间具有另一端侧第一、第二圆角部11h、11i。
由于上述一端侧第一、第二圆角部11f、11g和另一端侧第一、第二圆角部11h、11i以销主体10的中间部10a为基准成为对称形状，因此，下面为了便于说明，仅对一端侧第一、第二圆角部11f、11g进行详细说明，省略对另一端侧第一、第二圆角部11h、11i的说明。
上述一端侧第一圆角部11f如图2及图3所示，其一端侧10b的端部与一端侧大径部11b的另一端侧10c的端部连接。
另外，该一端侧第一圆角部11f的内径从一端侧大径部11b侧朝向一端侧中径部11d侧减小，并且，内径的变化率从一端侧大径部11b侧朝向一端侧中径部11d侧增大。
进而，上述一端侧第一圆角部11f，在将其曲面形状用图4所示的曲率圆c1表示的情况下，以该曲率圆h、1的曲率中心o1位于比销主体10的一端侧10b的端缘更靠另一端侧10c的方式形成。
上述一端侧第二圆角部11g如图2及图3所示，其一端侧10b的端部与一端侧第一圆角部11f的另一端侧10c的端部连接，另一方面，另一端侧10c的端部与一端侧中径部11d的一端侧10b的端部连接。由此，上述一端侧大径部11b和一端侧中径部11d之间的过渡部分成为通过由一端侧第一、第二圆角部11f、11g构成的一系列的连续曲面连接的结构。
另外，该一端侧第二圆角部11g的内径从一端侧第一圆角部11f侧朝向一端侧中径部11d侧减小，并且，内径的变化率从一端侧第一圆角部11f侧朝向一端侧中径部11d侧减小。
进而，上述一端侧第二圆角部11g，在将其曲面形状用图4所示的曲率圆c2表示的情况下，以该曲率圆c2的曲率半径r2比一端侧第一圆角部11f的曲率半径r1小的方式形成。
此外，在上述第一销孔2c及第二销孔2d的相互相对的内端部分别形成有一端侧及另一端侧辊压光部2e、2f，作为对销主体10作用较大的外力而变形时的该销主体10的避让部。
由于上述一端侧辊压光部2e和另一端侧辊压光部2f成为以销主体10的中间部10a为基准的对称形状，因此，下面为了便于说明，仅对一端侧辊压光部2e详细地进行说明，省略对于另一端侧辊压光部2f的说明。
上述一端侧辊压光部2e通过将第一销孔2c的内周面利用未图示的抛光辊等进行辊压光处理(塑性变形处理)而成形，因此，如图5所示，形成为从销主体10的一端侧10b向中间部10a侧逐渐扩径的圆锥状。由此，上述一端侧辊压光部2e具有作为上述的销主体10的变形避让部的功能，并且，基于辊压光处理使第一销凸台部2a的强度提高。
另外，上述一端侧辊压光部2e以其全区域位于比一端侧第二圆角部11g的全区域更靠销主体10的另一端侧10c的位置的方式形成。
〔活塞销的制造方法〕
上述活塞销1通过利用锻造装置20对圆柱状的金属材料10a进行冷锻而成形。
首先，对上述锻造装置20的主要结构进行说明，如图6等所示，该锻造装置20具备：作为固定模的冲模21，在内部贯通形成有保持金属材料10a的截面大致圆形的保持孔21a；冲头22，可从一端侧插入该冲模21的保持孔21a；相同的冲模销23，可从另一端侧插入保持孔21a；未图示的冲压机构，可升降及加压冲头22。而且，将由冲模21的保持孔21a保持的金属材料10a利用配合成形作业工序的各种形状的冲头22及冲模销23进行冲压加工，获得期望的活塞销1的形状。
接着，基于图6～图10，按工序说明上述锻造装置20进行的活塞销1的锻造成形作业。
首先，如图6所示，作为第一工序，将金属材料10a插入配置于冲模21的保持孔21a内，将用于端面校正的冲头22a的前端部按压于金属材料10a的长度方向一端侧的一端面，并将冲模销23a的前端部按压于金属材料10a的长度方向另一端侧的另一端面，由此，使金属材料10a的两端面塑性变形，校正该两端面。
