一种具有自润滑系统的直线模组的制作方法

本实用新型涉及一种直线模组，尤其涉及一种具有自润滑系统的直线模组。

背景技术：

现有技术中，直线运动模组通常由线性轨道体、滑座以及多个滚珠所构成。在滑动过程中，滚珠与线性轨道体、滑座的接触面都存在摩擦力，而三者相互摩擦产生的热能更可能为直线运动模组带来过热及耗损的潜在危险。针对上述问题，在使用时通常是通过添加润滑油达到降低摩擦系数的目的，从而提升直线运动模组作动时的能量利用率，使输入的能量得以完整地用于驱动机构运作，同时降低不稳定性。

但是，现有的线性模组在添加润滑油时，通常需要人工进行添加，并且润滑油在添加时，需要将其添加至轨道内或滚珠上添加润滑油，操作非常繁琐，并且润滑油暴露在轨道内或滚珠上，极易粘结空气中的灰尘等杂物，因此需要经常性的进行润滑油的添加以及轨道的清洁，使用非常不方便。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种使用方便，便于润滑油的添加，同时可以降低润滑油的添加频率，保持轨道清洁的具有自润滑系统的直线模组。

本实用新型是通过以下的技术方案实现的：一种具有自润滑系统的直线模组，包括底座和滑块，底座上设置有滑槽，滑块设置在滑槽内并通过驱动装置驱动可在滑槽内滑动，滑槽内设置有轨道凹槽，滑块上设置有与轨道凹槽配合的滑道凹槽，滑道凹槽与轨道凹槽之间通过滚珠连接，滑块的两端设置有自润滑片，自润滑片上设置有若干用于存储润滑油的毛细孔，自润滑片边缘延伸出与轨道凹槽滑动配合的第一凸起。

优选地，所述滑块的两端均设置有端盖和固定板，自润滑片夹设在端盖和固定板之间，并通过螺钉与滑块进行固定。

优选地，所述端盖和固定板上均对应第一凸起设置有第二凸起和第三凸起，使得第一凸起夹设在第二凸起与第三凸起之间。

优选地，所述滑槽的两侧壁上对称设置有安装槽，安装槽内固定设置有金属条，金属条的外侧表面沿其长度方向设置有所述的轨道凹槽，滑道凹槽对称设置在滑块的两侧。

优选地，所述滚珠与轨道凹槽之间为两点接触，所述滚珠与滑道凹槽之间为两点接触。

优选地，所述导轨凹槽包括相连的第一圆弧段和第二圆弧段，所述滑道凹槽包括相连的第三圆弧段和第四圆弧段，所述第一圆弧段、第二圆弧段、第三圆弧段和第四圆弧段分别与滚珠抵接并形成第一接触点、第二接触点、第三接触点和第四接触点。

优选地，所述第一圆弧段设置在第二圆弧段的上方，所述第三圆弧段设置在第四圆弧段的上方，所述第一接触点与第四接触点之间的连线垂直于所述第二接触点与第三接触点之间的连线。

优选地，所述金属条通过粘结剂粘接在安装槽内，金属条的外侧表面与滑槽的侧壁平齐。

优选地，所述滑块上分别对应两滑道凹槽设置有两通道，端盖上设置有连接相对应的滑道凹槽与通道的弧形槽，使得滑道凹槽、通道与弧形槽相连构造成一环形轨道，轨道上排布设置有若干滚珠。

优选地，所述驱动装置包括与滑块螺纹配合的螺杆，以及驱动螺杆转动的电机，电机通过弹性联轴器与螺杆连接。

有益效果是：与现有技术相比，本实用新型的一种具有自润滑系统的直线模组中的滑块在滑动过程中，通过自润滑片上的第一凸起与轨道凹槽接触，从而使得自润滑片上的润滑油涂覆在轨道凹槽上，因此可以通过将润滑油添加在自润滑片上，即可实现润滑油的添加，使得润滑油的添加更加方便快捷，同时添加在自润滑片上的润滑油可以储存在毛线孔内，从而使得自润滑片可以持续向轨道凹槽上提供润滑油，降低了润滑油的添加次数，并且自润滑片在运动过程中，第一凸起可以将轨道凹槽上的灰尘等杂物刮除，从而提高了轨道凹槽的清洁度。

附图说明

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1为本实用新型的一种具有自润滑系统的直线模组的结构示意图；

图2为图1中的滑块的结构示意图；

图3为滚珠、导轨凹槽和滑道凹槽的连接结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种具有自润滑系统的直线模组，该图中未示出自润滑片，其包括底座1和滑块2，底座1上设置有滑槽3，底座1可以呈长条状设置，滑槽3沿底座1的长度方向设置，并与两端底座1的两端平齐，滑块2设置在滑槽3内并通过驱动装置驱动可在滑槽3内滑动，滑槽3内设置有轨道凹槽4，轨道凹槽4沿底座1的长度方向设置，且两端可以与底座1的两端部平齐，滑块2上设置有与轨道凹槽4配合的滑道凹槽5，滑道凹槽5与轨道凹槽4之间通过滚珠6连接，滑块2的两端设置有自润滑片7，自润滑片7上设置有若干用于存储润滑油的毛细孔，自润滑片7边缘延伸出与轨道凹槽4滑动配合的第一凸起8。滑块2在滑动过程中，通过自润滑片7上的第一凸起8与轨道凹槽4接触，从而使得自润滑片7上的润滑油涂覆在轨道凹槽4上，因此可以通过将润滑油添加在自润滑片7上，即可实现润滑油的添加，使得润滑油的添加更加方便快捷，同时添加在自润滑片7上的润滑油可以储存在毛线孔内，从而使得自润滑片7可以持续向轨道凹槽4上提供润滑油，降低了润滑油的添加次数，并且自润滑片7在运动过程中，第一凸起8可以将轨道凹槽4上的灰尘等杂物刮除，从而提高了轨道凹槽4的清洁度。

