在同轴齿轮之间分配扭矩的传动装置及其制造和组装方法与流程

本发明涉及一种用于在两个同轴齿轮之间分配扭矩(splittingtorque)的传动装置，其特别用于航空应用的行星齿轮系。

背景技术：

众所周知，在航空发动机领域中，行星齿轮系被广泛用于在涡轮动力单元(具有高速和低扭矩)和至少一个推进元件(具有高扭矩和低速)之间传递运动和转换动力，原因是它们很高效地实现这样的功能，同时轻质且紧凑。

一种已知的解决方案在欧洲专利ep1113193中描述，该解决方案包括输入轴和输出轴，所述输入轴和输出轴沿着轴线彼此同轴，围绕所述轴线旋转并且借助于行星齿轮系彼此联接。所述齿轮系具有行星架(carrier)或齿轮架结构，其支撑两组行星齿轮。两组行星齿轮中的每一组与通过输入轴进行旋转的相应的太阳齿轮啮合。

两组行星齿轮限定两个级，其中来自输入轴的扭矩被分配并且遵循独立的扭矩传递路径。以该方式，在齿轮的齿之间传递的负荷比扭矩传递到单组行星时低。因此，所实现的解决方案相对紧凑，而不会减小由齿轮系生成的总功率。

来自输入轴的扭矩借助于包括两个中空传动轴的传动装置在两个太阳齿轮之间传递和分配，所述两个中空传动轴与输入轴同轴并且包括相应的中间部分，所述中间部分以一定量的径向间隙一个装配在另一个内部。太阳齿轮一体地形成在所述传动轴的相应轴向端部上。在相对的轴向端部处，两个传动轴终止于相应的法兰，所述法兰彼此轴向地支撑并固定到输入轴的法兰，从而限定使两个轴旋转的传动联轴器。所以，当扭矩从输入轴的法兰传递到另外两个法兰时，根据两个扭矩路径之间的相对扭转刚度以及传动装置的制造和组装公差，自动地在两个传动轴之间分配扭矩。

必须满足三个条件才能使负荷均匀分布在齿轮和齿轮系的轴承上：(i)两个扭矩路径的刚度必须完美平衡，(ii)两个太阳齿轮的对准(角相位)必须保证最大精度，(iii)太阳齿轮的齿必须围绕全部360°在角度上相等地间隔。

需要改进现有技术中已知的上述类型的解决方案，使得可以简单地制造和组装用于在两个太阳齿轮之间分配扭矩的传动装置，从而减少构造和组装中的误差。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于在两个同轴齿轮之间分配扭矩的传动装置，特别用于航空应用的行星齿轮系，其以简单和经济的方式满足上述需求。

根据本发明的一些方面，该目的通过根据比如以下技术方案所公开的用于在两个同轴齿轮之间分配扭矩的传动装置，特别用于航空应用的行星齿轮系来实现。

本发明也涉及制造和组装传动装置的方法。

技术方案1.一种用于在两个同轴齿轮之间分配扭矩的传动装置，所述装置包括：

运动输入构件；

第一和第二传动构件，其彼此同轴并且沿着纵向轴线与所述运动输入构件同轴并且包括：a)相应的第一和第二轴，其在轴向端部处具有相应的第一齿轮和第二齿轮；b)相应的第一和第二法兰，其在与所述第一齿轮和第二齿轮相对的轴向端部处从所述第一轴和第二轴径向向外突出，轴向面对并彼此抵靠放置，并且固定到所述运动输入构件，从而在所述第一法兰和第二法兰之间分配从所述运动输入构件传递的扭矩；

