一种单向冲击轮的制作方法

本实用新型属于汽车发动机零部件领域，具体涉及一种单向冲击轮。

背景技术：

单向轮是一种实现单向转动的齿轮或轴承，运用在很多设备以及运动器具上。但现有的单向轮为了实现轴承的单向转动，主要依靠卡片锁住滚柱，从而达到锁住轴承的目的。然而，现有的单向轮在使用的时候，当有微小沙粒、尘埃积在卡片上时，卡片容易垢结不能活动，最后完全失去锁止轴承的能力，而且现有的单向轮结构复杂，清洗成本较高，在使用一段时间后就要更换新的单向轮，不仅使用寿命减少，而且造成大量的资源浪费。

现在也有一些单向齿轮解决了上述问题，在将内盘设计成可拆卸的同时，采用了弹簧加滚柱与内盘圆周上棱角的配合，亦或是采用弹簧加滚柱与内盘圆周上楔形空间的配合。虽然些方法既起到了支撑的作用，又具备了单向锁止的功能，但其原理都是通过滚柱与内盘外径表面之间的摩擦力来实现锁紧和传动，极容易出现打滑的情况，传动效果仍旧不是很好。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种单向冲击轮，以改善现有单向轮单向锁止效果不佳的问题。

为达到上述技术目的及效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种单向冲击轮，包括输出盘、传动轮和单向锁止机构，所述输出盘的中央设置有用于输出轴安装的轴安装孔和轴定位槽，所述传动轮套设于所述输出盘外，所述输出盘与所述传动轮之间设置有若干个所述单向锁止机构，每个所述单向锁止机构均包括一个开设在所述输出盘圆周上的楔形槽，所述楔形槽的底面、前侧面、后侧面和内侧面为封闭面，所述楔形槽的外侧面为开敞面，所述楔形槽的底面、前侧面、后侧面、内侧面与所述传动轮的圆周内壁共同形成一个楔形腔，所述楔形腔内容纳有一根弹簧和一个楔形块，所述弹簧安装于所述楔形腔的底部，并且顶住设置在所述楔形腔尖部的所述楔形块。

进一步的，所述楔形腔内注入有润滑油。

进一步的，所述楔形块内侧面的弧度与所述楔形槽内侧面的弧度相匹配，所述楔形块外侧面的弧度与所述传动轮圆周内壁的弧度相匹配。

进一步的，当所述楔形块位于所述楔形腔的尖部时，所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁为过盈配合；当所述楔形块位于所述楔形腔的中部时，所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁为间隙配合。

进一步的，所述传动轮的端盖上设置有用于安装连杆连接轴。

进一步的，所述传动轮的圆周外壁上均匀设置有齿轮齿。

进一步的，所述输出盘为可拆卸安装。

进一步的，所述输出盘的圆周上均匀设置有4-8个所述单向锁止机构。

进一步的，所述输出盘的圆周上或所述传动轮内设置有用于保持所述输出盘与所述传动轮之间间隙的支撑轴承机构。

优选的，所述支撑轴承机构包括若干个开设在所述输出盘圆周上的滚柱槽，所述滚柱槽的个数与所述楔形槽的个数相对应，且所述滚柱槽与所述楔形槽错位设置，每个所述滚柱槽内均设置有一个滚柱，所述滚柱横截面的直径略大于所述滚柱槽的深度，所述滚柱露出所述滚柱槽的部分与所述传动轮的圆周内壁接触，所述滚柱与所述传动轮圆周内壁的接触点到所述输出盘轴心的距离略大于所述输出盘的半径。

优选的，所述支撑轴承机构包括一个安装在所述传动轮内的轴承盘，所述轴承盘与所述输出盘并排设置，且所述轴承盘的输出轴安装孔与所述输出盘的轴安装孔同轴，所述轴承盘的圆周外壁上均匀地设置有若干个滚珠槽，每个所述滚珠槽内均设置有一个滚珠，所述滚珠的球径略大于所述滚珠槽的深度，所述滚珠露出所述滚珠槽的部分与所述传动轮的圆周内壁接触，所述滚珠与所述传动轮圆周内壁的接触点到所述轴承盘轴心的距离略大于所述输出盘的半径。

