本实用新型涉及自动化配套设备技术领域，特别涉及一种模组滑动装置。
背景技术：
一般模组的负重结构采用直线导轨，直线导轨包括滚轮直线导轨、圆柱直线导轨和滚珠直线导轨，直线导轨按照摩擦性质又可分为滑动摩擦导轨、滚动摩擦导轨、弹性摩擦导轨和流体摩擦导轨等种类。为了保证模组的负重机构具有较高精度的定位，通常采用钢珠滚动的移动方式，而且钢珠滚动具有摩擦系数小的优点，但是这种移动方式存在加工难度大、装配复杂及需要进行清洁维护的缺点；另一种直线导轨的移动方式采用金属直线轴承，这种方式也具有钢珠滚动摩擦系数小的优点，但是其抗冲击载荷能力较差，而且承载能力很低，在高速运动时具有较大的振动和噪声，同时也需要进行清洁维护。
导轨的功用是起导向和支承作用，为了保证机器有较高的加工精度，要求导轨具有较高的导向精度和良好的运动平稳性。设备在运行过程中，由于被加工件在加工中会产生大量的腐蚀性粉尘和烟雾，这些粉尘和烟雾沉积在导轨表面后，对设备的加工精度有很大影响，并且会在导轨表面形成蚀点，缩短设备使用寿命。为了让机器正常稳定工作，确保产品的加工质量，不论是采用钢珠滚动的移动方式还是采用金属直线轴承的方式，都需要对导轨进行清洁维护，通常采用干棉布把两侧导轨与滚轮接触的地方擦拭干净，但是，导轨的清洁维护工作非常麻烦。
技术实现要素：
本实用新型的发明目的在于：针对现有技术中使用的直线导轨采用滚珠滚动进行移动的方式，存在需要进行清洁维护，承载能力较低，以及在高速运动时存在较大振动和噪声的问题，提供一种模组滑动装置，该装置包括导轨、滑块和与滑块配套设置的滑片，使用时，将滑片嵌入安装在导轨和滑块之间，使滑片与滑块形成装配式整体结构，依靠滑片的支承，使滑块以滑动摩擦的方式平稳地在导轨上滑动，避免了对导轨经常进行清洁维护，从而提高了生产效率，并且通过滑片避免了滑块与导轨直接接触，降低了磨损，提高了设备使用寿命，同时还具有较高的承载能力。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种模组滑动装置，包括带有轨道的导轨，以及安装在轨道上的滑块，所述滑块与轨道的接触面上设置有用于降低摩擦的滑片，其中：
所述滑块上设有滑槽，所述滑片安装在滑槽内，所述滑块上还设置有用于装配负载承载构件的安装结构，所述负载承载构件用于承载负载；
所述导轨包括用于安装在支撑平台的基座，所述轨道外延式连接在基座上，使得所述轨道位于该基座的宽度范围外，所述基座和轨道同向延伸，且两者的延伸长度相同。
本方案采用导轨配合滑块的移动方式，并且在导轨与滑块的接触部位嵌入式安装有滑片，滑块依靠滑片在导轨上平稳滑动，这种通过滑动摩擦的移动方式，导轨与滑块之间为面接触，滑块承受的负载通过滑片直接传递到导轨上，因此承载能力较大，而且在高速运动时不会有较大的振动或噪声。
轨道外延式连接在基座上，是指轨道与基座连接后，轨道处于基座的几何形体的外侧，使得滑块在轨道上滑动时，滑块不会与基座发生干涉，保证滑块顺畅性。
将基座与轨道连接，使基座对轨道形成支撑，从而避免了设置单独的轴支撑座进行支撑，使装配过程简单，并且基座和轨道同向延伸，延伸的长度也相同，基座使轨道在全部范围内得到支撑，避免轨道处于悬空状态，保证轨道的直线度和模组的使用精度。
采用本方案的模组滑动装置，避免了对导轨经常进行清洁维护，从而提高了生产效率，并且通过滑片避免了滑块与导轨直接接触，降低了磨损，提高了设备使用寿命，同时还具有较高的承载能力。
进一步地，滑块上用于装配负载承载构件的安装结构为安装孔，所述负载承载构件为负载安装板。
作为本实用新型的优选方案，所述基座为长条板，其截面形状为矩形，在该基座的棱边上连接有延伸部，该延伸部与基座一体式连接，且所述延伸部向远离基座中心线方向延伸，所述轨道设置在该延伸部上。
延伸部向远离基座中心线方向延伸，使得设置在该延伸部上的轨道位于基座的宽度范围外，保证滑块在轨道上滑动时，滑块不会与基座之间发生干涉等影响模组正常工作的问题。