所述第二轴是轴向中空的；所述第一轴包括第一中间部分，所述第一中间部分具有小于所述第二轴的内径的外径，并且以形成径向间隙的方式容纳在所述第二轴中；

所述第一轴由同轴并彼此固定的至少两个部件形成。

技术方案2.根据技术方案1所述的装置，其中，所述两个部件彼此焊接。

技术方案3.根据技术方案2所述的装置，其中，所述第一轴具有单个焊接区域。

技术方案4.根据技术方案3所述的装置，其中，所述第一轴包括第二中间部分，所述第二中间部分将所述第一中间部分轴向联结到所述第一齿轮并且放置在所述第二轴的外部；所述部件在所述第二中间部分处彼此焊接。

技术方案5.根据技术方案1或2所述的装置，其中，所述两个部件以角度固定的方式彼此联接；并且它包括拧接到所述部件上以便将所述部件彼此轴向锁定的拧紧环形螺母。

技术方案6.根据技术方案5所述的装置，其中，所述两个部件借助于花键联轴器或借助于前爪联轴器以角度固定的方式彼此联接。

技术方案7.根据技术方案6所述的装置，其中，所述花键联轴器或所述前爪联轴器布置在所述第二轴内部。

技术方案8.根据技术方案6所述的装置，其中，所述花键联轴器布置在所述第一齿轮处。

技术方案9.根据技术方案6或7所述的装置，其中，所述两个部件借助于前爪联轴器以角度固定的方式彼此联接，并且所述环形螺母被拧接到套环上，所述套环作为管状部分的轴向延伸部延伸；至少一个所述部件装配到所述管状部分上。

技术方案10.根据技术方案5至9中任一项所述的装置，其中，所述环形螺母拧接到形成所述两个部件中的一个的一部分的套环上。

技术方案11.根据技术方案5至10中任一项所述的装置，其中，所述第二轴在其相对的轴向端部处具有面向所述第一轴的相应的圆锥形表面。

技术方案12.一种用于制造和组装根据技术方案3或4所述的传动装置的方法，其包括以下步骤：

将所述部件中的至少一个轴向插入所述第二轴中；

在轴向插入步骤之后将所述部件彼此焊接；

在焊接步骤之后，定位所述第一传动构件和第二传动构件，以便使所述第一齿轮和第二齿轮的齿轴向对准，并且以这样的方式使所述第一法兰和第二法兰居中；

在定位步骤之后，将所述第一法兰和第二法兰固定到所述运动输入构件。

技术方案13.根据技术方案12所述的方法，其中，在定位步骤之前，从所述焊接区域加工并去除材料，同时将所述第二传动构件保持在与所述第一轴间隔开的固定位置。

技术方案14.根据技术方案12或13所述的方法，其中，在固定步骤之后，研磨所述第一齿轮和第二齿轮。

技术方案15.一种用于制造和组装根据技术方案5至11中任一项所述的传动装置的方法，其包括以下步骤：

将所述部件中的至少一个轴向插入所述第二轴中；

在轴向插入步骤之后，以角度固定的方式将所述部件彼此联接；

将所述环形螺母拧接到对应的套环上，而不拧紧它；

定位所述第一传动构件和第二传动构件，以便使所述第一齿轮和第二齿轮的齿轴向对准；

在定位步骤之后拧紧所述环形螺母；

在拧紧步骤之后，将所述第一法兰和第二法兰固定到所述运动输入构件。

技术方案16.根据技术方案15所述的方法，其中，在拧紧所述环形螺母之前，使所述第一轴在与使用期间将实际发生的方向所对应的方向上受到扭转。

技术方案17.根据技术方案15或16所述的方法，其中，所述定位步骤包括用于使所述第一法兰和第二法兰居中的至少一个操作。

技术方案18.根据技术方案15或16所述的方法，其中：

将两个定心环安装在所述第一传动构件和第二传动构件之间，相应地在所述第一轴的相对轴向端部处，以便在拧紧步骤期间使所述第一法兰和第二法兰自动地居中，

在固定步骤之后去除所述定心环。

技术方案19.根据技术方案15至18中任一项所述的方法，其中，在固定步骤之后研磨所述第一齿轮和第二齿轮。

技术方案20.根据技术方案12至19中任一项所述的方法，其中，在固定步骤之后，通过所述第一法兰和第二法兰而插入彼此间隔开的两个参考销钉，以便以明确的方式限定实现的装配位置。

