一种气动油脂润滑泵的制作方法

本实用新型涉及润滑泵技术领域，尤其是指一种气动油脂润滑泵。

背景技术：

润滑泵是一种润滑设备，向润滑部位提供润滑剂的。机械设备都需要定期的润滑，润滑泵能够有效地减少机械设备故障，延长机械设备使用寿命。传统的气动润滑泵有很多问题存在，例如油罐不具有油量不足提醒功能，从而导致机械设备缺润滑剂造成磨损。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种气动油脂润滑泵，当油罐油量达到低液位状态则发出报警信号，提醒用户及时添加润滑剂，避免机械设备缺润滑剂造成磨损。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种气动油脂润滑泵，其包括泵体、与泵体连接的油罐以及连接于泵体的驱动气缸，所述油罐包括罐体和设置于罐体顶部的罐盖，所述罐盖的上端设有用于检测油位的低液位检测装置，所述低液位检测装置包括低液位传感器以及内设于罐体的信号触发装置，所述信号触发装置包括连接于低液位传感器的推动部和连接于推动部的第一定位部，所述推动部包括点触棒和第一弹簧，所述点触棒的一端穿过第一定位部后与低液位传感器连接，点触棒的另一端连有链条；所述点触棒上设置有第二定位部，第二定位部位于低液位传感器与第一定位部之间，第一弹簧的一端与第二定位部连接，第一弹簧的另一端与第一定位部连接。

进一步地，所述泵体设有第一油道、第二油道、吸油腔以及出油通道，所述吸油腔的一端与第一油道连通，吸油腔的另一端于第二油道连通，所述第二油道的一端设有脱压孔，第二油道的一端与出油通道连通，所述气缸的活塞杆容设于气缸腔。

进一步地，所述第一油道内设有单向阀，所述第二油道与出油通道之间设有脱压阀。

进一步地，所述单向阀包括单向阀体、滚珠、第二弹簧，所述滚珠的一端堵住单向阀体的出口，所述滚珠的另一端与第二弹簧的一端连接，所述第二弹簧的另一端与第一油道的内壁相连。

进一步地，所述脱压阀设有脱压阀体、管道、活塞伞形胶和第三弹簧，所述脱压孔设于脱压阀的一端，所述脱压阀体的另一端设有阀针镶套，所述管道的一端与第三弹簧连接，所述管道的另一端设有与出油通道连通的通孔，所述活塞伞形胶内设于管道内，所述活塞伞形胶的一端与所述第三弹簧连接，所述活塞伞形胶的另一端与阀针镶套连接。

进一步地，所述罐体内设有压油块和压油弹簧，所述压油弹簧的一端与压油块连接，所述压油弹簧的另一端与罐盖连接。

进一步地，所述罐盖等间隔环设有用于固定压油弹簧三个弧形卡块，所述压油弹簧同时套接于三个弧形卡块的外壁。

进一步地，所述泵体的一侧设有支撑挡板，所述支撑挡板通过螺栓与泵体连接。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过设置低液位检测装置，当油罐剂量达到低液位状态则发出报警信号，提醒用户及时添加润滑剂，避免机械设备缺润滑剂造成磨损。

附图说明

图1为本实用新型的低液位检测装置的剖视图。

图2为本实用新型的立体结构示意图。

图3为本实用新型的泵体的立体结构示意图。

图4为本实用新型的油罐的内部结构示意图。

图5为本实用新型的泵体的剖视图。

图6为本实用新型的脱压阀的剖视图。

附图标记说明：泵体1，油罐2，气缸3，支撑挡板5，第一油道11，第二油道12,吸油腔13，出油通道14，气缸腔15，滑套16，第四弹簧17，加油嘴18，罐体21,罐盖22，低液位检测装置23，低液位传感器24，信号触发装置25，链条26，压油块27，压油弹簧28，排气孔29，单向阀体41，滚珠42，第二弹簧43，脱压阀体51，管道52，活塞伞形胶53，第三弹簧54，弧形卡块221，推动部251，第一定位部252，点触棒253，第一弹簧254，第二定位部255，脱压孔511，阀针镶套512，管道口521，通孔522。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图6所示，本实用新型提供的一种气动油脂润滑泵，其包括泵体1、及与泵体 1连接的油罐2以及连接于泵体1的驱动气缸3，所述油罐2包括罐体21和设置于罐体21 顶部的罐盖22，所述罐盖22的上端设有用于检测油位的低液位检测装置23，所述低液位检测装置23包括低液位传感器24以及内设于罐体21的信号触发装置25，所述信号触发装置 25包括连接于低液位传感器24的推动部251和连接于推动部251的第一定位部252，所述推动部251包括点触棒253和第一弹簧254，所述点触棒253的一端穿过第一定位部252后与低液位传感器24连接，点触棒253的另一端连有链条26；所述点触棒253上设置有第二定位部255，第二定位部255位于低液位传感器24与第一定位部252之间，第一弹簧254 的一端与第二定位部255连接，第一弹簧254的另一端与第一定位部252连接。

