本实用新型属于阀门领域，尤其是涉及一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀。
背景技术：
消声止回阀是指依靠介质本身流动而自动开、闭阀瓣，用来防止介质倒流的阀门，又称逆止阀、单向阀、消声止回阀逆流阀、和背压阀，止回阀属于一种自动阀门，其主要作用是防止介质倒流、防止泵及驱动电动机反转，以及容器介质的泄放，止回阀还可用于给其中的压力可能升至超过系统压的辅助系统提供补给的管路上，止回阀主要可分为旋启式止回阀(依重心旋转)与升降式止回阀(沿轴线移动)，但是现有的止回阀运动稳定性较差，消声效果不好，针对此种情况，本实用新型提出了一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀，通过简单的结构的配合，以及活塞一系列的阻尼运动的相互调节，实现阀板关闭运动的阻尼，保障阀门缓闭消声，减少噪声，缓冲效果较好，提高阀门的使用寿命。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀，通过简单的结构的配合，以及活塞一系列的阻尼运动的相互调节，实现阀板关闭运动的阻尼，保障阀门缓闭消声，减少噪声，缓冲效果较好，提高阀门的使用寿命。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀，包括阀体，所述阀体内腔中间部分为向外凸出的球形通腔，所述阀体内一端滑动连接有阀板，所述阀板通过固定于所述阀体一侧内腔的阀座置于所述球形通腔内，所述阀体内设有定位杆，所述定位杆沿轴线开有通腔，所述阀板置于所述通腔内与其滑动连接，所述定位杆的另一端滑动连接阻尼活塞，所述阻尼活塞远离所述阀板的一端通过复位弹簧与所述阀体滑动连接，所述定位杆的外壁设有阀板弹簧，所述阀板弹簧的另一端与所述阀板连接，所述阻尼活塞远离所述复位弹簧的一端开有深孔，对应所述深孔的位置侧壁开有十字交叉的介质泄放孔，所述介质泄放孔置于靠近所述复位弹簧的一端，所述阻尼活塞与所述复位弹簧接触的一侧沿轴线方向开有与所述深孔连通的蓄流孔。
进一步的，所述阀板包括一体成型相互垂直放置的阻流阀板和限位阀轴，所述限位阀轴置于所述通腔内与其间隙配合，另一端穿过所述阀座的中间固定腔与其滑动连接。
进一步的，所述阻流阀板置于所述球形通腔内，且其最大直径小于设有所述阀座一侧的所述阀体内腔的直径，所述阻流阀板的最小直径大于所述阀座的内径。
进一步的，所述阻流阀板远离所述阻尼活塞的一侧与所述阀座接触的部分设有阀板密封圈，所述限位阀轴与所述通腔接触的侧壁设有阀板活塞密封圈，所述定位杆靠近所述复位弹簧一侧的内腔边缘设有阻尼活塞启闭口密封圈，所述阀体和所述阀座之间的接触部分设有密封圈。
进一步的，所述阀体远离所述阀座的一端通过支架可拆卸连接压弹簧丝帽，所述压弹簧丝帽和所述阻尼活塞之间为所述复位弹簧。
进一步的，所述阻尼活塞和所述通腔之间的配合处设有阻尼活塞密封圈。
进一步的，所述压弹簧丝帽、所述通腔、所述复位弹簧和所述限位阀轴的轴线重合。
进一步的，所述阻流阀板的最小移动距离小于大于所述介质泄放孔到所述定位杆靠近所述复位弹簧端的最大距离。
进一步的，所述介质泄放孔的直径大于所述蓄流孔的直径，且两者的轴线相互垂直。
相对于现有技术，本实用新型所述的一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀具有以下优势：
(1)本实用新型所述的一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀，通过简单的结构的配合，以及活塞一系列的阻尼运动的相互调节，实现阀板关闭运动的阻尼，保障阀门缓闭消声，减少噪声，缓冲效果较好，提高阀门的使用寿命。
(2)本实用新型所述的一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀，通过阻尼系统的相互之间的配合实现对阀门的缓闭，稳定性较好，配合较紧密，提高缓闭的效果。