附图说明

为了更好地理解本发明，现在将参考附图纯粹以示例的方式描述本发明的一些非限制性优选实施例，其中：

-图1是根据本发明的用于航空应用的行星齿轮装置的透视图，所述行星齿轮装置设有用于在两个同轴齿轮之间分配扭矩的传动装置的第一优选实施例；

-图2是图1的行星齿轮系的沿着直径观察平面的横截面；

-图3类似于图2，并且以放大比例示出了图1和2的传动装置；

-图4类似于图3，并且示出了图3的传动装置的制造步骤，其中以放大比例示出细节；

-图5类似于图3，并且示出了根据本发明的用于在两个同轴齿轮之间分配扭矩的传动装置的第二优选实施例；

-图6以放大比例示出了所述装置上的最终加工步骤期间的图5的装置的细节；

-图7和8相应地类似于图5和6，并且是指根据本发明的用于在两个同轴齿轮之间分配扭矩的传动装置的第三优选实施例；

-图9和10相应地类似于图5和6，并且是指根据本发明的用于在两个同轴齿轮之间分配扭矩的传动装置的第四优选实施例；以及

-图11是图9的装置的替代实施例的细节的放大比例视图。

具体实施方式

参考图1和2，附图标记1指示行星齿轮系，用于将旋转运动从可以连接到例如由燃气涡轮发动机限定的动力单元(未示出)的输入构件3传递到可以连接到例如由推进器限定的使用对象(未示出)的输出构件4(图2)。

构件3和4沿着轴线a彼此同轴并且均以相对于彼此不同的速度围绕所述轴线a旋转。齿轮系1包括行星架或齿轮架5以及多个行星齿轮12，所述行星齿轮由行星架5支撑以围绕相对于轴线a平行且偏心的相应的轴线13旋转。行星齿轮12的齿优选是圆柱形直齿。

行星齿轮12布置成形成两组，所述两组相对于与轴线a正交的对称平面布置在轴向相对侧，并且限定用于传递相应扭矩分数(fraction)的相应扭矩传递路径，这也将是在本文中稍后描述。每组由分布在轴线a周围的至少三个行星齿轮12(例如五个行星齿轮12)形成。特别地，每组的行星齿轮12的轴线13围绕轴线a相对于彼此在角度上相等地间隔。

对于两组中的每一组，行星齿轮12与相应的太阳齿轮直接啮合。两个太阳齿轮由附图标记14和15(图2)指示，它们形状和尺寸相同，并且布置在相对于彼此对准并且轴向间隔的位置。

有利地，行星架5由整体式主体(monolithicbody)，即形成为单件的主体限定，并且包括大致钟形的结构16，所述结构在一个轴向端部处设有固定元件17，例如法兰。固定元件17限定联轴器，从而以角度固定的方式将行星架5连接到未示出的构件，即另一运动输出构件或静态结构。在与固定元件17相对的轴向端部处，结构16包括环形部分18，所述环形部分成形为限定沿着轴线13与行星齿轮12同轴的半圆形前开口，以允许所述行星齿轮12的组装。

具体参考图2，行星架5还包括环形板20，所述环形板沿着轴线a与结构16同轴，借助于在行星齿轮12之间成角度布置的连接部分21连接到部分18，并且借助于相应的销22支撑行星齿轮12，所述销沿着轴线13在相反方向上从板20突出。在具体示例中，销22与板20一体制成，从而形成行星架5的一部分。根据未示出的替代实施例，销22是例如借助于干涉联接固定到板20的独立件。行星齿轮12借助于优选由未在这里详细描述的已知类型的滚动接触轴承23限定的轴承而安装在相应的销22上。