进一步地，所述延伸部与所述轨道同向、等长延伸。
作为本实用新型的优选方案，所述基座上设置有两条用于安装滑块的轨道，两条隧道平行设置，且两条隧道与基座同向延伸，且两者的延伸长度相同。
同时在基座上连接两条平行轨道，从而形成双轨道式导轨结构，避免了通过控制两条导轨之间的相对距离来控制平行度，保证滑块在导轨上正常移动，布置两条轨道，负载能力更高，而且安装简单，两条轨道平行度较好。
作为本实用新型的优选方案，连接在基座上的两条所述轨道的截面形状为圆弧形或方形，所述基座开设有用于配钻安装孔的V形定位槽。
圆弧形的轨道使滑块与轨道之间的接触方式为圆弧面接触，降低二者直接的接触面积，用于滑块在导轨上中、高速滑动的场合。
采用方形轨道的轨道结构形式，提高滑块在导轨上滑动时的受力面积，进而提高了导轨的负载能力，同时采用方形轨道时，校直修整配合面更简单，直接采用平磨的方式即可完成，加工简单，加工成本较低。
在基座上配钻安装孔，用于将该导轨固定在支撑平台上，从而保证导轨在使用过程中，导轨与支撑平台保持相对固定。通过在基座上设置V形定位槽，从而在配钻安装孔时，便于在基座上进行定位。
作为本实用新型的优选方案，所述滑片为圆筒状结构，在滑片外壁上设有用于安装该滑片的凸台，该滑片内壁上开设有排屑凹槽。
圆筒状结构的滑片便于安装在滑块内，滑片的内腔空间用于穿过导轨，使得滑块依靠滑片在导轨上移动。由于被加工件在加工中会产生大量的腐蚀性粉尘和烟雾，这些粉尘和烟雾沉积在导轨表面后，对设备的加工精度有很大影响，现有技术采用钢珠滚动或金属直线轴承的方式，都需要对导轨进行清洁维护，比较麻烦，采用滑片摩擦的移动方式，在滑片的内壁上开设排屑凹槽，排屑凹槽不仅能减小摩擦面积，使滑动过程更加顺畅，而且粉尘和烟雾等颗粒能通过排屑凹槽排出或收集，保持滑片与导轨接触面的清洁度，有效避免了在导轨表面形成蚀点进而缩短设备使用寿命，确保模组设备的加工精度。
作为本实用新型的优选方案，所述凸台包括轴向限位凸台和周向限位凸台，所述轴向限位凸台为方形台结构，所述周向限位凸台为设置在轴向限位凸台上的圆柱台结构。
将周向限位凸台设置在轴向限位凸台上，更方便将滑片安装到滑块上，同时滑片以更深的深度嵌入安装到滑块上，保证固定牢固。
采取这种结构形式，使滑片以镶嵌方式安装在滑动部位，保证滑片与滑块连接紧密性，避免滑片发生脱落、变形或损坏等问题。
作为本实用新型的优选方案，所述滑块为立方体结构，所述滑槽为贯通该立方体结构相对两个侧面的圆形滑槽，在滑槽内设有用于连接滑片的装配结构。
将滑块设置为立方体结构，方便用于安装负载承载构件，从而实现负载承载构件的移动；另外将滑槽设置为圆形滑槽的结构形式，滑片装配到滑槽上时，安装更加快捷简单；圆形滑槽贯通滑块，使得导轨穿过圆形滑槽时，导轨受到滑槽的约束，并通过安装在二者之间的滑片调整间隙，保证模组在工作过程中，运动定位误差较小，提高模组设备精度。
作为本实用新型的优选方案，所述装配结构包括沿滑槽内壁周向方向开设的环形轴向限位槽，以及设置在该轴向限位槽底部的周向限位孔。
滑块上的装配结构与滑片上的凸台对应设置，通过滑片外壁上的凸台与滑块的装配结构配合，实现滑片的固定和安装，滑片安装在滑块的滑槽后，所述轴向限位凸台和周向限位凸台分别装配在滑块的轴向限位槽和周向限位孔内，所述轴向限位槽能防止滑片沿滑动方向移动，周向限位孔能防止滑片安装在滑块上后发生转动，从而使滑片与滑块之间相对固定，采用轴向限位槽和周向限位孔固定滑片的结构形式，方便对滑片进行安装，并且保证滑片安装到本方案的滑块后，滑片与滑块之间贴合紧密，使滑块通过滑片在导轨上自由滑动。
作为本实用新型的优选方案，所述导轨和滑块的材料为铝合金，所述导轨挤压成形制得，所述滑片的材料为高分子工程塑料材质，并通过注塑成形制得。