本实用新型的单向冲击轮在工作原理上有别于传统的单向齿轮，传统的单向齿轮其工作原理是由输入轴驱动内盘转动后再通过外轮上的单向锁止装置带动外轮转动，进行动力输出；而本实用新型是一种专门用于新型连杆式无曲轴发动机的单向冲击轮，其工作原理与传统单向齿轮相反，是由连杆（或齿轮齿条）驱动外轮转动后再通过内盘上的新型单向锁止机构带动内盘转动，对安装在内盘上的输出轴进行动力输出。

本实用新型的单向冲击轮所采用的单向锁止机构也有别于传统的单向齿轮，传统的单向齿轮或是采用弹簧加滚柱与内盘圆周上棱角的配合，亦或是采用弹簧加滚柱与内盘圆周上楔形空间的配合，虽然这些方法既起到了支撑的作用，又具备了单向锁止的功能，但其都是通过滚柱与内盘外径表面之间的摩擦力来传动，极容易出现打滑的情况，传动效果并不是很好；而本实用新型的单向冲击轮在将支撑轴承机构与单向锁止机构分开的同时，改进了单向锁止机构的结构，采用弹簧加楔形块与楔形腔的配合方式，相比于传统单向齿轮单向锁止机构的点接触，本实用新型的楔形块与楔形腔为了面接触，这大大增加了楔形块与传动轮之间以及楔形块与输出盘之间的摩擦力，在单向冲击轮输出动力时不易发生打滑，传动效果极佳。

当传动轮按一个方向旋转时，所述弹簧会将楔形块顶入楔形腔的尖部，使得所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁形成过盈配合，所述楔形块通过与所述传动轮、所述输出盘之间的巨大的摩擦力将所述传动轮顶住，从而带动输出盘转动；当传动轮按另一个方向旋转时，所述传动轮的圆周内壁将所述楔形块顶入所述楔形腔的中部，使得所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁形成间隙配合，由于所述楔形块外侧面的弧度与所述传动轮圆周内壁的弧度相同，因此所述楔形块与传动轮圆周内壁之间的摩擦力很小，所述传动轮通过支承轴承机构相对于所述输出盘进行空转，无法带动所述输出盘转动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型对单向轮的单向锁止机构进行了改良，将楔形腔从外轮的内壁上改设在了内盘的圆周上，并将楔形腔内的滚柱改为了楔形块，从而在单向锁止时实现了楔形块与楔形腔的面接触，这大大增加了楔形块与传动轮之间以及楔形块与输出盘之间的摩擦力，相比于传统单向齿轮单向锁止机构的点接触，本实用新型的单向轮在输出动力时更不易发生打滑，传动效果更佳。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型不带支撑轴承机构的实施例的轴向截面图；

图2为本实用新型不带支撑轴承机构的实施例的周向截面图；

图3为本实用新型带支撑轴承机构的一种实施例的轴向截面图；

图4为本实用新型带支撑轴承机构的一种实施例的周向截面图；

图5为本实用新型带支撑轴承机构的另一种实施例的轴向截面图；

图6为本实用新型带支撑轴承机构的另一种实施例的周向截面图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本实用新型。

实施例1

参见图1和图2所示，一种单向冲击轮，包括输出盘1、传动轮2和单向锁止机构。所述传动轮2套设于所述输出盘1外，所述输出盘1为可拆卸安装。所述输出盘1的中央设置有用于输出轴安装的轴安装孔3和轴定位槽4。根据动力单元的传动方式的不同，所述传动轮2的端盖上可以设置有用于安装连杆连接轴，或者所述传动轮2的圆周外壁上可以均匀设置有齿轮齿。

