一种螺钉的防松结构的制作方法

本实用新型涉及一种螺钉的防松结构。

背景技术：
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螺钉广泛应用于机械、建筑、电器业等，它通过螺纹连接，起到对器件的紧固作用，为保证螺纹连接的紧固性，通常设置螺纹连接件上的螺纹升角小于被连接材料的自锁角，国家标准及国际标准也遵循这一原则，但由于器件在工作时振动或受交变载荷影响，仅通过螺纹连接件上的螺纹升角小于被连接材料的自锁角的措施，不能保证螺纹连接的紧固性，所以还需要采取了一些特殊结构设计及辅助措施，来保证螺纹连接防松的可靠性。

目前，采取特殊结构设计的螺钉有：螺钉头部端面带锯齿结构的螺钉,如JB4110防松螺钉，预紧后锯齿可嵌入基体防止螺钉松退；螺钉颈部直径小化结构的螺钉，如GB/838不脱出螺钉，预紧后通过弹性变形可防止螺钉快速松脱。采取的辅助措施有：装配时涂螺纹防松胶，可实现螺钉与基体的粘接，防止松动；加装弹簧垫圈GB/T93，止动垫圈GB/T854等，提高防松效果。这些特殊结构设计及辅助措施虽然在一定程度上减少了螺钉松退的情况，但螺钉头部端面带锯齿结构及螺钉颈部直径小化结构的设计较为复杂，加工难度高，辅助措施的使用增加成本，而且机械设备长时间使用后，螺钉还是会松动失效的，时刻存在着安全隐患。

技术实现要素：
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本实用新型提供了一种螺钉的防松结构，设计合理，结构简单，加工难度小，装配容易，成本低，实现更长久可靠的连接，有效避免了螺钉松退的情况，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种螺钉的防松结构，包括开槽螺钉和安装开槽螺钉的基体，开槽螺钉的头部设有沟槽，所述沟槽内设有防松连接件，沟槽两侧的基体内设有与防松连接件相配合的安装孔，防松连接件的两端分别插入安装孔内。

优选的，所述沟槽为一字沟槽。

优选的，所述防松连接件为弹簧钢丝。

优选的，所述弹簧钢丝的直径为沟槽宽度的0.5至0.7倍。

优选的，所述开槽螺钉为深沉头螺钉。

优选的，所述安装孔的深度为安装孔截面直径的两倍。

优选的，所述安装孔设置在沟槽两侧下方的基体内。

优选的，所述安装孔自靠近开槽螺钉一端向基体内向下倾斜设置。

本实用新型采用上述结构，设计合理，结构简单，加工难度小，装配容易，成本低，弹簧钢丝强度高，可实现更长久可靠的连接，有效避免了螺钉松退的情况，深沉头螺钉的设置，可保证设备长时间使用磨损后，螺钉头部不露出，避免伤害摩擦副表面。

附图说明：

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型实施例2的结构示意图。

图中，1、开槽螺钉，2、沟槽，3、弹簧钢丝，4、安装孔，5、导轨板，6、滑块体，7、轴瓦，8、连杆体。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。

实施例1：

如图1中所示，一种螺钉的防松结构，包括开槽螺钉1和安装开槽螺钉1的基体，开槽螺钉1的头部设有沟槽2，所述沟槽2内设有防松连接件，沟槽2两侧的基体内设有与防松连接件相配合的安装孔4，防松连接件的两端分别插入安装孔4内。防松连接件伸入到基体内的安装孔4中，有效避免了螺钉松退的情况。

所述沟槽2为一字沟槽2。

所述防松连接件为弹簧钢丝3。弹簧钢丝3强度高，且弹簧钢丝3伸入到安装孔4中，较现有设备中的弹簧垫圈、止动垫圈等辅助措施，其防松动效果更好，使用时也更加长久可靠。

所述弹簧钢丝3的直径为沟槽2宽度的0.5至0.7倍。弹簧钢丝3的直径与沟槽2宽度之间差值的设置，可方便螺丝刀伸入到弹簧钢丝3与沟槽2之间，当需要将开槽螺钉1从基体内取出时，优先通过螺丝刀翘出沟槽2内的弹簧钢丝3。