齿轮系1还包括冠轮25，所述冠轮与行星架5和构件3和4同轴，围绕两组行星齿轮12并且具有一对内齿26，每个内齿与相应组的行星齿轮12的齿啮合。冠轮25因此使由两组行星齿轮12分开传递的两个扭矩分数重新联合。冠轮25相对于构件4固定，并且例如经由钟形元件27连接到构件4，从而传递从两组行星齿轮12接收的总扭矩。优选但不必需，冠轮25，钟形元件27和构件4是单件的部分。

参考图3，输入构件3特别地由中空法兰主体限定。更详细地，输入构件3包括沿轴向中空圆柱形部分31，所述中空圆柱形部分固定到所述动力单元以便成角度地可旋转和轴向固定。输入构件3还包括从部分31的轴向端部向外径向突出的法兰32。

输入构件3是传动装置34的一部分，所述传动装置将来自动力单元的扭矩分成尽可能彼此相等的两个分数，并且将所述扭矩分数经由太阳齿轮14和15传递到行星齿轮的两个相应组。

装置34包括两个传动构件36和37，所述传动构件沿着轴线a彼此并与构件3同轴(至少在设计状态下)，并且包括相应的传动轴38和39，所述传动轴在一个轴向端部处具有相应的太阳齿轮14和15。在图3所示的示例中，太阳齿轮14从轴38的端部分41径向向外突出并且与所述部分41形成单件。类似地，在附图所示的所有实施例中，太阳齿轮15优选地从轴39的端部分42径向向外突出，并且与所述部分42形成为单件。

轴39是轴向中空的，而轴38包括中间部分43，所述中间部分具有小于轴39的内径的外径，并且以径向间隙容纳在轴39中。优选地，传动轴38也是轴向中空的。

轴38还包括中间部分44，所述中间部分将部分43轴向联结到部分41并因此联结到齿轮14，放置在轴39的外部并且也具有小于轴39的内径的外径。

在与齿轮14和15相对的端部处，轴38和39终止于相应的联接部分46和47，其彼此面对并间隔。构件36和37还包括相应的法兰50和51，所述法兰相对于部分46和47径向向外突出。根据附图中所示的优选实施例，法兰50与轴38的部分46形成为单件和/或法兰51与轴39的部分47形成为单件。

法兰50和51包括彼此间隔的相应的内部环形部分52和53，以及彼此接触地轴向布置的相应的外部环形部分54和55。部分54又联接到构件3的法兰32。法兰50和51彼此轴向紧固并且例如借助于多个螺钉或螺栓56固定到法兰32，从而限定接头57，所述接头在两个传动构件36和37之间传递和分配从动力单元接收的扭矩。

使用两个销或参考销钉(未示出)来确保轴38和39在其组装期间的充分同轴性以及太阳齿轮14和15的齿的正确角相位。所述销在角度上彼此间隔180°，它们布置在环形部分54和55之间的接合处并且装配在相应的轴向孔中，每个轴向孔在两个相邻螺栓56之间的空间中获得。

有利地，构件36和37具有相应的扭转刚度，以便确保输入构件3和输出构件4之间存在的两个扭矩路径的扭转刚度的完美平衡，从而实现接头57处的两个法兰50和51之间的扭矩的完美平衡分布。

根据所示的优选实施例，轴38包括沿着轴线a彼此同轴并且彼此固定的两个主体，以便在装置34的组装期间能够和/或促进轴38轴向插入轴39中。

在图3所示的实施例中，所述主体借助于焊接彼此固定。优选地，轴38仅由两个焊接体形成。换句话说，在轴38上存在单个焊接区域。

特别地，参考图4，轴38从主体58和主体59开始获得，所述主体轴向地终止于相应的联接套环60和61，所述套环彼此互补，使得它们可以联接。特别地，主体58由太阳齿轮14，由部分41和由套环60形成，所述套环限定作为部分41的延伸部的轴向突起。同时，主体59由法兰50，由部分46和43以及由套环61形成，所述套环限定部分43的轴向延伸部并且具有小于轴39的内径的外径。

