本发明涉及固定件领域，尤其涉及一种压紧力可调的径向压紧减振装置。
背景技术：
将承压组件固定安装在筒状安装架内，现阶段一般采用一下形式：
1、通过螺钉将承压组件固定在筒状安装架一侧，螺钉连接处采用减振器减振。此种方式存在螺钉安装法兰，使得组件难以相对于筒状安装架轴线对称安装，由于承压组件上存在螺钉安装法兰，也破坏了组件本身的对称性。且难以做到沿筒状安装架径向各个方向减振。
2、沿承压组件周向设计法兰，法兰上均布一周螺钉孔，通过螺钉将组件固定在筒状安装架内，螺钉连接处采用减振器减振。此种安装方式对于承压组件较短，仅需一组法兰的情况尚可，若组件较长，需要两组以上法兰连接时，两组法兰之间的加工误差、热胀系数不同等因素造成组件法兰与筒状安装架法兰之间的位置偏差过大，可能会造成组件安装后超静定，使组件结构遭到破坏。
传统的安装方式无法实现即要求承压组件相对于筒状安装架对称安装，又在筒状安装架径向各个方形进行减震的目的。
技术实现要素：
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种压紧力可调的径向压紧减振装置。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种压紧力可调的径向压紧减振装置，所述减振装置固定安装在所述筒状安装架的内侧面，承压组件位于所述减振装置内部，所述减振装置包括多个分压装置，六个所述分压装置位于所述筒状安装架的同一截面，且沿所述筒状安装架的中轴线均匀分布，所述分压装置向所述承压组件施加向内的径向压力；
所述分压装置包括：
安装座，所述安装座为顶面去除的盒体，所述安装座的底面与所述筒状安装架的内侧面固定连接，所述安装座的底面设置通孔；
传动块，所述传动块包括平板和螺纹段，所述平板的下侧面与所述螺纹段的上侧面固定连接，所述螺纹段的下端穿过所述通孔，所述平板水平设置在所述安装座内；
传动螺母，所述传动螺母内设置有与所述螺纹段适配的内螺纹，所述传动螺母通过螺纹副与所述螺纹段连接，所述传动螺母位于所述安装座的底面与所述平板之间；
顶紧块，所述顶紧块设置在所述安装座上方，所述顶紧块的下侧面与所述安装座之间设置有间隙，所述顶紧块的下侧面通过碟簧组与所述传动块的平板上侧面固定连接。
进一步，所述减振装置还包括阻尼块，所述平板的上侧面和所述顶紧块的下侧面分别设置有上固定套和下固定套，所述阻尼块的上端和下端分别设置在所述上固定套和所述下固定套内，所述上固定套和所述下固定套之间设置有间隙，所述碟簧组套装在所述上固定套和所述下固定套外。
优选地，所述筒状安装架上设置有与所述螺纹段适配的盲孔，所述螺纹段的下端穿过所述安装座的底面通孔并与设置在所述盲孔内的限位螺套固定连接。
具体地，所述安装座的其中一个侧面设置有用于操作所述传动螺母的条形孔。、
优选地，所述碟簧组包括多个对合之后再叠合的碟簧片。
优选地，所述阻尼块为圆柱结构。
具体地，所述安装座、所述传动块和所述顶紧块均为方形结构，所述安装座、所述传动块、所述顶紧块、所述传动块、所述碟簧组、所述阻尼块、所述上固定套和所述下固定套的中轴线均重合设置。
进一步，所述减振装置还包括圆柱拉伸弹簧，多个所述圆柱拉伸弹簧的上端均与所述顶紧块的侧面固定连接，多个所述圆柱拉伸弹簧的下端均与所述安装座的侧面固定连接，多个所述圆柱拉伸弹簧沿所述减振装置的中轴线均匀分布。
具体地，所述顶紧块为底面去除的盒体，所述顶紧块的侧面设置有与所述圆柱拉伸弹簧适配的通槽。
本发明的有益效果在于：
本发明一种压紧力可调的径向压紧减振装置通过多个分压装置将承压组件固定筒状固定架内，并通过分压装置内部的减振系统实现承压组件相对于筒状安装架沿各个方向减振的目的。
附图说明
图1是本发明所述的一种压紧力可调的径向压紧减振装置的结构示意图；
图2是本发明所述顶紧块的结构示意图；
图3是本发明所述安装座的结构示意图；
图4是本发明所述传动块的结构示意图；
图5是本发明所述圆柱拉伸弹簧的结构示意图；
图6是本发明所述传动螺母的结构示意图；
图7是本发明所述限位螺套的结构示意图；
图8是本发明所述阻尼垫的结构示意图；
图9是本发明所述碟簧的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9所示，本发明一种压紧力可调的径向压紧减振装置，减振装置固定安装在筒状安装架200的内侧面，承压组件100位于减振装置内部，减振装置包括多个分压装置，六个分压装置位于筒状安装架200的同一截面，且沿筒状安装架200的中轴线均匀分布，分压装置向承压组件100施加向内的径向压力；
分压装置包括：
安装座5，安装座5为顶面去除的盒体，安装座5的底面与筒状安装架200的内侧面固定连接，安装座5的底面设置通孔51，安装座5的其中一个侧面设置有用于操作传动螺母7的条形孔52；
