本实用新型涉及输油管件技术领域，具体涉及一种用于双层输油管连接的连接弯头。
背景技术：
现有的加油站埋地输油管道主要有两类，一类是传统的无缝钢管，该类管道存在腐蚀穿孔漏油的问题，不仅影响汽油纯度，污染地下水源，还可能引发安全事故；另一类是塑料多层复合管，该类管道的内壁向外依次设计有导静电层和防渗层，使得管道具有优异的耐腐蚀、防渗透和静电耗散等性能。随着国家环保标准的提高，对加油站设备的环保性能要求越来越高。加油站输油管道作为加油站主要的油品泄漏源之一，也越来越受到国家的重视。加油站双层输油管道宜选用适合油品输送的非金属复合材料制造。当前应用较为广泛的非金属复合材料主要为聚乙烯等热塑性塑料。目前对于聚乙烯管进行连接时，主要采用连接头进行焊接对接的连接方式，主要的焊接方式有两种，一种是热熔焊接，另一种是电熔焊接。在对双层输油管使用连接头进行焊接时，通常从外表面只能看到外管与连接头的连接是否严密，而对内管的连接密闭性无法做出判断，经常会造成内管连接的密封性较差，连接强度不高，使用一段时间后容易脱扣，造成油品的泄漏，从而导致资源的浪费甚至造成安全事故的发生。而且目前市场上存在的连接弯头内部都没有设置导静电层，使产品在使用时无法疏导输油管中的静电，存在安全隐患。
技术实现要素：
为解决上述现有技术中存在的问题，本实用新型设计了一种用于双层输油管连接的焊接密闭性好、易于连接的连接弯头，所述连接弯头为弯曲的连接管，所述连接管的管壁由外到内依次为强度层和防渗层，所述连接管包括两端的管口部和中间的管身部，两端的管口部的口径大于管身部的口径；管身部又可以分为两端的直管段和中间的弯管段，所述管身部的弯管段的内侧的两端分别设有环状凸起，环状凸起与弯管段防渗层一体成型，弯管段的内侧在两端的环状凸起之间设有导静电层；在与双层输油管进行焊接时，管口部为输油管的外管焊接部，管身部的直管段为输油管的内管焊接部；管壁外侧设有电极，所述电极连接位于管壁内侧的电阻丝，所述电阻丝缠绕在连接管两端的管口部和管身部的两端直管段的管壁的内侧。在进行焊接时，输油管插入到连接弯头中，对电极通电，电阻丝通电加热，同时将管口部和管身部的直管段的防渗层以及输油管的内外管的管壁融化，使管口部与输油管的外管融合、管身部的直管段与输油管的内管融合，环状凸起与输油管的内管的端部融合。
进一步的，所述管身部的防渗层设有多根弯曲的不锈钢弯管，所述不锈钢弯管沿管身部的轴向方向布置，所述不锈钢弯管的两端分别从管身部的两侧顶端延伸出管口。双层输油管在使用过程中为检测内管的泄漏情况通常会在内管与外管之间设置检测装置，因此在进行输油管对接时，需要保证对接的两根输油管的内外管之间的空腔可以连通。不锈钢金属管在进行连接焊接时正好位于输油管内管的外壁上，保证连接弯头两端的输油管的内外管空腔的连通。
进一步的，所述管身部的两端的强度层分别设有观察孔，所述观察孔中设有针状的观察柱，所述观察柱的外侧端与管壁外侧表面齐平，内侧端连接防渗层。当进行焊接时，电阻丝加热使防渗层软化，由于输油管的挤压而使观察柱被顶出，依据观察柱被顶出的高度可判断焊接是否完成。
进一步的，所述连接管的两端管口部与管身部在连接管外侧的连接处呈锥度斜面，所述管身部的两侧顶端在连接管内侧分别形成挡台，所述不锈钢弯管分别在两端的挡台表面上露出管口。挡台可以挡住输油管的外管。
进一步的，所述挡台的表面设有一圈凸块，所述凸块的一端贴紧管口部的内表面，另一端为弧形面。凸块对应双层输油管的外管上的凹槽，起到对输油管定位的作用。
进一步的，所述管口部的开口端的边沿内壁呈锥面结构。开口呈喇叭状，这样便于输油管的插入。
进一步的，所述连接管的管壁外侧设有圆柱，所述电极插在圆柱中，所述圆柱的顶端盖有防尘帽。圆柱可以对电极起到保护作用。
进一步的，所述连接弯头的弯曲角度为45度、90度或180度。这三种角度的弯头应用最为频繁，也可依照实际使用需求做成其他的弯曲角度。
相对于现有技术，本实用新型设计的用于双层输油管连接的连接弯头具有以下进步：
1、管身部的弯管段内设有导静电层，可以对对接的两段输油管起到静电疏导作用，避免输油管因连接接头没有设置导静电层造成静电堆积，发生安全事故；
