一种便于连接轴拆卸的鼓刹的制作方法

本实用新型涉及一种便于连接轴拆卸的鼓刹，属于制动器件领域。

背景技术：

壳体的中间开设有中心孔，中心孔内安装连接轴，连接轴用于连接电机或者车轮。由于中心孔与连接轴是直接接触，连接轴上和中心孔内容易产生锈蚀，直接导致更换鼓刹或者蹄块时连接轴难以拔出，对维修和使用过程造成极大的不便。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种便于连接轴拆卸的鼓刹。

解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种便于连接轴拆卸的鼓刹，包括壳体，所述壳体的中间开设有中心孔，中心孔的内壁上设置有隔离套，隔离套上设有用于安装连接轴的轴孔。

壳体与连接轴的材质均相对固定，相较壳体与连接轴，隔离套一方面可以采用不易生锈的材质制作，便于连接轴拆卸，另一方面隔离套能够阻隔中心孔的内壁与连接轴接触，降低连接轴拆卸时的阻力，便于拆卸。同时隔离套自身还具备良好的替代性，方便进行更换，同时易于根据连接轴与中心孔的形状进行设计。此外，轴孔的侧壁即为隔离套的内壁。

本实用新型所述隔离套进行表面处理。隔离套的材质能够选用不易生锈的金属或者非金属材质制作，例如碳化硅或碳化钨。

本实用新型所述隔离套的内壁上开设有储油槽，储油槽用于储存润滑剂，润滑剂用于润滑连接轴。

本实用新型所述隔离套上设置有一号限位件，一号限位件位于壳体的外侧面上，一号限位件用于防止隔离套脱离中心孔。

本实用新型所述隔离套的外壁与中心孔的内壁之间留有一号存油空间，一号存油空间用于储存润滑剂，一号存油空间与储油槽连通，一号限位件设置于隔离套的端部，一号限位件用于防止润滑剂从中心孔的端部流出。

本实用新型所述隔离套的内壁内侧设置有储油件，储油件上开设有储油口，储油口用于配合隔离套的内壁储存润滑剂，润滑剂用于润滑连接轴。

本实用新型所述储油件包括储油套和设置于储油套上的二号限位件，储油套位于隔离套的内壁内侧，储油口设置于储油套的内壁上，二号限位件位于壳体的外侧面上，二号限位件用于防止储油套脱离中心孔。

本实用新型所述二号限位件设置于储油套的端部，隔离套的端部与二号限位件配合，二号限位件用于防止隔离套脱离中心孔。

本实用新型所述二号限位件为限位环，限位环贴合在壳体的外表面上，隔离套的端部挤压在限位环上。

本实用新型所述储油套的外壁与隔离套的内壁之间留有二号存油空间，二号存油空间用于储存润滑剂，二号存油空间与储油口连通，二号限位件用于防止润滑剂从二号存油空间的端部流出。

本实用新型的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型实施例1的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型实施例2中心孔、隔离套和连接轴的配合关系主视结构示意图；

图4为本实用新型实施例3中心孔、隔离套和连接轴的配合关系主视结构示意图；

图5为本实用新型实施例4的立体结构示意图；

图6为本实用新型实施例4的爆炸结构示意图；

图7为本实用新型实施例5中心孔、隔离套和连接轴的配合关系主视结构示意图；

图8为本实用新型实施例6中心孔、隔离套和连接轴的配合关系主视结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系的为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1。

参见图1-2。

本实施例为一种便于连接轴拆卸的鼓刹，包括壳体1，壳体1的中间开设有中心孔2。鼓刹安装完成后，中心孔2内安装连接轴，鼓刹通过连接轴安装至车轮或者电机上。

为了避免后期连接轴生锈导致从中心孔2中拆卸困难，本实施例中在中心孔2内设置隔离套3，隔离套3的中间开设轴孔，轴孔用于安装连接轴，隔离套3的外壁设置在中心孔2的内壁上。本实施例中隔离套3的内壁即为轴孔的侧壁。

由于本实施例中隔离套3的形状与中心孔2的形状均为圆柱形，且隔离套3的外壁直径等于或者略大于中心孔2的内壁直径，使得隔离套3的外壁贴合在中心孔2的内壁上，然后再在轴孔内安装连接轴，以起到通过隔离套3阻隔中心孔2的内壁和连接轴的外壁直接接触的作用。

