本实用新型涉及阀门设备技术领域，具体为一种插板阀。
背景技术：
超高温液压插板阀主要用于高炉炉料保温仓上端进料口。由阀体、阀盖、支架、阀杆、插板、填料、导向块、楔紧块、液压缸等零件组成，其工作原理：关闭时，液压泵站驱动液压缸活塞向下运动，带动阀杆向下运动，同时阀杆带动插板沿导向块向下运动，在楔块楔紧力作用，使插板与阀座密封面紧密贴合，实现关闭。反之，阀门开启。在以往高炉炉料保温仓上端进料口阀门大多采用水冷式和浇注料式液压插板阀，很少采用耐高温合金钢特殊结构的液压插板阀。
现有技术中总存在以下缺陷：
1)水冷式插板阀结构复杂，体积较大，虽然阀门本身成本较低，但后期运行成本较高(需要配置水冷管道以及水泵等设备)，且占用空间大，后期维护费用较高。
2)浇注料式液压插板阀制造工艺复杂，体积大，制造难道大，且因炉料颗粒大，进料时对阀门内表面撞击力大，而浇注料与金属壳体附着力有限，在使用一段时间后易出现浇注料脱落情况，影响阀门正常使用；阀体内的炉料难以有效清除。
因此，如何解决现有技术缺陷，是现今急需解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种超高温液压插板阀，以解决现有结构复杂、炉料难以有效清除等技术问题。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
本实用新型提供了一种超高温液压插板阀，包括阀体，所述阀体具体为两端开口的空腔柱状体，所述阀体的内腔中设置有与其轴线相垂直的且可隔断其内腔的活动阀板，所述阀体的顶部设置有可供所述阀板上下往复运动的腔体，所述腔体的顶部安装有腔盖，所述腔体内与所述阀板平行的侧壁上设置有多个用于对所述阀板导向的导向块，所述腔体的内腔中设置有阀杆，所述阀杆的底部通过连接件与所述阀板连接，且所述阀板与所述阀杆同轴分布，且所述阀杆的轴向与所述阀体轴向相互垂直，所述腔盖顶部中心处设置有与所述阀杆相对应的填料装置，所述填料装置的内腔中开设有贯通所述腔盖的上粗下细的通孔，所述通孔与所述阀杆同轴分布，所述通孔下部的内径与所述阀杆的外径相同，所述阀杆的顶端穿过所述通孔后设置在所述填料装置的正上方，所述通孔内的上部与所述阀杆之间的空间内从下到上依次设置有下填料层、V型隔环和上填料层，所述阀杆的顶端套设有填料盖，所述填料盖通过螺栓与所述填料装置紧密连接，所述腔盖的顶部安装有安装架，所述安装架顶部中心处固定安装有驱动装置，所述驱动装置底端的驱动杆穿过所述安装架通过安装件与所述阀杆连接，所述腔体的前端面上连接有管体，所述管体的前端安装有盖板，所述腔盖的顶部连接有进气端，且所述进气端顶端通过密封件封闭。
进一步，所述阀板一侧设置有阀座，其另一侧设置有多个楔紧块，所述阀座具体为环形结构，所述阀座和多个所述楔紧块均固定安装在所述阀体的内腔中，多个所述楔紧块和所述阀座靠近所述阀板的侧壁均与所述阀板紧密接触，所述阀体靠近所述阀座的一端为进料端。
进一步，每个所述楔紧块靠近所述阀板的侧壁均倾斜设置，倾斜方向远离所述阀板，且所述阀板外延设置有与所述楔紧块倾斜侧壁相对应的倾斜面，所述导向块与所述楔紧块处于所述阀板同一侧。
进一步，所述阀体的内腔中开设有与所述阀板相对应的插槽。
进一步，所述插槽两侧阀体的内径不同，且所述阀体内径较大一侧对应的一端为阀体的进料端。
进一步，所述驱动装置具体为液压驱动件，所述液压驱动件的底端设置有所述驱动杆，所述液压驱动件的顶端和底端分别设置有进液端，两个进液端分别通过导管与液压站连接。
进一步，所述安装件具体由上部件、下部件和隔热层构成，所述阀杆的顶端与所述下部件连接，所述驱动杆与所述上部件连接，所述上部件与所述下部件之间通过连接螺栓连接，且所述下部件与所述上部件之间设置有所述隔热层，且所述隔热层具体由陶瓷纤维制成。
进一步，所述阀板采用耐高温合金钢材料0Cr25Ni20制成。
进一步，所述腔盖的外壁上均匀设置有散热翅。
本实用新型相比现有技术具有以下优点：本实用新型提供了一种超高温液压插板阀，插板采用耐高温合金钢材料0Cr25Ni20制成可有效地提高设备的适用范围和耐高温性能，提高了设备耐高温性能，提高了设备的使用寿命；通过管体与进气端的相互配合，可有效地清除腔体内的炉灰等杂质，避免了炉灰堆积；设备整体结构简单，维护方便，避免了配置水冷装置的弊端，降低了制造成本。