具体的，当油罐2注满润滑剂的时候，所述点触棒253受到的浮力加上第一弹簧254的弹力足以与链条26平衡时点触棒253的一端保持与低液传感器24连接，不会触发开关触点；当油罐2的润滑剂达到预设的低液位状态，浮力加上第一弹簧254的弹力不足以与链条26 平衡，链条26下移从而拉动点触棒253下移，此时所述点触棒253的一端触发接通低液位传感器24的开关触点实现低液位报警；通过设置低液位检测装置23输出开关量报警信号，提醒用户及时添加润滑剂，避免机械设备缺润滑剂造成磨损。

本实施例中，所述泵体1设有第一油道11、第一油道12、吸油腔13以及出油通道14，所述吸油腔13与第一油道11连通，吸油腔13与第二油道12连通，所述第二油道12的一端设有脱压孔511，第二油道12与出油通道14连通，所述气缸3的活塞杆伸入气缸腔15。进一步地，所述第一油道11内设有单向阀，所述第二油道12与出油通道14之间设有脱压阀。具体的，所述第一油道11与油罐2连通，所述气缸腔的一端连接气缸3的活塞杆，气缸腔的另一端连接有滑套16,所述滑套连接有第四弹簧17，当气缸3的活塞杆从气缸腔15 内缩回到气缸3内时，从而第四弹簧17推动滑套16，使吸油腔13内形成真空，这时油压远小于第一油道11的油压，从而使得单向阀体41打开，此时润滑剂从第一油道11流出经过吸油腔13进入第二油道12，此时关闭脱压孔511，当气缸3的活塞杆从气缸3推到气缸腔 15内时，使得吸油腔13内的润滑剂经过第二油道12从出油通道14排出。

本实施例中，所述单向阀包括单向阀体41、滚珠42、第二弹簧43，所述滚珠42的一端堵住单向阀体41的出口，所述滚珠42的另一端与第二弹簧43的一端连接，所述第二弹簧 43的另一端与第一油道11的内壁相连。具体的，当气缸3的活塞杆从气缸腔15内缩回到气缸3内时，吸油腔13的油压小于第一油道11的油压，润滑剂经过第一油道11进入单向阀体41内，推动滚珠42挤压第二弹簧43，使得单向阀体41被打开，润滑剂进入第二油道12。

本实施例中，所述脱压阀包括脱压阀体51、管道52、活塞伞形胶53和第三弹簧54，所述脱压孔511设于脱压阀体51的一端，所述管道52的一端与第三弹簧54的一端连接，所述管道52的另一端设有与出油通道14连通的通孔522，所述活塞伞形胶53内设于管道52 内，所述活塞伞形胶53的一端与所述第三弹簧54的另一端连接，所述活塞伞形胶53的另一端与阀针镶套512连接。具体的，当气缸3的活塞杆往气缸腔15推时，润滑剂进入第一油道12，从管道口521进入管道52内，活塞伞形胶53在油压的作用下，拉伸第三弹簧54 向管道52的另一端运动，此时活塞伞形胶53与脱压阀体51往顶部运动从而把脱压孔511 堵塞，此时在油压的作用下，活塞伞形胶53的四周伞边收缩，润滑剂从活塞伞形胶53的四周伞边收缩的间隙流出到通孔522再流向出油通道14；当油管需要脱压时，润滑剂会往油箱回油。所述润滑剂从出油通道14流入通孔522，再流到活塞伞形胶53的开口伞内从而把脱压阀体51往下压，因此封住了管道52润滑剂就不能从管道52流出管道口521，但这时脱压阀体51堵住的脱压孔511便会打开，润滑剂就会从打开的脱压孔511流出，从而实现脱压阀脱压作用。

本实施例中，所述罐体21内设有压油块27和压油弹簧28，所述压油弹簧28的一端与压油块27连接，所述压油弹簧28的另一端与罐盖22连接。具体的，所述泵体1设有加油嘴18，作业人员通过加油嘴18，在往油罐2注入润滑剂的时候，当润滑剂进入油罐2，使得压油块27向上移动并且挤压压油弹簧28，当油罐2出油的时候，由于压油弹簧28的复位和大气压作用下，使得压油块27向下运动，从而保持油罐内真空。进一步地，所述油罐2设有排气孔29，当压油块27向上移动至所述排气孔29的位置时，润油剂从排气孔29排出，并且在排除过程中把油罐2的空气也排出，从而保持油罐内真空。

本实施例中，所述罐盖22等间隔环设有用于固定压油弹簧28的三个弧形卡块221，所述压油弹簧28同时套接于三个弧形卡块221的外壁，通过设置三个弧形卡块221卡住压油弹簧28，使得压油弹簧28不需要固定连接于所述罐盖22，从而使得压油弹簧28安装与拆卸更加方便。

本实施例中，所述泵体1的一侧设有支撑挡板5，根据安装环境位置的不同，所述支撑挡板5可选择与泵体1的其中一侧连接，通过用螺栓固定连接，方便用户安装和拆卸。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。