采用高分子工程塑料材质制作的滑片作为滑块与导轨的滑动部件，具有免润滑、耐脏污、耐腐蚀和免维护的优点，工程塑料制作的滑片自身带有一定的弹性，装配简单，更换滑片非常方便，成本较低。
导轨和滑块的材料采用铝合金，强度高、重量较轻，便于制作和装配，采用挤压成形的方式制得的导轨，具有生产效率高，生产成本低的优点，同样地，通过注塑成形制得滑片的方式，也具有相同的优点。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
1、采用导轨配合滑块的移动方式，并且在导轨与滑块的接触部位嵌入式安装有滑片，滑块依靠滑片在导轨上平稳滑动，这种通过滑动摩擦的移动方式，滑轨与滑块之间为面接触，滑块承受的负载通过滑片直接传递到导轨上，因此承载能力较大，而且在高速运动时不会有较大的振动或噪声；
2、采用本实用新型的模组滑动装置，避免了对导轨经常进行清洁维护，从而提高了生产效率，并且通过滑片避免了滑块与导轨直接接触，降低了磨损，提高了设备使用寿命，同时还具有较高的承载能力；
3、同时在导轨的基座上连接两条平行轨道，从而形成双轨道式导轨结构，避免了通过控制两条导轨之间的相对距离来控制平行度，保证滑块在导轨上正常移动，布置两条轨道，负载能力更高，而且安装简单，两条轨道平行度较好；
4、在导轨的基座上配钻安装孔，用于将该导轨固定在支撑平台上，从而保证导轨在使用过程中，导轨与支撑平台保持相对固定。通过在基座上设置V形定位槽，从而在配钻安装孔时，便于在基座上进行定位；
5、采用高分子工程塑料材质制作的滑片作为滑块与导轨的滑动部件，具有免润滑、耐脏污、耐腐蚀和免维护的优点，工程塑料制作的滑片自身带有一定的弹性，装配简单，更换滑片非常方便，成本较低。
附图说明：
图1为本实用新型的模组滑动装置的结构示意图。
图2为图1的立体结构示意图。
图3为图1中导轨的结构示意图。
图4为图3的立体结构示意图。
图5为图1中滑片的结构示意图。
图6为图5中滑片另一视角的立体结构示意图。
图7为图1中滑块的结构示意图。
图中标记：1-导轨，11-轨道，12-基座，13-延伸部，14-V形定位槽，15-安装孔，2-滑块，21-滑槽，22-装配结构，22a-轴向限位槽，22b-周向限位孔，23-安装孔，3-滑片，31-凸台，31a-轴向限位凸台，31b-周向限位凸台，32-排屑凹槽，4-负载承载构件。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1
如图1-7所示，模组滑动装置，包括带有轨道11的导轨1，以及安装在轨道11上的滑块2，所述滑块2与轨道11的接触面上设置有用于降低摩擦的滑片3，其中：
所述滑块2上设有滑槽21，所述滑片3安装在滑槽21内，所述滑块2上还设置有用于装配负载承载构件4的安装结构，所述负载承载构件4用于承载负载；
所述导轨1包括用于安装在支撑平台的基座12，所述轨道11外延式连接在基座12上，使得所述轨道11位于该基座12的宽度范围外，所述基座12和轨道11同向延伸，且两者的延伸长度相同。
轨道11外延式连接在基座12上，是指轨道11与基座12连接后，轨道11处于基座12的几何形体的外侧，使得滑块2在轨道11上滑动时，滑块2不会与基座12发生干涉，保证滑块2滑动的顺畅性。
将基座12与轨道11连接，使基座12对轨道11形成支撑，从而避免了设置单独的轴支撑座进行支撑，使装配过程简单，并且基座12和轨道11同向延伸，延伸的长度也相同，基座12使轨道11在全部范围内得到支撑，避免轨道11处于悬空状态，保证轨道11的直线度和模组的使用精度。
进一步地，滑块2上用于装配负载承载构件4的安装结构为安装孔23，所述负载承载构件4为负载安装板。
作为其中的一种实施方式，所述基座12为长条板，其截面形状为矩形，在该基座12的棱边上连接有延伸部13，该延伸部13与基座12一体式连接，且所述延伸部13向远离基座12中心线方向延伸，所述轨道11设置在该延伸部13上，使得设置在该延伸部13上的轨道11位于基座12的宽度范围外，保证滑块2在轨道11上滑动时，滑块2不会与基座12之间发生干涉等影响模组正常工作的问题。