优选地，在图4中的放大视图中可以看到，套环60限定座，其具有轴向肩部63，以便轴向抵靠套环61放置，和圆柱形表面64，其具有等于套环61的内径的外径，以将套环61装配到表面63。替代地，当然，套环60可以装配到套环61的圆柱形表面。

主体58和59以及构件37和3分别制造。优选地，在用于制造主体58和轴39的过程期间，不执行研磨太阳齿轮14和15的直齿表面的、通常的精整(finishing)过程，原因是在组装装置34之后执行这些操作。

为了组装装置34，在将主体59插入轴39中使得套环61轴向突出之后，将后者联接并焊接到主体58的套环60。方便地，执行电子束焊接或惯性摩擦焊接过程。

套环60和61之间的联接和焊接区域当然有利地在轴38的部分44上。在焊接过程之后，套环60和61的外表面和内表面被加工并且材料被去除，以获得在部分44(图3)的设计中限定的直径和表面特性。优选地，在这些过程期间，使用适当的工具(未示出)将构件37保持在与轴38间隔的固定位置。

所以，在图3中的放大视图中可以看到，部分44由两个同轴环形部分形成，即，由从主体58的套环60导出的第一部段66，以及由从主体59的套环61导出的第二部段67形成。部段66和67之间的联接区域是设想肩部63的区域。

接下来，执行定位，以调节构件36和37的相对角位置以便对准太阳齿轮14和15的齿，并且调节构件36和37的相对径向位置以便使法兰50和51相对于彼此并且相对于构件3居中。

在完成定位过程之后，法兰50和51固定到法兰32，特别是通过拧紧螺钉或螺栓56。

在完成固定过程之后，对法兰50和51钻孔以便形成平行于轴线a且在角度上彼此间隔例如180°的两个孔。然后将相应的参考销或销钉插入所述孔中，如前所述。由于这些参考销钉，最初实现的组装位置以明确的方式限定，用于任何后续的拆卸和重新组装操作。

最后，如前所述，在固定法兰50和51之后，在两个太阳齿轮14和15的直齿上执行单个研磨过程以使用单个工具研磨所述齿的表面(其已经相对于彼此对准)。

优选地，在这些过程期间，使用适当的工具(未示出)将构件37保持在相对于轴38固定和间隔的位置。

图5示出了根据本发明的第二实施例的传动装置34a。在可能的情况下，使用后面加上参考字母a的与图3中的装置34相同的附图标记指示装置34a的部件。

构件36a没有焊接部分，并且包括主体58a和主体59a，所述主体例如借助于花键联轴器70a以角度固定方式彼此联接。根据该实施例，联轴器70a布置在轴39a内部的部分43a和部分46a之间，并且大致限定部分43a的轴向延伸部。主体58a优选地制成单件并且由太阳齿轮14a，由部分41a和44a，由部分43a，由相对于部分43a轴向和径向向外突出的管状部分或套筒72a，以及由端部套环73a形成，所述端部套环具有外螺纹并且限定超出法兰50a的套筒72a的轴向延伸部。主体59a优选地制成单件并且由法兰50a，由部分46a以及由管状部分或套筒74a形成，所述管状部分或套筒从部分46a轴向突出并且装配到套筒72a。

套筒72a具有小于部分43a的外径。所以，后者具有轴向肩部75a，套筒74a轴向抵靠所述轴向肩部。在外部，套筒72a具有两个圆柱形端表面76a和77a，其联接到套筒74a的对应内部圆柱形表面78a和79a；以及中间花键区域81a，其联接到套筒74a的对应中间花键区域81a以便限定联轴器70a。特别地，花键区域80a和81a借助于排出凹槽82a和83a相应地与表面76a和79a间隔开。