现阶段，壳体1与连接轴的材质均相对固定，容易在使用过程中生锈。相对的，由于隔离套3独立于壳体1与连接轴，使得隔离套3的材质选择自由，形状易于设计，因而容易替换。隔离套3采用不易生锈的材质制作，将连接轴所接触的中心孔2内壁(高阻力面)替换为隔离套3内壁(低阻力面)，即可大幅降低生锈后的连接轴的拆卸难度。

为进一步降低隔离套3对连接轴的拆卸阻力，本实施例中还对隔离套3的内壁乃至整体进行表面处理，使得隔离套3更加难以生锈。由于连接轴和壳体1体积较大，难以做到对中心孔2和连接轴的中间小段进行精细化小范围的表面处理，因而若对连接轴和壳体1进行表面处理，往往需要对连接轴和壳体1的整体处理，成本和物资消耗巨大，且在许多无需进行表面处理的位置产生材料的浪费。与之相对，隔离套3的表面处理所需材料和成本较小，节省了成本。同时由于隔离套3的内壁与连接轴的外壁贴合，隔离套3的外壁与中心孔2内壁贴合，因而对隔离套3进行整体表面处理性价比较高。

此外作为对隔离套3进行表面处理的并列方案，可以在隔离套3的内壁上开设储油槽31，但是储油槽31并不贯穿至隔离套3的外壁，储油槽31内储存润滑剂，连接轴安装至轴孔内后，连接轴便将储油槽31密封。通过润滑剂润滑连接轴，进一步降低连接轴拆卸时和隔离套3之间的阻力。

隔离套3上设置有一号限位件32。

本实施例中一号限位件32为限位环，限位环固定在隔离套3的端部。限位环挤压壳体1的外侧面上，以起到防止隔离套3脱离中心孔2的作用。

本实施例中隔离套3还能够防止空气和水蒸气与中心孔2的内壁接触，减少中心孔2的生锈。限位环则能对中心孔2的内壁和隔离套3的外壁之间可能产生的细小缝隙的端部进一步密封，最大限度对中心孔2的内壁进行防护。

实施例2。

参见图3。

本实施例与实施例1的区别在于，隔离套3的外壁与中心孔2的内壁之间留有一号存油空间4，一号存油空间4储存润滑剂。

作为其中一种具体结构，本实施例中中心孔2为圆孔，隔离套3为直棱套，隔离套3的内壁底边和隔离套3的外壁底边均为正十边形。隔离套3的外壁内切于中心孔2的内壁。对应的连接轴5的形状为直棱柱，且其底面为正十边形，连接轴5的外壁贴合在隔离套3的内壁上，连接轴5的外壁和隔离套3的内壁之间不留缝隙。

储油槽31贯通隔离套3的内壁和外壁，且与一号存油空间4连通，通过一号存油空间4增加隔离套3的内壁和连接轴5的外壁之间的润滑剂量。

此时位于隔离套3端部的限位环除了能防止隔离套3脱离中心孔2，还能够防止润滑剂从一号存油空间4的端部流出中心孔2，而一号存油空间4和储油槽31内的润滑剂还能防止空气进入中心孔2。

实施例3。

参见图4。

本实施例与实施例2的区别在于，中心孔2为直棱孔，中心孔2的内壁底边为正十边形，隔离套3为圆柱套。隔离套3的外壁内切于中心孔2的内壁。对应的连接轴5的形状为圆柱，连接轴5的外壁贴合在隔离套3的内壁上，连接轴5的外壁和隔离套3的内壁之间不留缝隙。

储油槽31贯通隔离套3的内壁和外壁，且与一号存油空间4连通，一号存油空间4储存润滑剂，通过一号存油空间4增加隔离套3的内壁和连接轴5的外壁之间的润滑剂量。

此时位于隔离套3端部的限位环除了能防止隔离套3脱离中心孔2，还能够防止润滑剂从一号存油空间4的端部流出中心孔2。

实施例4。

参见图5-6。

本实施例为一种便于连接轴拆卸的鼓刹，包括壳体1，壳体1的中间开设有中心孔2。鼓刹安装完成后，中心孔2内安装连接轴，鼓刹通过连接轴安装至车轮或者电机上。

为了避免后期连接轴生锈导致从中心孔2中拆卸困难，本实施例中在中心孔2内设置隔离套3，隔离套3的中间开设轴孔，轴孔用于安装连接轴，隔离套3的外壁设置在中心孔2的内壁上。本实施例中隔离套3的内壁即为轴孔的侧壁。