所述开槽螺钉1为深沉头螺钉。设备长期使用后会导致基体磨损，深沉头螺钉的设置可保证基体磨损后深沉头螺钉头部依然不会露出，有效避免螺钉头部伤害摩擦副表面。

所述安装孔4的深度为安装孔4截面直径的两倍。安装孔4的这个深度，既不会因为安装孔4过深导致弹簧钢丝3不方便且不能够完全插入，也不会因为安装孔4过浅导致的弹簧钢丝3很容易脱离安装孔4，导致开槽螺钉1松动，失去了该申请中开槽螺钉1防松的作用。

所述安装孔4设置在沟槽2两侧下方的基体内。沟槽2内的弹簧钢丝3可沿沟槽2的方向向基体内延伸，直至伸入安装孔4中。

所述安装孔4自靠近开槽螺钉1一端向基体内向下倾斜设置。安装孔4的倾斜设置，方便弹簧钢丝3插入，同时，安装孔4与沟槽2之间存在小于180度的夹角，可进一步防止弹簧钢丝3脱离安装孔4。

总的来说，本申请中的防松结构，主要就是利用弹簧钢丝3的抗剪强度来防松，只有弹簧钢丝3剪断时螺钉才可能松脱，实用性强。

前文中提到的基体可以是压力机中的摩擦副上导轨板5，导轨板5通过开槽螺钉1与滑块体6相连，在进行使用时，导轨板5按正确位置放到滑块体6的安装面上，将开槽螺钉1穿过导轨板5上的安装孔4，拧入压力机滑块体6并旋紧，之后利用电钻，向开槽螺钉1的沟槽2两侧下方的导轨板5内钻出安装孔4，这里钻孔的要求是安装孔4直径要与弹簧钢丝3相配合，不能过大使得弹簧钢丝3的活动范围过大，不能起到防松的作用，也不能过小使得弹簧钢丝3不能伸入，钻出的安装孔4的深度为安装孔4截面直径的两倍，钻孔完毕后用老虎钳截取合适长度的弹簧钢丝3，将弹簧钢丝3的两端插入安装孔4中，宽平口螺丝刀抵住弹簧钢丝3中间位置，用榔头敲打螺丝刀尾部，使弹簧钢丝3适当弯曲变形，并卡入开槽螺钉1的沟槽2内，至此装配完毕。当需要拆卸导轨板5时，用宽平口螺丝刀插入开槽螺钉1的沟槽2与弹簧钢丝3之间的缝隙，撬出弹簧钢丝3，拆卸开槽螺钉1后即可。

实施例2：

如图2中所示，本实施例与实施例1的区别在于：前文中提到的基体可以是压力机中的轴瓦7，轴瓦7通过开槽螺钉1与连杆体8相连，在进行使用时，轴瓦7按正确位置放到连杆体8的安装面上，将开槽螺钉1穿过轴瓦7上的安装孔4，拧入压力机连杆体8并旋紧，之后利用电钻，向开槽螺钉1的沟槽2两侧下方的轴瓦7内钻出安装孔4，这里钻孔的要求是安装孔4直径要与弹簧钢丝3相配合，不能过大使得弹簧钢丝3的活动范围过大，不能起到防松的作用，也不能过小使得弹簧钢丝3不能伸入，钻出的安装孔4的深度为安装孔4截面直径的两倍，钻孔完毕后用老虎钳截取合适长度的弹簧钢丝3，将弹簧钢丝3的两端插入安装孔4中，宽平口螺丝刀抵住弹簧钢丝3中间位置，用榔头敲打螺丝刀尾部，使弹簧钢丝3适当弯曲变形，并卡入开槽螺钉1的沟槽2内，至此装配完毕。当需要拆卸轴瓦7时，用宽平口螺丝刀插入开槽螺钉1的沟槽2与弹簧钢丝3之间的缝隙，撬出弹簧钢丝3，拆卸开槽螺钉1后即可。

上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。