环形螺母或螺母丝杆84a拧接到套环73a上，以便将套筒74a轴向拧紧在肩部75a上，并且因此轴向锁定主体58a和59a。换句话说，套筒72a用作保持套筒74a锁定在肩部75a和环形螺母84a之间的保持件(stay)。

对于构件3a，关于构件3的形状，法兰32a优选地成形为允许更多的空间用于将环形螺母84a拧接和拧紧到套环73a上。

根据用于组装装置34a的第一组装方法，在分别制造主体58a和59a以及构件37a和3a之后，主体58a和59a轴向插入构件37a中并且借助于联轴器70a彼此联接。环形螺母84a拧接到套环73a上，但不拧紧它。法兰50a和51a也联接到法兰32a，而不拧紧螺钉或螺栓56a。

接下来，轴38a在与使用齿轮系1期间将实际发生的方向相同的方向上受到扭转，从而消除联轴器70a在角方向上的任何间隙。在所述扭转之后，即在消除任何间隙之后，拧紧环形螺母84a。

最后，如先前针对装置34所述，执行定位过程，以轴向对准太阳齿轮14a和15a的齿并且使法兰50a和51a居中。在完成定位过程之后，通过拧紧螺钉或螺栓56将法兰50和51固定到法兰32。最后，如上面针对装置34所述，优选地，两个参考销或销钉通过法兰50a和51a安装在彼此在角度上间隔开的位置(例如间隔180°)，以便以明确的方式限定所实现的组装位置，其可以在任何后续的拆卸和重新组装操作之后容易地实现。

为了组装装置34a，可以使用第二方法代替上述方法，并且在图6中部分地示出。

优选地，在制造步骤期间，制造主体58a和构件37a，而不执行研磨齿轮14a和15a的齿的通常的精整过程。

在将主体59a的套筒74a插入轴39a中之前，将间隔件86a和定心环87a装配在套筒74a周围。间隔件86a与部分46a和/或法兰50a轴向接触。环87a具有的内径等于套筒74a的外径，使得它与其外表面联接。环87a在一侧轴向地靠置在间隔件86a上，并且在相对侧具有与部分47a的对应圆锥形表面89a互补的圆锥形表面88a。当套筒74a插入轴39a中时，圆锥形表面88a与圆锥形表面89a联接，以便保持主体59a相对于构件37a居中。选择和/或调节间隔件86a的轴向厚度，使得当圆锥形表面88a和89a联接时法兰50a和51a彼此轴向接触。

在将主体58a插入轴39a中之前，间隔件90a和至少一个定心环92a装配在主体58a的部分44a周围。附加环91a可以轴向抵靠太阳齿轮14a放置，使得间隔件90a保持轴向布置在环91a和92a之间。环92a具有的内径等于部分44a的外径，使得它与部分44a的外部圆柱形表面联接。在一侧，环92a轴向地抵靠间隔件90a，并且在相对侧，它具有与部分42a的对应圆锥形表面95a互补的圆锥形表面94a。当主体58a插入轴39a中并且借助于联轴器70a联接到主体59a的套筒74a时，圆锥形表面94a与圆锥形表面95a联接，从而保持主体58a相对于轴39a居中。

在装配环形螺母84a之前，选择和/或调节间隔件90a的轴向厚度，以便随后通过拧紧实现轴39a上的期望轴向负荷，即，也允许轴39a被锁定的负荷。

环形螺母84a拧接到套环73a上，但不拧紧它。特别地，法兰50a和51a也联接到法兰32a(在图6中不可见)，而不拧紧螺钉或螺栓56a。

接下来，轴38a在与使用齿轮系期间将实际发生的方向相同的方向上受到扭转，从而消除联轴器70a在角方向上的任何间隙。

在扭转步骤之后，即在消除任何间隙之后，拧紧环形螺母84a以便将主体58a和59a彼此锁定。

如上所述，由于间隔件90a的先前选择或调节，在该组装方法中，当拧紧环形螺母84a时轴39a锁定在相对于轴38a自动居中的位置，这是由于环87a和92a具有圆锥形表面88a和94a，并且由于对应的圆锥形表面89a和95a，其在轴39a的轴向端部处设在面向轴38a的位置。特别地，有效且精确地执行居中，并且不需要附加的操作来使法兰50a和51a相对于彼此径向定位。