附图说明
图1是本实用新型一种超高温液压插板阀的结构示意图；
图2是本实用新型一种超高温液压插板阀的局部内部结构示意图一；
图3是本实用新型一种超高温液压插板阀的局部内部结构示意图二；
图4是本实用新型一种超高温液压插板阀的局部内部结构示意图三；
图5是本实用新型实施例二中阀体的内部结构侧视图。
图中：1、阀体；2、阀板；3、腔体；4、腔盖；5、导向块；6、阀杆；7、连接件；8、填料装置；9、下填料层；10、V型隔环；11、上填料层；12、填料盖；13、安装架；14、驱动装置；15、驱动杆；16、管体；17、盖板；18、进气端；19、密封件；20、阀座；21、楔紧块；22、插槽；23、进液端；24、导管；25、液压站；26、上部件；27、下部件；28、隔热层；29、散热翅。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
如图1至图4，本实施例提供一种超高温液压插板阀，如图1为其内部结构侧视图，包括阀体1，阀体1具体为两端开口的空腔柱状体，阀体1的内腔中设置有与其轴线相垂直的且可隔断其内腔的活动阀板2，阀体1的顶部设置有可供阀板2上下往复运动的腔体3，腔体3的顶部安装有腔盖4，腔体3内与阀板2平行的侧壁上设置有多个用于对阀板2导向的导向块5，腔体3的内腔中设置有阀杆6，阀杆6的底部通过连接件7与阀板2连接，且阀板2与阀杆6同轴分布，且阀杆6的轴向与阀体1轴向相互垂直，腔盖4顶部中心处设置有与阀杆6相对应的填料装置8，填料装置8的内腔中开设有贯通腔盖4的上粗下细的通孔，通孔与阀杆6同轴分布，通孔下部的内径与阀杆6的外径相同，阀杆6的顶端穿过通孔后设置在填料装置8的正上方，如图3，为本实施例中设备局部内部结构示意图二，为其中部内部结构示意图，通孔内的上部与阀杆6之间的空间内从下到上依次设置有下填料层9、V型隔环10和上填料层11，阀杆6的顶端套设有填料盖12，填料盖12通过螺栓与填料装置8紧密连接，腔盖4的顶部安装有安装架13，安装架13顶部中心处固定安装有驱动装置14，驱动装置14底端的驱动杆15穿过安装架13通过安装件与阀杆6连接，腔体3的前端面上连接有管体16，管体16的前端安装有盖板17，腔盖4的顶部连接有进气端18，且进气端18顶端通过密封件19封闭；
如图4，为本实施例中设备局部内部结构示意图三，为其下部内部结构示意图，阀板2一侧设置有阀座20，其另一侧设置有多个楔紧块21，阀座20具体为环形结构，阀座20和多个楔紧块21均固定安装在阀体1的内腔中，多个楔紧块21和阀座20靠近阀板2的侧壁均与阀板2紧密接触，阀体1靠近阀座20的一端为进料端；
每个楔紧块21靠近阀板2的侧壁均倾斜设置，倾斜方向远离阀板2，且阀板2外延设置有与楔紧块21倾斜侧壁相对应的倾斜面，导向块5与楔紧块21处于阀板2同一侧；
如图2，为本实施例中设备局部内部结构示意图一，为其上部内部结构示意图，驱动装置14具体为液压驱动件，液压驱动件的底端设置有驱动杆15，液压驱动件的顶端和底端分别设置有进液端23，两个进液端23分别通过导管24与液压站25连接；
安装件具体由上部件26、下部件27和隔热层28构成，阀杆6的顶端与下部件27连接，驱动杆15与上部件26连接，上部件26与下部件27之间通过连接螺栓连接，且下部件27与上部件26之间设置有隔热层28，且隔热层28具体由陶瓷纤维制成；
阀板2采用耐高温合金钢材料0Cr25Ni20制成，可有效增强阀板2的强度，避免了高温损坏的弊端。
腔盖4的外壁上均匀设置有散热翅29；
工作原理：高温介质由阀体1的进料端流入阀体1内部，阀板2通过阀座20与楔紧块21之间的相互配合，从而可有效切断介质的流通；液压站25将压力液体通过导管24导入处于液压驱动件底部的进液端23，驱动其内的驱动杆15向上运动，驱动杆15依次通过上部件26、隔热层28和下部件27驱动阀杆6向上运动，阀杆6通过连接件7带动阀板2上行，可使得介质流通；