所述输出盘1与所述传动轮2之间设置有4-8个所述单向锁止机构。每个所述单向锁止机构均包括一个开设在所述输出盘1圆周上的楔形槽5，所述楔形槽5的底面、前侧面、后侧面和内侧面为封闭面，所述楔形槽5的外侧面为开敞面，所述楔形槽5的底面、前侧面、后侧面、内侧面与所述传动轮2的圆周内壁共同形成一个楔形腔，所述楔形腔内容纳有一根弹簧6和一个楔形块7，并注入有润滑油，所述弹簧6安装于所述楔形腔的底部，并且顶住设置在所述楔形腔尖部的所述楔形块7。所述楔形块7内侧面的弧度与所述楔形槽5内侧面的弧度相匹配，所述楔形块7外侧面的弧度与所述传动轮2圆周内壁的弧度相匹配。当所述楔形块7位于所述楔形腔的尖部时，所述楔形块7与所述传动轮2的圆周内壁为过盈配合；当所述楔形块7位于所述楔形腔的中部时，所述楔形块与所述传动轮2的圆周内壁为间隙配合。

当传动轮按一个方向旋转时，所述弹簧会将楔形块顶入楔形腔的尖部，使得所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁形成过盈配合，所述楔形块通过与所述传动轮、所述输出盘之间的巨大的摩擦力将所述传动轮顶住，从而带动输出盘转动；当传动轮按另一个方向旋转时，所述传动轮的圆周内壁将所述楔形块顶入所述楔形腔的中部，使得所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁形成间隙配合，由于所述楔形块外侧面的弧度与所述传动轮圆周内壁的弧度相同，因此所述楔形块与传动轮圆周内壁之间的摩擦力很小，所述传动轮通过所述滚柱相对于所述输出盘进行空转，无法带动所述输出盘转动。

实施例2

参见图3和图4所示，一种单向冲击轮，包括输出盘1、传动轮2、单向锁止机构和支撑轴承机构。所述传动轮2套设于所述输出盘1外，所述输出盘1为可拆卸安装。所述输出盘1的中央设置有用于输出轴安装的轴安装孔3和轴定位槽4。根据动力单元的传动方式的不同，所述传动轮2的端盖上可以设置有用于安装连杆连接轴，或者所述传动轮2的圆周外壁上可以均匀设置有齿轮齿。

所述输出盘1与所述传动轮2之间设置有4-8个所述单向锁止机构。每个所述单向锁止机构均包括一个开设在所述输出盘1圆周上的楔形槽5，所述楔形槽5的底面、前侧面、后侧面和内侧面为封闭面，所述楔形槽5的外侧面为开敞面，所述楔形槽5的底面、前侧面、后侧面、内侧面与所述传动轮2的圆周内壁共同形成一个楔形腔，所述楔形腔内容纳有一根弹簧6和一个楔形块7，并注入有润滑油，所述弹簧6安装于所述楔形腔的底部，并且顶住设置在所述楔形腔尖部的所述楔形块7。所述楔形块7内侧面的弧度与所述楔形槽5内侧面的弧度相匹配，所述楔形块7外侧面的弧度与所述传动轮2圆周内壁的弧度相匹配。当所述楔形块7位于所述楔形腔的尖部时，所述楔形块7与所述传动轮2的圆周内壁为过盈配合；当所述楔形块7位于所述楔形腔的中部时，所述楔形块与所述传动轮2的圆周内壁为间隙配合。

所述支撑轴承机构用于保持所述输出盘1与所述传动轮2之间存在间隙。所述支撑轴承机构包括4-8个开设在所述输出盘1圆周上的滚柱槽8，所述滚柱槽8的个数与所述楔形槽5的个数相对应，且所述滚柱槽8与所述楔形槽5错位设置，每个所述滚柱槽8内均设置有一个滚柱9，所述滚柱9横截面的直径略大于所述滚柱槽8的深度，所述滚柱9露出所述滚柱槽8的部分与所述传动轮2的圆周内壁接触，所述滚柱9与所述传动轮2圆周内壁的接触点到所述输出盘1轴心的距离略大于所述输出盘1的半径。