而且，优选地，在拧紧环形螺母84a之前，轴38a相对于轴39a成角度地定位，以便轴向对准齿轮14a和15a的直齿。

在拧紧环形螺母84a之后，也拧紧螺母或螺栓56a以将法兰50a和51a彼此锁定。

然后通过已经彼此固定的法兰50a和51a安装彼此角度上间隔开例如180°的两个参考销或销钉，以便以明确的方式限定所实现的组装位置。

优选地，这些组装步骤之后是研磨两个齿轮14a和15a的直齿的过程，以便使用单个工具研磨所述直齿的对准表面。

接下来，拆卸装置34a以去除间隔件86a和90a以及环87a、91a和92a，并且允许执行任何附加的精整过程。然后使用由两个参考销钉限定的定位重新组装装置34a。当重新组装轴38a时，必须再次施加扭转以在拧紧环形螺母84a之前消除任何间隙。

图7和8类似于图5和6，并且示出了根据本发明的第三实施例的传动装置34a。在可能的情况下，使用与用于装置34a的相同的附图标记指示装置34b的部件，但使用参考字母b代替参考字母a。

根据该实施例，花键联轴器70b在部分41b上。特别地，主体58b形成为单件并且由齿轮14b限定并且由于花键联轴器70b而键接相对于主体59b的角度固定位置。主体59b优选地制成单件并且由法兰50b，由部分46b、43b和44b，由类似于套筒72a的套筒72b以及由类似于套环73a的套环73b形成。部分44b具有轴向肩部75a，主体58b轴向抵靠所述轴向肩部。而且，主体58b具有包括圆柱形端表面78b和79b的内部环形表面，所述圆柱形端表面联接到套筒72b的相应的圆柱形表面76b和77b；在所述表面之间的中间轴向位置，主体58b具有花键区域81b，所述花键区域联接到套筒72b的花键区域80b以限定花键联轴器70b。

同样在该实施例中，环形螺母84b拧接到套环73b上，以便将主体58b轴向锁定在肩部75b上。换句话说，套筒72a用作保持主体58b锁定在肩部75b和环形螺母84b之间的保持件。

装置34b可以通过遵循上面关于装置34a所述的第一组装方法或第二方法进行组装，进行适当且明显的调整(特别地，套筒72b通过整个轴39b插入并从后者突出以便然后借助于联轴器70b以角度固定的方式联接到主体58b的内表面；环87b具有的内径(insidediameter)等于部分46b的表面的外径(outsidediameter)；等等)。为了简明起见，因此这里不再重复这些组装方法的步骤。

图9和10类似于图5和6，并且示出了根据本发明的第四实施例的传动装置34c。在可能的情况下，使用与用于装置34a的相同的附图标记指示装置34c的部件，但使用参考字母c代替参考字母a。

在该情况下，花键联轴器70a由前爪离合器(frontdogclutch)或联轴器70c替换：特别地，套筒72a和74a相应地由作为主体58c的一部分的环72c和作为主体59c的一部分的环74c替换。环72c和74c彼此轴向面对并且设有现有技术中已知类型的并且这里未示出的相应的前齿，所述前齿具有互补的形状，以便以角度固定的方式彼此啮合并形成联轴器70c。

在所示的具体示例中，联轴器70c轴向地放置在部分43c和部分46c之间，也就是，在与齿轮14c相对的轴38c的轴向端部处。特别地，主体58c制成单件并且由齿轮14c，由部分41c、44c和43c以及由环72c形成。同时，主体59c制成单件并且由法兰50c，由部分46c以及由环74c形成。