接着，如图7所示，作为第二工序，在将用于上述端面校正的冲模销23a更换成导孔成形用的冲模销23b之后，将该冲模销23b的前端部按压于金属材料10a的另一端面使其塑性变形，由此，在该另一端面形成作为预钻孔的导孔12，导孔12对于后述的销孔成形用的冲模销23c向金属材料10a内部的进入进行引导。
接着，如图8所示，作为第三工程，在将用于上述端面校正的冲头22a更换成导孔成形用的冲头22b之后，使该冲头22b下降移动，将冲头22b的前端部按压于金属材料10a的一端面使其塑性变形，由此，在该一端面形成作为预钻孔的导孔12，导孔12对冲头22向金属材料10a内部的进入进行引导。
另外，这时，在进行上述冲头22b的更换时，上述导孔成形用的冲模销23b也更换成减重孔成形用的冲模销23c，减重孔成形用的冲模销23c是按照减重孔11的形状的模具。由此，在上述的冲头22b的下降移动时，冲模销23c被金属材料10a的另一端侧的导孔12引导，同时压入金属材料10a的内部，使该金属材料10a的内部另一端侧大幅塑性变形。
即，上述金属材料10a随着减重孔成形用的冲模销23c的压入而向图8中的下方(与冲头22b的按压方向相同的方向)流动，沿着冲模销23c的外周面向长度方向伸长，其结果，在另一端侧形成另一端侧大径部11c、另一端侧第一圆角部11h、另一端侧第二圆角部11i及另一端侧中径部11e。
在接下来的第四工序中，如图9所示，使用冲头22使金属材料10a的内部一端侧塑性变形。
即，减重孔成形用的冲头22c是按照减重孔11的形状的模具，上述金属材料10a伴随从导孔成形用的冲头22b更换的减重孔成形用的冲头22c的压入而沿着该冲头22c的外周面向长度方向伸长，形成一端侧大径部11b、一端侧第一圆角部11f、一端侧第二圆角部11g及一端侧中径部11d。
此外，这时，在上述金属材料10a的内部另一端侧插入有冲模销(芯轴)23d，该冲模销23d代替上述减重孔成形用的冲模销23c起到型芯的作用。利用该冲模销23d，抑制金属材料10a随着冲头22c的压入而在内部另一端侧的塑性变形。
而且，最后，作为第五工序，如图10所示，将上述冲模销23d更换成大致圆筒状的定位用冲模销23e，在利用未图示的穿孔工具将残留在长度方向中间部的隔壁部13穿孔而形成小径部11a之后，将完成的活塞销1从冲模21的保持孔21a取出，由此，活塞销1的一系列锻造成形作业结束。
在此公知的是，在通过锻造而成形的金属材料的内部，随着成形时的伸长动作等而形成基于金属纤维的流动的纤维流(锻造流线)，在基于上述的作业工序成形的本实施方式的活塞销1(销主体10)中，也形成如图11所示的纤维流a。
以下，对纤维流a进行说明，因其取向成为以销主体10的中间部10a为基准的对称形状，所以，为了便于说明，基于一端侧10b进行说明。
另外，在表示上述纤维流a的取向时，将穿过销主体10的外形的中心点且向销主体10的长度方向延伸的假想线定义为销主体10的中心轴线l进行说明。
即，上述纤维流a在上述第三、第四工序中在金属材料10a沿着减重孔成形用的冲头22c或冲模销23c的外周面沿长度方向流动时形成，在形成有销主体10的一端侧大径部11b及一端侧中径部11d的区域，取向分别沿着销主体10的长度方向。
另外，从一端侧大径部11b侧朝向一端侧第二圆角部11g侧，形成有销主体10的一端侧第一圆角部11f的区域中的纤维流a从沿着销主体10的长度方向的方向向接近销主体10的中心轴线l的方向变化。