当传动轮按一个方向旋转时，所述弹簧会将楔形块顶入楔形腔的尖部，使得所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁形成过盈配合，所述楔形块通过与所述传动轮、所述输出盘之间的巨大的摩擦力将所述传动轮顶住，从而带动输出盘转动；当传动轮按另一个方向旋转时，所述传动轮的圆周内壁将所述楔形块顶入所述楔形腔的中部，使得所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁形成间隙配合，由于所述楔形块外侧面的弧度与所述传动轮圆周内壁的弧度相同，因此所述楔形块与传动轮圆周内壁之间的摩擦力很小，所述传动轮通过所述滚柱相对于所述输出盘进行空转，无法带动所述输出盘转动。

实施例3

参见图5和图6所示，一种单向冲击轮，包括输出盘1、传动轮2、单向锁止机构和支撑轴承机构。所述传动轮2套设于所述输出盘1外，所述输出盘1为可拆卸安装。所述输出盘1的中央设置有用于输出轴安装的轴安装孔3和轴定位槽4。根据动力单元的传动方式的不同，所述传动轮2的端盖上可以设置有用于安装连杆连接轴，或者所述传动轮2的圆周外壁上可以均匀设置有齿轮齿。

所述输出盘1与所述传动轮2之间设置有4-8个单向锁止机构。每个所述单向锁止机构均包括一个开设在所述输出盘1圆周上的楔形槽5，所述楔形槽5的底面、前侧面、后侧面和内侧面为封闭面，所述楔形槽5的外侧面为开敞面，所述楔形槽5的底面、前侧面、后侧面、内侧面与所述传动轮2的圆周内壁共同形成一个楔形腔，所述楔形腔内容纳有一根弹簧6和一个楔形块7，并注入有润滑油，所述弹簧6安装于所述楔形腔的底部，并且顶住设置在所述楔形腔尖部的所述楔形块7。所述楔形块7内侧面的弧度与所述楔形槽5内侧面的弧度相匹配，所述楔形块7外侧面的弧度与所述传动轮2圆周内壁的弧度相匹配。当所述楔形块7位于所述楔形腔的尖部时，所述楔形块7与所述传动轮2的圆周内壁为过盈配合；当所述楔形块7位于所述楔形腔的中部时，所述楔形块与所述传动轮2的圆周内壁为间隙配合。

所述支撑轴承机构用于保持所述输出盘1与所述传动轮2之间存在间隙。所述支撑轴承机构包括一个安装在所述传动轮2内的轴承盘10，所述轴承盘10与所述输出盘1并排设置，且所述轴承盘10的输出轴安装孔与所述输出盘1的轴安装孔3同轴，所述轴承盘10的圆周外壁上均匀地设置有若干个滚珠槽11，每个所述滚珠槽11内均设置有一个滚珠12，所述滚珠12的球径略大于所述滚珠槽11的深度，所述滚珠12露出所述滚珠槽11的部分与所述传动轮2的圆周内壁接触，所述滚珠12与所述传动轮2圆周内壁的接触点到所述轴承盘10轴心的距离略大于所述输出盘1的半径。

当传动轮按一个方向旋转时，所述弹簧会将楔形块顶入楔形腔的尖部，使得所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁形成过盈配合，所述楔形块通过与所述传动轮、所述输出盘之间的巨大的摩擦力将所述传动轮顶住，从而带动输出盘转动；当传动轮按另一个方向旋转时，所述传动轮的圆周内壁将所述楔形块顶入所述楔形腔的中部，使得所述楔形块与所述传动轮的圆周内壁形成间隙配合，由于所述楔形块外侧面的弧度与所述传动轮圆周内壁的弧度相同，因此所述楔形块与传动轮圆周内壁之间的摩擦力很小，所述传动轮通过所述滚珠相对于所述输出盘进行空转，无法带动所述输出盘转动。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。