然而，根据未示出的实施例，联轴器70c可以布置在另一轴向位置，例如布置在部分41c上。

特别地，环72c和74c从部分43c和46c径向向内突出。

套环73a由限定管状元件或衬套96c的轴向端部的套环73c替换，所述套环限定独立于主体58c和59c的部件，并且包括外径等于环72c和74c的内径的中间部分97c。前者装配到部分97c，并且因此通过部分97c的外部圆柱表面支撑并保持彼此同轴。

在相对于套环73c的相对轴向端部处，衬套96c具有外部法兰，所述外部法兰限定抵靠环72c放置的轴向肩部98c。所以，衬套96c的部分97c用作保持环72c和74c轴向锁定在肩部98c和环形螺母84c之间的保持件，所述环形螺母拧接并拧紧到套环73c上。

通过选择环72c和74c的适当类型的前齿(例如，具有称为的类型的联轴器)，可以实现一种解决方案，其中锁定螺母84c的轴向拧紧抵消了环72c和74c之间的角方向上的任何径向间隙。

在图11所示的替代实施例中，部分97c和套环73c与环72c制成单件，这意味着没有作为附加件的衬套。在该情况下，当然，部分97c的外部圆柱形表面仅支撑环74c。

装置34c也可以通过遵循上面关于装置34a所述的第一组装方法或第二方法进行组装，进行适当且明显的调整(代替将套筒72a和74a彼此联接，环72c和74c彼此装配，在部分97c的支撑下；环87c具有的内径等于部分46c的表面的外径；等等)。为了简明起见，因此这里不再重复这些组装方法的步骤。然而，在上述组装步骤中，轴38c通常不必受到扭转以消除主体58c和59c之间的联轴器70c处的角间隙，原因是通过拧紧环形螺母84c自动消除这样的间隙，如上所述。

从上面的描述可以显而易见，由于轴38、38a、38b、38c由同轴且借助于焊接或机械装置(特别地，联轴器70a、70b，联轴器70c和环形螺母84a、84b、84c)彼此固定的至少两个部件制成，因此可以相对简单地并且以满意的公差来执行组装过程。

所以，所提出的解决方案使得能够制造，组装和实际使用具有分离且独立的太阳齿轮的齿轮系，由于接头57、57a、57b、57c，扭矩被传递分成两个扭矩分数。具体来说，该类型的装置34、34a、34b、34c的构造对于将扭矩分成相等的部分特别有效，同时在总体尺寸，公差和由于使用期间变形引起的移动方面满足齿轮系1的设计要求。

可以在公差和使用期间变形方面满足设计要求的同时实际上制造装置34、34a、34b、34c的事实意味着可以以最佳方式在两组行星齿轮12之间分配扭矩，因此实现两组之间以及每组的行星齿轮12之间的最佳动力分配。

此外，相对于构件36a、36b、36c和构件37a、37b、37c的居中，特别低的组装公差可以使用图6、8和10中所示的定心环(centringrings)，采用表面89a、89b、89c和表面95a、95b、95c的圆锥形状来实现。

在完成组装过程之后执行研磨的事实有助于减小关于太阳齿轮的公差，并且减少加工时间，原因是这样的操作仅在两个太阳齿轮上执行一次。

轴39a、39b、39c的两个主体之间的联接公差不仅由于所提出的组装方法而减小，而且由于上述特定构造特性而减小。

而且，组装装置34a、34b、34c需要相对少量的部件。除了图9中的解决方案之外，实际上仅需要一个附加元件，即环形螺母84a、84b、84c。

最后，显而易见的是，在不脱离本发明的范围的情况下，可以对上面参照附图描述的装置34、34a、34b、34c及其组装方法进行修改和变化，如后附权利要求中所述。

特别地，装置34、34a、34b、34c可以用于除齿轮系1之外的齿轮系或用于不同类型的齿轮传动装置，其中扭矩必须在两个平行的传动级之间分配。