进而，从一端侧第一圆角部11f侧朝向一端侧中径部11d侧，上述销主体10的形成一端侧第二圆角部11g的区域中的纤维流a从接近销主体10的中心轴线l的方向向沿着销主体10的长度方向的方向变化。
〔本实施方式的作用效果〕
由于在活塞销1(销主体10)的一端侧10b和另一端侧10c的任一方都同样能够获得本实施方式的作用效果，因此，下面为了便于说明，基于一端侧10b进行说明。
因此，根据本实施方式的活塞销1，在销主体10形成用于轻量化的减重孔11，另一方面，将销主体10的长度方向中间位置的规定范围的减重孔11的内径作为一端侧中径部11d而形成为较小的小径，即，在发动机工作时从活塞2或连杆3作用有较大外力的范围的减重孔11的内径作为一端侧中径部11d而形成为较小的小径，由此，能够不损害销主体10的耐久性而实现轻量化。
另外，在本实施方式中，将上述减重孔11经由一端侧第一、第二圆角部11f、11g以短跨度从一端侧中径部11d朝向端部方向大径化，并且，将比该一端侧第一圆角部11f靠开口端侧的部位作为一端侧大径部11b而形成为较大的大径，由此，能够将销主体10更有效地轻量化。
特别是，在本实施方式中，上述一端侧大径部11b形成为纵剖面观察销主体10时的内周面与该销主体10的长度方向大致平行，因此，销主体10的形成有一端侧大径部11b的区域的销主体10的壁厚整体上成为最小限度，因此，能够实现该销主体10的进一步轻量化。
进而，在本实施方式中，一端侧中径部11d和一端侧大径部11b之间的过渡部分通过由一端侧第一、第二圆角部11f、11g构成的连续曲面连接，因此，与上述过渡部分由例如具有边缘(棱角部)的阶梯状等形成的情况相比，能够缓和在发动机工作时从活塞2或连杆3作用外力时的应力集中。其结果，能够抑制在活塞销1上产生的意外变形。
如上述，在通过锻造而成形的金属材料的内部形成有纤维流，该纤维流具有沿着该纤维流作用外力时的使上述金属材料的韧性提高的性质。
因此，为了利用该性质，在本实施方式中，通过如上述的锻造工程成形上述活塞销1，将形成有一端侧第一、第二圆角部11f、11g的区域的销主体10内部的纤维流a向接近销主体10的中心轴线l的方向立起(取向)。
由此，形成有一端侧第一、第二圆角部11f、11g的区域的销主体10内部的纤维流a的取向接近在发动机工作时从活塞2或连杆3作用于活塞销1的外力的作用方向，因此，能够使对于该外力的韧性提高，并且，能够使活塞销1的强度提高。
另外，在本实施方式中，将上述一端侧第一圆角部11f以其曲率半径r1比一端侧第二圆角部11g的曲率半径r2大的方式形成，由此，从销主体10的形成有一端侧第二圆角部11g的区域到形成有一端侧大径部11b的区域的壁厚变化变得缓慢。由此，因为确保销主体10的一端侧10b的端部的壁厚，使其不极端得薄，所以能够抑制裂纹等不良情况。
进而，通过减小一端侧第二圆角部11g的曲率半径r2，纤维流a的取向进一步提升，因此，也能够提高活塞销1的强度。
另外，在本实施方式中，将上述一端侧第一圆角部11f以其曲率圆c1的曲率中心o1位于比销主体10的一端侧10b的端缘更靠另一端侧10c的位置的方式形成，因此，能够充分确保一端侧大径部11b的长度方向的宽度，使活塞销1轻量化。
进而，与以曲率中心o1位于销主体10的一端侧10b的端缘上的方式配置形成一端侧第一圆角部11f的情况相比，曲率半径r1必然成为小径，因此，纤维流a的取向提升，由此，能够使活塞销1的强度更进一步提高。