2、电阻丝缠绕在管口部的管壁内侧和管身部的直管段的管壁内侧，对电极通电，可同时完成对两部分加热，同时完成与输油管内外管的焊接，减少焊接程序，节省时间；
3、管身部设有多条贯穿的不锈钢弯管，连接对接的两段输油管的内外管之间的空腔，保证泄漏检测的准确性；
4、设置观察孔和观察柱，可以通过观察柱被顶出的高度直接对焊接过程做出判断；
5、挡台和环状凸起分别对输油管的外管和内管起到定位的作用，避免因输油管插入弯头内部过深而造成互相堵塞；
6、凸块起到对输油管限位的作用防止在进行焊接时发生偏转，而造成连接弯头两端的输油管对接方向不准确。
附图说明
图1为本实用新型的90度连接弯头的轴向纵切面示意图
图2为本实用新型的90度连接弯头的平面结构示意图
图3为本实用新型的90度连接弯头的立体结构示意图
图4为本实用新型的45度连接弯头的示意图
图5为本实用新型的180度连接弯头的示意图
图中：1管口部、2管身部、11圆柱、12电极、21直管段、22弯管段、 23不锈钢弯管、211挡台、212凸块、213观察孔、214观察柱、221环状凸起、222导静电层
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的说明。
实施例一
如图1-3所示，本实用新型设计一种用于双层输油管连接的连接弯头第一种实施例，连接弯头为90度弯曲的连接管，连接管的管壁由外到内依次为强度层、防渗层。连接管包括两端的管口部1和中部管身部2，管口部1 和管身部2一体成型，管口部1的口径要大于管身部2的口径，二者的连接处在连接管的外侧呈锥度斜面，在连接管的内侧由管身部2的两侧顶端分别形成挡台211用于挡住连接时双层输油管的外管。
管身部2又分为两端的直管段21和中间的弯管段22，弯管段22的两端分别有一圈环状凸起221，环状凸起221与管壁的防渗层一体成型，弯管段 22的内侧在两环状凸起221之间设有导静电层222。管身部2的防渗层设有多条90度弯曲的不锈钢弯管23，不锈钢弯管23沿管身部2的轴向方向设置，其弯曲的角度与弯管段弯曲的角度相同，各自的长度与其所在的管身部的长度相同，不锈钢弯管23的两端在挡台211上露出管口。两端的直管段21的强度层设有观察孔213，观察孔213中设有针状的观察柱214，观察柱214 的外侧端与直管段21的管壁外侧表面平齐，内侧端伸入到管壁的防渗层中。直管段21在挡台211的表面设有一圈凸块212，凸块212的一侧与管口部1 的内侧面贴紧，另一侧表面为弧形。
两端的管口部1的开口端的边沿内壁呈锥面结构，管壁外侧设有圆柱 11，圆柱11中插有电极12，圆柱11上端覆盖有防尘帽。电极12连接位于连接管管壁内侧的电阻丝，电阻丝只缠绕在管口部1和直管段21的管壁内侧。管口部1和直管段21是进行双层输油管对接时的焊接处，其中管口部1 为输油管的外管焊接处，直管段21是输油管的内管焊接处。
实施例二
如图4所示，本实用新型设计的连接弯头的第二种实施例，实施例二在实施例一基础上，将管身部2的弯曲角度变更为45度，其内的不锈钢弯管的弯曲角度也为45度。
实施例三
如图5所示，本实用新型设计的连接弯头的第三种实施例，实施例三在实施例而的基础上将管身部2的弯曲角度变更为180度，其内的不锈钢弯管的弯曲角度也为180度。
本实用新型的连接弯头的弯曲角度也可以根据实际使用的要求做成其他的弯曲角度。
本实用新型设计的连接弯头在使用时，将输油管从管口部1插入，插入时将输油管外管的凹槽与凸块212相对应，对输油管进行定位，插入过程中外管由挡台211挡住，内管由环状凸起221挡住，确定好输油管的位置后打开防尘帽，对电极12通电，电阻丝通电加热使防渗层和输油管的管壁融化，直管段21的与输油管的内管融合，管口部1与输油管的外管融合，环状凸起221与输油管的内管的端部融合在一起，观察柱214在防渗层发生融化进行对接时会被向外顶出，当顶出一定的高度后焊接完成。
上述内容仅为本发明创造的较佳实施例而已，不能以此限定本发明创造的实施范围，即凡是依本发明创造权利要求及发明创造说明内容所做出的简单的等效变化与修饰，皆仍属于本发明创造涵盖的范围。