优选地，如图2所述，滑块2的两端可以均设置有端盖9和固定板10，自润滑片7夹设在端盖9和固定板10之间，并通过螺钉与滑块2进行固定，滑块2上设置有安装孔，端盖9、固定板10以及自润滑片7上均对应设置有配合孔，通孔螺钉穿过配合孔与固定孔螺纹连接，从而对自润滑片7进行固定，可以有效防止自润滑片7发生形变，提高自润滑片7安装后的结构强度。

更进一步的，端盖9和固定板10上可以均对应第一凸起8设置有第二凸起11和第三凸起12，使得第一凸起8夹设在第二凸起11与第三凸起12之间，并且使得第一凸起8的边缘凸伸出第二凸起11以及第三凸起12的边缘的外部，这样可以确保第一凸起8的边缘与轨道凹槽4抵接，同时第二凸起11与第三凸起12将第一凸起8夹设在中间，提高了第一凸起8的结构强度，防止第一凸起8与轨道凹槽4发生相对运动时，在摩擦力的作用下发生较大形变而使得第一凸起8发生弯折，提高了自润滑片7的使用寿命。

优选地，滑槽3的两侧壁上可以对称设置有安装槽13，安装槽13内固定设置有金属条14，金属条14的外侧表面沿其长度方向设置有所述的轨道凹槽4，滑道凹槽5对称设置在滑块2的两侧。滚珠6可以对滑块2提供支撑力，使得滑块2悬置在滑槽3内，即使得滑块2的底面不与滑槽3相接触，进而减少滑块2在滑动过程中的摩擦力，从而使得滑块2滑动时更加顺滑。通过采用金属条14代替传统的导轨，结构简单，降低了生产成本，在安装时无需通过螺钉固定在底座1上，安装方便，同时通过将金属条14设置在滑槽3的侧壁上，极大减小金属条14安装时占用滑槽3的空间，从而可以减小直线模组的体积，并且通过滚轴与滑块2的两侧部配合，提高了滑块2在运动过程中的稳定性。

如图3所示，所述滚珠6与轨道凹槽4之间为两点接触，所述滚珠6与滑道凹槽5之间为两点接触。

具体的，轨道凹槽4包括相连的第一圆弧段15和第二圆弧段16，所述滑道凹槽5包括相连的第三圆弧段17和第四圆弧段18，所述第一圆弧段15、第二圆弧段16、第三圆弧段17和第四圆弧段18分别与滚珠6抵接并形成第一接触点19、第二接触点20、第三接触点21和第四接触点22。

更为具体的，第一圆弧段15设置在第二圆弧段16的上方，所述第三圆弧段17设置在第四圆弧段18的上方，所述第一接触点19与第四接触点22之间的连线垂直于所述第二接触点20与第三接触点21之间的连线。

滚珠6与导轨凹槽和滑道凹槽5之间为4点45°等方向接触，为典型的哥特式结构，相对于享有技术中的半圆弧式结构的2点45°接触，提高了整体的结构钢度，同时可以通过增大滚珠6的直径，减少滑块2来回运动的反向间隙。

金属条14可以通过镶嵌固定在安装槽13内部，但是在嵌装的过程中，需要对金属条14进行挤压，因此会导致金属条14产生一定的变形，因此安装槽13的横截面可以为矩形，金属条14为长方体状，从而使得其外侧壁可以与安装槽13的槽壁贴合并通过粘结剂粘接在安装槽13内，这样的安装方式简单快捷，并且可以有效减小金属条14在安装过程中产生的形变，从而提高金属条14上导轨凹槽的精度，使得滑块2在滑动过程中更加平稳顺畅。

进一步的，金属条14的外侧表面与滑槽3的侧壁平齐，这样可以使得金属条14完全安装在滑槽3的侧壁内，安装结构设计更加合理，能进一步减小直线模组的体积，并且提高了金属条14安装的稳定性。

优选地，滑块2上可以分别对应两滑道凹槽5设置有两通道23，端盖9上设置有连接相对应的滑道凹槽5与通道23的弧形槽24，端盖9上的弧形槽24将相对应的滑槽3凹槽与通道23的端部进行连接，使得滑道凹槽5、通道23与弧形槽24相连构造成一环形轨道，轨道上排布设置有若干滚珠6，这样可以使得滑块2在滑动的过程中，滚珠6沿着轨道顺时针或逆时针滚动，使得滑块2上的滑道凹槽5内始终均布排列设置有滚珠6，从而提高了滑块2运动过程中的稳定性。

优选地，驱动装置可以包括与滑块2螺纹配合的螺杆25，以及驱动螺杆25转动的电机，电机通过弹性联轴器与螺杆25连接，通过电机驱动螺杆25转动，从而使得滑块2在滑槽3内来回滑动。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。