传动块6，传动块6包括平板61和螺纹段62，平板61的下侧面与螺纹段62的上侧面固定连接，螺纹段62的下端穿过通孔51，平板61水平设置在安装座5内，筒状安装架200上设置有与螺纹段62适配的盲孔，螺纹段62的下端穿过安装座5的底面通孔51并与设置在盲孔内的限位螺套8固定连接；
传动螺母7，传动螺母7内设置有与螺纹段62适配的内螺纹，传动螺母7通过螺纹副与螺纹段62连接，传动螺母7位于安装座5的底面与平板61之间；
顶紧块1，顶紧块1设置在安装座5上方，顶紧块1的下侧面与安装座5之间设置有间隙，顶紧块1的下侧面通过碟簧组2与传动块6的平板61上侧面固定连接，碟簧组2包括多个对合之后再叠合的碟簧片，顶紧块1为底面去除的盒体，顶紧块1的侧面设置有与圆柱拉伸弹簧3适配的通槽12。
阻尼块4，平板61的上侧面和顶紧块1的下侧面分别设置有上固定套11和下固定套63，阻尼块4的上端和下端分别设置在上固定套11和下固定套63内，上固定套11和下固定套63之间设置有间隙，碟簧组2套装在上固定套11和下固定套63外，阻尼块4为圆柱结构。
圆柱拉伸弹簧3，多个圆柱拉伸弹簧3的上端均与顶紧块1的侧面固定连接，多个圆柱拉伸弹簧3的下端均与安装座5的侧面固定连接，多个圆柱拉伸弹簧3沿减振装置的中轴线均匀分布。
安装座5、传动块6和顶紧块1均为方形结构，安装座5、传动块6、顶紧块1、传动块6、碟簧组2、阻尼块4、上固定套11和下固定套63的中轴线均重合设置。
本发明一种压紧力可调的径向压紧减振装置的工作原理如下：
如图1所示，碟簧采用对合之后再叠合的复合方式使用，增强碟簧组2刚度与行程，碟簧组2原始长度h0，碟簧组2刚度k1,阻尼垫刚度k2。压紧减振装置初始高度H0。初始状态时传动块6方形板面与安装座5板面距离a0。初始状态时限位螺套8端面与安装座5板面距离为b0。
初始状态时，由于圆柱拉伸弹簧3回复力作用，顶紧块1与安装座5之间零件紧密叠合，压紧减振装置保持着最小高度Hmin＝H0，此时顶紧块1与承压组件100之间有最大间隙Lmax＝L0。便于承压组件100套入筒状安装架200中。
通过安装架上的条形孔52操作传动螺母7，通过螺纹传动使传动块6向上运动，此时b、L减小，a、H增大，且△b＝△L＝△a＝△H。由于圆柱拉伸弹簧3刚度与碟簧组2刚度k1、阻尼垫刚度k2相比可忽略不计，且顶紧块1未与承压组件100接触，h保持不变。
继续操作传动螺母7，当L减小至零时，顶紧块1与承压组件100接触，此时进一步操作传动螺母7，L减小为零并保持不变，H达到额定最大值并保持不变(严格上说H此时可能保持不变，也有可能继续增加，取决于组件周向各个压紧减振装置安装的顺序与方式。若对称操作各个压紧减振装置上的传动螺母7，则此时H保持不变；若将每个压紧减振装置的传动螺母7拧到位后再操作下一个压紧减振装置，则此时H超过额定最大值并继续增大，直到对称面上的压紧减振装置操作到位后，H逐渐减小到额定最大值)，碟簧组2与阻尼垫被压缩，h减小，b继续减小，a继续增大。且△b＝△a，Hmax-Hmin＝L0，△h＝△a-L0＝△b-L0，则单个压紧减振装置施加在承压组件100上的径向压紧力F＝△h×(k1+k2)＝(△b-L0)×(k1+k2)。
当b＝0时，传动螺母7操作到位，△b＝b0，F＝(b0-L0)×(k1+k2)，可见通过调整b0与L0数值可以调整减振压紧装置径向压紧力大小。
与传统技术相比，本技术的优点在于不需要在承压组件100上设计安装法兰，依靠压紧减振装置的径向压紧力将组件安装于筒状安装架200内，有助于将组件相对于筒状安装架200轴线对称安装，能够在垂直于筒状安装架200轴线的截面内对组件沿各个方向减振，可以采用简单的方式定量调整施加在组件上的径向压紧力，传动螺母7拧到位即表明压紧力达到设计值，对组件施加径向压紧力的过程不需要使用测力工具，操作工艺简单。
通过调节限位螺套8的旋合长度，可调整碟簧组2和阻尼垫的最大变形量，进而调整施加在组件上的额定压紧力；通过圆柱拉伸弹簧3将压紧块与安装座5拉紧，使该装置成一个整体，并保持最小高度，使得顶紧块1与承压组件100之间留有间隙，便于组件套入。
另外的，具体安装方式在图1基础上可有所变化。例如以6个分压装置为一组，在使用时可以设置多组分压装置，并将其沿承压组件的轴向分布；也可以仅保留1组，在组件另一端采用铰链连接，或者将另一端完全固定。
组件截面非圆形时，也可使用该压紧减振装置。例如正方形截面，可在4条边对应面上采用压紧减振装置相向压紧，实现组件对称安装与减振，具体的分压装置的数量可以根据实际的使用情况进行调节。
本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。