进一步地，所述延伸部13与所述轨道11同向、等长延伸。
作为其中的一种实施方式，所述基座12上设置有两条用于安装滑块2的轨道11，两条隧道11平行设置，且两条隧道11与基座12同向延伸，且两者的延伸长度相同，两条平行轨道11形成双轨道式导轨结构，避免了通过控制两条导轨之间的相对距离来控制平行度，保证滑块2在导轨1上正常移动，布置两条轨道11，负载能力更高，而且安装简单，两条轨道11平行度较好。
作为其中的一种实施方式，连接在基座12上的两条所述轨道11的截面形状为圆弧形或方形，所述基座12开设有用于配钻安装孔15的V形定位槽14。
作为其中的一种实施方式，所述滑片3为圆筒状结构，在滑片3外壁上设有用于安装该滑片3的凸台31，该滑片3的内壁上开设有排屑凹槽32，在滑片3的内壁上开设排屑凹槽32，排屑凹槽32不仅能减小摩擦面积，使滑动过程更加顺畅，而且粉尘和烟雾等颗粒能通过排屑凹槽32排出或收集，保持滑片3与导轨1接触面的清洁度，有效避免了在导轨1表面形成蚀点进而缩短设备使用寿命，确保模组设备的加工精度。
作为其中的一种实施方式，所述凸台31包括轴向限位凸台31a和周向限位凸台31b，所述轴向限位凸台31a为方形台结构，所述周向限位凸台31b为设置在轴向限位凸台31a上的圆柱台结构。
作为其中的一种实施方式，所述滑块2为立方体结构，所述滑槽21为贯通该立方体结构相对两个侧面的圆形滑槽，在滑槽21内设有用于连接滑片3的装配结构22，该装配结构22包括沿滑槽21内壁周向方向开设的环形轴向限位槽22a，以及设置在该轴向限位槽22a底部的周向限位孔22b，滑块2上的装配结构22与滑片3上的凸台31对应设置，通过滑片3外壁上的凸台31与滑块2的装配结构22配合，实现滑片3的固定和安装，滑片3安装在滑块2的滑槽21后，所述轴向限位凸台31a和周向限位凸台31b分别装配在滑块2的轴向限位槽22a和周向限位孔22b内，所述轴向限位槽22a能防止滑片3沿滑动方向移动，周向限位孔22b能防止滑片3安装在滑块2上后发生转动，从而使滑片3与滑块2之间相对固定，采用轴向限位槽22a和周向限位孔22b固定滑片3的结构形式，方便对滑片3进行安装，并且保证滑片3安装到滑块2后，滑片3与滑块2之间贴合紧密，使滑块2通过滑片3在导轨1上自由滑动。
作为其中的一种实施方式，所述导轨1和滑块2的材料为铝合金，导轨1通过挤压成形制得，所述滑片3的材料为高分子工程塑料材质，并通过注塑成形制得。
实施例2
如图1-7所示，模组滑动装置的使用方法，在使用如实施例1中的模组滑动装置时，按照以下步骤进行：
a、安装滑片3，将滑片3安装到滑块2的滑槽21内，使滑片3和滑块2保持相对固定；
b、安装滑块2，装配导轨1和滑块2，使导轨1的轨道11穿过滑槽21；
c、固定导轨1，通过开设在导轨1的基座12上的安装孔23，将导轨1固定在支撑平台上；
d、安装负载承载构件4，在滑块2上装配负载承载构件4。
滑片3嵌入安装在导轨1和滑块2之间，使滑片3与滑块2形成装配式整体结构，依靠滑片3的支承，使滑块2以滑动摩擦的方式平稳地在导轨1上滑动，避免了对导轨1经常进行清洁维护，从而提高了生产效率，并且通过滑片3避免了滑块2与导轨1直接接触，降低了磨损，提高了设备使用寿命，同时还具有较高的承载能力。
作为其中的一种实施方式，在步骤a安装滑片3的步骤中，将设置在滑片3外壁的轴向限位凸台31a卡入开设在滑块2的滑槽21内壁的轴向限位槽22a内，转动滑片3，使周向限位凸台31b在轴向限位槽22a内转动，直至与周向限位孔22b对准，使周向限位凸台31b安装到周向限位孔22b内。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。