另外，在本实施方式中，上述一端侧第二圆角部11g以其全区域位于比一端侧辊压光部2e的全区域更靠销主体10的一端侧10b的方式形成。由此，在上述第一销孔2c和一端侧辊压光部2e之间微小形成的角部e(参照图5)不会与销主体10的一端侧大径部11b或一端侧第一、第二圆角部11f、11g等强度较低的部位抵接，因此，能够抑制在该部位产生较大的应力集中而产生变形等不良情况。
本发明不限于上述实施方式的结构，在不脱离发明构思的范围内可变更成适当的结构。
例如，在本实施方式中，说明了将销主体10(活塞销1)通过锻造成形，但也可以将销主体10(活塞销1)通过车削(切削)加工等机械加工而成形。
作为基于以上说明的实施方式的活塞销及活塞销的制造方法，例如认为有以下描述的方式。
在一个方式中，活塞销具备由金属材料构成的销主体及沿着该销主体的长度方向形成的减重孔，将内燃机的活塞和连杆连结。上述减重孔具有：一端侧大径部，设置于上述销主体的长度方向一端侧；另一端侧大径部，设置于上述销主体的长度方向另一端侧；中间小径部，设置于上述一端侧大径部和上述另一端侧大径部之间，内径形成比上述一端侧大径部及上述另一端侧大径部小的小径；一端侧第一圆角部，设置于上述一端侧大径部和上述中间小径部之间，以内径从上述一端侧大径部侧朝向上述中间小径部侧减小且上述内径的变化率从上述一端侧大径部侧朝向上述中间小径部侧增大的方式形成；一端侧第二圆角部，设置于上述一端侧第一圆角部和上述中间小径部之间，以内径从上述一端侧第一圆角部朝向上述中间小径部侧减小且上述内径的变化率从上述一端侧第一圆角部侧朝向上述中间小径部侧减小的方式形成；另一端侧第一圆角部，设置于上述另一端侧大径部和上述中间小径部之间，以内径从上述另一端侧大径部侧朝向上述中间小径部侧减小且上述内径的变化率从上述另一端侧大径部侧朝向上述中间小径部侧增大的方式形成；另一端侧第二圆角部，设置于上述另一端侧第一圆角部和上述中间小径部之间，以内径从上述另一端侧第一圆角部朝向上述中间小径部侧减小且上述内径的变化率从上述另一端侧第一圆角部侧朝向上述中间小径部侧减小的方式形成。
在上述活塞销的优选的方式中，上述销主体通过锻造成形，长度方向的正交截面的外形形成为圆形，并且，在将穿过上述外形的中心点且沿上述销主体的长度方向延伸的假想线作为上述销主体的中心轴线的情况下，在构成上述一端侧第一圆角部的上述销主体的长度方向的区域，上述金属材料的纤维流的方向从上述一端侧大径部侧朝向上述一端侧第二圆角部侧以从沿着上述销主体的长度方向的方向接近上述销主体的中心轴线的径向的方式变化，在构成上述一端侧第二圆角部的上述销主体的长度方向的区域，上述纤维流的方向从上述一端侧第一圆角部侧朝向上述中间小径部侧以接近沿着上述销主体的长度方向的方向的方式变化，在构成上述另一端侧第一圆角部的上述销主体的长度方向的区域，上述纤维流的方向从上述另一端侧大径部侧朝向上述另一端侧第二圆角部侧以从沿着上述销主体的长度方向的方向接近上述销主体的中心轴线的径向的方式变化，在构成上述另一端侧第二圆角部的上述销主体的长度方向的区域，上述纤维流的方向从上述另一端侧第一圆角部侧朝向上述中间小径部侧以接近沿着上述销主体的长度方向的方向的方式变化。
在另一优选的方式中，在上述活塞销的方式的任一方式中，上述一端侧第一圆角部以曲率半径比上述一端侧第二圆角部的曲率半径大的方式形成，上述另一端侧第一圆角部以曲率半径比上述另一端侧第二圆角部的曲率半径大的方式形成。
在又一个优选的方式中，在上述活塞销的方式的任一方式中，上述一端侧第一圆角部以曲率中心位于比上述销主体的上述一端侧的端缘更靠上述另一端侧的位置的方式形成，上述另一端侧第一圆角部以曲率中心位于比上述销主体的上述另一端侧的端缘更靠上述一端侧的位置的方式形成。