由于本实施例中隔离套3的形状与中心孔2的形状均为圆柱形，且隔离套3的外壁直径等于或者略大于中心孔2的内壁直径，使得隔离套3的外壁贴合在中心孔2的内壁上，然后再在轴孔内安装连接轴，以起到通过隔离套3阻隔中心孔2的内壁和连接轴的外壁直接接触的作用。

现阶段，壳体1与连接轴的材质均相对固定，容易在使用过程中生锈。相对的，由于隔离套3独立于壳体1与连接轴，使得隔离套3的材质选择自由，形状易于设计，因而容易替换。隔离套3采用不易生锈的材质制作，将连接轴所接触的中心孔2内壁(高阻力面)替换为隔离套3内壁(低阻力面)，即可大幅降低生锈后的连接轴的拆卸难度。

为进一步降低隔离套3对连接轴的拆卸阻力，本实施例中还对隔离套3的内壁乃至整体进行表面处理，使得隔离套3更加难以生锈。由于连接轴和壳体1体积较大，难以做到对中心孔2和连接轴的中间小段进行精细化小范围的表面处理，因而若对连接轴和壳体1表面处理，往往需要整体处理，成本和物资消耗巨大，且在许多无需进行表面处理的位置产生材料的浪费。与之相对，隔离套3的表面处理所需材料和成本较小，节省了成本。同时由于隔离套3的内壁与连接轴的外壁贴合，隔离套3的外壁与中心孔2内壁贴合，因而对隔离套3进行整体表面处理性价比较高。

优选的，本实施例隔离套3的内壁内侧设置有储油件6，储油件6上开设有储油口63。此时，连接轴安装在储油件6中，储油件6位于轴孔内。储油口63配合隔离套3的内壁储存润滑剂，从而将润滑剂导向润滑连接轴，以方便连接轴的拆卸。

优选的，本实施储油件6包括储油套61和设置于储油套61上的二号限位件62。储油套61的外壁贴合在隔离套3的内壁上，储油口63设置于储油套61上，同时储油口63贯通储油套61的内壁和外壁，连接轴的外壁贴合在储油套61的内壁上。二号限位件62位于壳体1的外侧面上，防止储油套61脱离中心孔2。

此外，二号限位件62设置于储油套61的端部，隔离套3的端部与二号限位件62配合，防止隔离套3脱离中心孔2。

优选的，本实施例中二号限位件62为限位环，限位环贴合在壳体1的外表面上，隔离套3的端部挤压在限位环上。

实施例5。

参见图7。

本实施例与实施例4的区别在于，中心孔2为圆孔，隔离套3为环形套，隔离套3的外壁贴合在中心孔2的内壁上，隔离套3的外壁和中心孔2的内壁之间不留缝隙，储油套61为直棱柱套，储油套61的外壁底边和内壁底边均为正十边形，储油套61的外壁内切于隔离套3的内壁，连接轴5为直棱柱轴，连接轴5的底面形状同样为正十边形，连接轴5贴合在储油套61的内壁上。储油套61的外壁与隔离套3的内壁之间留有二号存油空间7，二号存油空间7储存润滑剂，储油口63贯通储油套61的内壁和外壁，二号存油空间7与储油口63连通。二号存油空间7增加了连接轴5接触到的润滑剂量。

此时二号限位件62堵住了二号存油空间7的端部，防止润滑剂从二号存油空间7的端部流出。

实施例6。

参见图8。

本实施例与实施例5的区别在于，中心孔2为直棱柱孔，隔离套3为直棱柱套，中心孔2的内壁底边、隔离套3的内壁底边和外壁底边均为正十边形，隔离套3的外壁贴合在中心孔2的内壁，隔离套3的外壁和中心孔2的内壁之间不留空隙，储油套61为环形套，储油套61的外壁内切于隔离套3的内壁，连接轴5为圆柱形轴，连接轴5的外壁贴合在储油套61的内壁。储油套61的外壁与隔离套3的内壁之间留有二号存油空间7，二号存油空间7储存润滑剂，储油口63贯通储油套61的内壁和外壁，二号存油空间7与储油口63连通。二号存油空间7增加了连接轴5接触到的润滑剂量。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。