在此过程中，安装架13可有效支撑驱动装置14，隔热层28可有效避免热量由阀杆6传递给驱动杆15；腔体3可有效为阀板2提供往复运动空间，腔盖4可有效避免介质外流；填料装置8内的下填料层9、V型隔环10、上填料层11以及其顶部的填料盖12之间的相互配合，可有效避免介质由阀杆6与通孔之间的间隙外流；
当需要再次切断介质流通时，液压站25将压力液体通过导管24导入处于液压驱动件顶部的进液端23，驱动其内的驱动杆15向下运动，最终带动阀板2插入阀座20与楔紧块21之间，从而切断介质流通；
在此过程中，导向块5可有效对阀板2进行导向；
设备运行一段时间后，分别打开盖板17和密封件19，通过进气端18导入气流，则积累在腔体3内的灰质介质可由管体16吹出。
实施例二
本实施例提供一种超高温液压插板阀，其结构请参阅图1至图3，包括阀体1，阀体1具体为两端开口的空腔柱状体，阀体1的内腔中设置有与其轴线相垂直的且可隔断其内腔的活动阀板2，阀体1的顶部设置有可供阀板2上下往复运动的腔体3，腔体3的顶部安装有腔盖4，腔体3内与阀板2平行的侧壁上设置有多个用于对阀板2导向的导向块5，腔体3的内腔中设置有阀杆6，阀杆6的底部通过连接件7与阀板2连接，且阀板2与阀杆6同轴分布，且阀杆6的轴向与阀体1轴向相互垂直，腔盖4顶部中心处设置有与阀杆6相对应的填料装置8，填料装置8的内腔中开设有贯通腔盖4的上粗下细的通孔，通孔与阀杆6同轴分布，通孔下部的内径与阀杆6的外径相同，阀杆6的顶端穿过通孔后设置在填料装置8的正上方，通孔内的上部与阀杆6之间的空间内从下到上依次设置有下填料层9、V型隔环10和上填料层11，阀杆6的顶端套设有填料盖12，填料盖12通过螺栓与填料装置8紧密连接，腔盖4的顶部安装有安装架13，安装架13顶部中心处固定安装有驱动装置14，驱动装置14底端的驱动杆15穿过安装架13通过安装件与阀杆6连接，腔体3的前端面上连接有管体16，管体16的前端安装有盖板17，腔盖4的顶部连接有进气端18，且进气端18顶端通过密封件19封闭；
如图5，为本实施例中设备下部内部结构侧视图，阀体1的内腔中开设有与阀板2相对应的插槽22，插槽22两侧阀体1的内径不同，且阀体1内径较大一侧对应的一端为阀体1的进料端；
每个楔紧块21靠近阀板2的侧壁均倾斜设置，倾斜方向远离阀板2，且阀板2外延设置有与楔紧块21倾斜侧壁相对应的倾斜面，导向块5与楔紧块21处于阀板2同一侧；
驱动装置14具体为液压驱动件，液压驱动件的底端设置有驱动杆15，液压驱动件的顶端和底端分别设置有进液端23，两个进液端23分别通过导管24与液压站25连接；
安装件具体由上部件26、下部件27和隔热层28构成，阀杆6的顶端与下部件27连接，驱动杆15与上部件26连接，上部件26与下部件27之间通过连接螺栓连接，且下部件27与上部件26之间设置有隔热层28，且隔热层28具体由陶瓷纤维制成；
阀板2采用耐高温合金钢材料0Cr25Ni20制成，可有效增强阀板2的强度，避免了高温损坏的弊端；
腔盖4的外壁上均匀设置有散热翅29；
工作原理：高温介质由阀体1的进料端流入阀体1内部，阀板2插在插槽22内，从而可有效切断介质的流通；液压站25将压力液体通过导管24导入处于液压驱动件底部的进液端23，驱动其内的驱动杆15向上运动，驱动杆15依次通过上部件26、隔热层28和下部件27驱动阀杆6向上运动，阀杆6通过连接件7带动阀板2上行，可使得介质流通；
在此过程中，安装架13可有效支撑驱动装置14，隔热层28可有效避免热量由阀杆6传递给驱动杆15；腔体3可有效为阀板2提供往复运动空间，腔盖4可有效避免介质外流；填料装置8内的下填料层9、V型隔环10、上填料层11以及其顶部的填料盖12之间的相互配合，可有效避免介质由阀杆6与通孔之间的间隙外流；
当需要再次切断介质流通时，液压站25将压力液体通过导管24导入处于液压驱动件顶部的进液端23，驱动其内的驱动杆15向下运动，最终带动阀板2插入插槽22内，从而切断介质流通；
在此过程中，导向块5可有效对阀板2进行导向；
设备运行一段时间后，分别打开盖板17和密封件19，通过进气端18导入气流，则积累在腔体3内的灰质介质可由管体16吹出。