在又一个优选的方式中，在上述活塞销的方式的任一方式中，上述一端侧大径部及上述另一端侧大径部以纵剖面观察上述销主体时的内周面分别与上述销主体的长度方向大致平行的方式形成。
在又一个优选的方式中，在上述活塞销的方式的任一方式中，上述内燃机的活塞具备插入上述活塞销的一对销孔，上述一对销孔在上述销主体的长度方向的中央侧的一对端部具有作为分别实施了辊压光处理的区域的一端侧辊压光部及另一端侧辊压光部，上述一端侧第二圆角部以全区域位于比上述一端侧辊压光部的全区域更靠上述销主体的长度方向一端侧的位置的方式形成，上述另一端侧第二圆角部以全区域位于比上述另一端侧辊压光部的全区域更靠上述销主体的长度方向另一端侧的位置的方式形成。
在一个方式中，活塞销的制造方法制造具备销主体及沿着该销主体的长度方向形成的减重孔并将内燃机的活塞和连杆连结的活塞销，上述减重孔具有：一端侧大径部，设置于上述销主体的长度方向一端侧；另一端侧大径部，设置于上述销主体的长度方向另一端侧；中间小径部，设置于上述一端侧大径部和上述另一端侧大径部之间，内径形成比上述一端侧大径部及上述另一端侧大径部小的小径；一端侧第一圆角部，设置于上述一端侧大径部和上述中间小径部之间，以内径从上述一端侧大径部侧朝向上述中间小径部侧减小且上述内径的变化率从上述一端侧大径部侧朝向上述中间小径部侧增大的方式形成；一端侧第二圆角部，设置于上述一端侧第一圆角部和上述中间小径部之间，以内径从上述一端侧第一圆角部朝向上述中间小径部侧减小且上述内径的变化率从上述一端侧第一圆角部侧朝向上述中间小径部侧减小的方式形成；另一端侧第一圆角部，设置于上述另一端侧大径部和上述中间小径部之间，以内径从上述另一端侧大径部侧朝向上述中间小径部侧减小且上述内径的变化率从上述另一端侧大径部侧朝向上述中间小径部侧增大的方式形成；另一端侧第二圆角部，设置于上述另一端侧第一圆角部和上述中间小径部之间，以内径从上述另一端侧第一圆角部朝向上述中间小径部侧减小且上述内径的变化率从上述另一端侧第一圆角部侧朝向上述中间小径部侧减小的方式形成，上述制造方法包括：将构成上述销主体的金属材料从上述销主体的长度方向一端侧用按照上述减重孔的形状的模具按压使其塑性变形的工序；将上述金属材料从上述销主体的长度方向另一端侧用按照上述减重孔的形状的模具按压使其塑性变形的工序。
作为上述活塞销的制造方法的优选的方式，上述一端侧大径部及上述另一端侧大径部以纵剖面观察上述销主体时的内周面分别与上述销主体的长度方向大致平行的方式形成。
在另一个优选的方式中，在上述活塞销的制造方法的方式的任一方式中，上述一端侧第一圆角部以曲率半径比上述一端侧第二圆角部的曲率半径大的方式形成，上述另一端侧第一圆角部以曲率半径比上述另一端侧第二圆角部的曲率半径大的方式形成。
在又一个优选的方式中，在上述活塞销的制造方法的方式的任一方式中，上述一端侧第一圆角部以曲率中心位于比上述销主体的上述一端侧的端缘更靠上述另一端侧的位置的方式形成，上述另一端侧第一圆角部以曲率中心位于比上述销主体的上述另一端侧的端缘更靠上述一端侧的位置的方式形成。
在又一个优选的方式中，在上述活塞销的制造方法的方式的任一方式中，上述内燃机的活塞具备插入上述活塞销的一对销孔，上述一对销孔在上述销主体的长度方向的中央侧的一对端部具有作为分别实施了辊压光处理的区域的一端侧辊压光部及另一端侧辊压光部，上述一端侧第二圆角部以全区域位于比上述一端侧辊压光部的全区域更靠上述销主体的长度方向一端侧的位置的方式形成，上述另一端侧第二圆角部以全区域位于比上述另一端侧辊压光部的全区域更靠上述销主体的长度方向另一端侧的位置的方式形成。