(3)本实用新型所述的一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀，在阀门开启过程中，阻尼活塞被阀板活塞推动的介质压出，阻尼活塞介质泄放孔开启，使阀板活塞与阻尼活塞间的介质迅速泄放，以实现阀板能迅速开启，阀板开启过程后期由弹簧逐渐变大的弹力实现阀板开启缓冲，在阀门关闭过程中，阻尼活塞被阻尼活塞复位弹簧推动而关闭，介质流经阻尼活塞蓄流孔，限流流入阀板活塞与阻尼活塞之间的空间内，用以实现阀板关闭运动的阻尼，保障阀门缓闭消声。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀外部整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例所述的一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀开启时内部剖视图；
图3为本实用新型实施例所述的一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀闭合时内部剖视图；
图4为本实用新型实施例所述的一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀局部放大图。
附图标记说明：
1-阀体；2-阀座；3-阀板；4-阀板弹簧；5-密封圈；6-阀板密封圈；7-阻尼活塞；8-阻尼活塞密封圈；9-阀板活塞密封圈；10-介质泄放孔；11-阻尼活塞启闭密封圈；12-复位弹簧；13-蓄流孔；14-压弹簧丝帽；15-支架；16-定位杆；301-阻流阀板；302-限位阀轴；701-深孔；1601-通腔。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图1所示一种带有内置阻尼系统的消声缓闭止回阀，包括阀体1，所述阀体1内腔中间部分为向外凸出的球形通腔，所述阀体1内一端滑动连接有阀板3，所述阀板3通过固定于所述阀体1一侧内腔的阀座2置于所述球形通腔内，所述阀体1内设有定位杆16，所述定位杆16沿轴线开有通腔1601，所述阀板3置于所述通腔1601内与其滑动连接，所述定位杆16的另一端滑动连接阻尼活塞7，所述阻尼活塞7远离所述阀板3的一端通过复位弹簧12与所述阀体1滑动连接，所述定位杆16的外壁设有阀板弹簧4，所述阀板弹簧4的另一端与所述阀板3连接，所述阻尼活塞7远离所述复位弹簧12的一端开有深孔701，对应所述深孔701的位置侧壁开有十字交叉的介质泄放孔10，所述介质泄放孔10置于靠近所述复位弹簧12的一端，所述阻尼活塞7与所述复位弹簧12接触的一侧沿轴线方向开有与所述深孔701连通的蓄流孔13，通过简单的结构的配合，以及活塞一系列的阻尼运动的相互调节，实现阀板3关闭运动的阻尼，保障阀门缓闭消声，减少噪声，缓冲效果较好，提高阀门的使用寿命，通过阻尼系统的相互之间的配合实现对阀门的缓闭，稳定性较好，配合较紧密，提高缓闭的效果。
其中，所述阀板3包括一体成型相互垂直放置的阻流阀板301和限位阀轴302，所述限位阀轴302置于所述通腔1601内与其间隙配合，另一端穿过所述阀座2的中间固定腔与其滑动连接。
其中，所述阻流阀板301置于所述球形通腔内，且其最大直径小于设有所述阀座2一侧的所述阀体1内腔的直径，所述阻流阀板301的最小直径大于所述阀座2的内径。
其中，所述阻流阀板301远离所述阻尼活塞7的一侧与所述阀座2接触的部分设有阀板密封圈6，所述限位阀轴302与所述通腔1601接触的侧壁设有阀板活塞密封圈9，所述定位杆16靠近所述复位弹簧12一侧的内腔边缘设有阻尼活塞启闭口密封圈11，所述阀体1和所述阀座2之间的接触部分设有密封圈5。
其中，所述阀体1远离所述阀座2的一端通过支架15可拆卸连接压弹簧丝帽14，所述压弹簧丝帽14和所述阻尼活塞7之间为所述复位弹簧12。
其中，所述阻尼活塞7和所述通腔1601之间的配合处设有阻尼活塞密封圈8。
其中，所述压弹簧丝帽14、所述通腔1601、所述复位弹簧12和所述限位阀轴302的轴线重合。
其中，所述阻流阀板301的最小移动距离小于大于所述介质泄放孔10到所述定位杆16靠近所述复位弹簧12端的最大距离。
其中，所述介质泄放孔10的直径大于所述蓄流孔13的直径，且两者的轴线相互垂直。
本实用新型的具体实施方式：在阀门开启过程中，阻尼活塞7被限位阀轴302推动的介质压出，阻尼活塞7介质泄放孔10开启，使限位阀轴302与阻尼活塞7间的介质迅速泄放，以实现阀板3能迅速开启，阀板3开启过程后期由弹簧逐渐变大的弹力实现阀板3开启缓冲，在阀门关闭过程中，阻尼活塞7被复位弹簧12推动而关闭，介质流经蓄流孔13，限流流入限位阀轴302与阻尼活塞7之间的空间内，用以实现阀板3关闭运动的阻尼，保障阀门缓闭消声。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。