丝杆装置的润滑结构的制作方法

本申请涉及丝杆领域，具体涉及一种丝杆装置的润滑结构，主要应用于机床上。

背景技术：

现有技术中，丝杆装置中丝杆螺母和螺杆以及轴承等部件的润滑结构设计不够合理。如图1所示，经过工作台下方铜管间断性的输入润滑油，丝杆螺母上贯通开设有入油孔，螺母周向转动，与螺杆直线相对运动，润滑油从图1中铜管9流出并滴入丝杆螺母的入油孔，从而对丝杆螺母和丝杆进行润滑。当工作台轴向正常运行时，注油机一般设置为120秒打油一次，每次打油时间15秒。存在以下不足：

第一、油管安装固定不方便；

第二、铜管的润滑油滴入口不好校正，浪费率大；

第三、丝杆螺母入油口裸露在外、容易进杂质，影响丝杆装置的使用寿命。

技术实现要素：

本申请目的是：针对上述问题，提出一种结构简单巧妙的丝杆装置润滑结构，旨在提升对丝杆装置的润滑效果，节省润滑油使用量。

本申请的技术方案是：

一种丝杆装置的润滑结构，包括：

丝杆，

与所述丝杆螺纹套接的丝杆螺母，以及

布置于所述丝杆上方的工作台；

所述工作台与所述丝杆螺母借助传动组件相连接，而使得所述丝杆螺母与工作台在所述丝杆的轴线方向上相对固定、同时所述丝杆螺母能够相对于所述工作台周向转动；

所述传动组件包括：

螺母座，所述螺母座借助贯通设置于其内的螺母套孔套设于所述丝杆螺母外，所述工作台与该螺母座固定连接；

两个轴承，这两个轴承均收容于所述螺母套孔内、且彼此间隔地支撑在所述螺母座和所述丝杆螺母之间，所述轴承包括可相对旋转的轴承内圈和轴承外圈，所述轴承内圈与所述丝杆螺母抵靠固定，所述轴承外圈与所述螺母座抵靠固定；

内隔环，所述内隔环收容于所述螺母套孔内、且被轴向固定夹设在所述两个轴承的所述轴承内圈之间；以及

外隔环，所述外隔环间隔套设在所述内隔环外围，所述外隔环收容于所述螺母套孔内、而且被轴向固定夹设在所述两个轴承的所述轴承外圈之间；

所述螺母座上开设有通至所述螺母套孔的注油孔，所述外隔环的环壁上径向贯通开设有与所述注油孔相通的第一导油孔，所述内隔环的环壁上径向贯通开设有与所述第一导油孔相通的第二导油孔，所述丝杆螺母上径向贯通开设有与所述第二导油孔相通的第三导油孔。

本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

所述外隔环的外周壁上开设有一圈环绕所述外隔环轴线布置的第一导油槽，所述注油孔的内侧端通至所述第一导油槽处，所述第一导油孔的外侧端通至所述第一导油槽内。

所述内隔环的外周壁上开设有一圈环绕所述内隔环轴线布置的第二导油槽，所述第二导油孔的外侧端通至所述第二导油槽内。

所述内隔环的内周壁上开设有一圈环绕所述内隔环轴线布置的第三导油槽，所述第三导油孔的外侧端通至所述第三导油槽处。

所述第一导油孔、所述第二导油孔和所述第三导油孔均分别设置有至少三个，并且各个所述第一导油孔沿着所述外隔环的圆周方向均匀分布，各个所述第二导油孔沿着所述内隔环的圆周方向均匀分布，各个所述第三导油孔沿着所述丝杆螺母的圆周方向均匀分布。

所述第一导油孔、所述第二导油孔和所述第三导油孔均分别设置有十个。

所述第一导油孔、所述第二导油孔和所述第三导油孔的孔径均为5mm。

所述螺母座上还开设有与所述螺母套孔相通的溢流孔。

所述溢流孔布置在所述丝杆螺母的下方。

其中一个所述轴承与所述内、外隔环之间夹设有双向角接触推力轴承。

本申请的优点是：本申请采用了一种全新的十分巧妙的润滑结构，其不仅安装拆卸方便，而且使得丝杆的使用寿命至少提高2年。注油机打油间隔时间也可设置成600秒一次，一次打油时间15秒，润滑油节省率至少达到5倍。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统丝杆装置注油结构示意图；

图2为本申请实施例中丝杆装置注油结构的剖面图之一；

图3为本申请实施例中丝杆装置注油结构的外部视图；

图4为本申请实施例中丝杆装置注油结构的剖面图之二；

图5为本申请实施例中丝杆装置注油结构的剖面图之三；

图6为图5的X部放大图；

其中：1-丝杆，2-丝杆螺母，201-第三导油孔，3-工作台，4-丝杆座，4-双向角接触推力轴承，5-螺母座，501-螺母套孔，502-注油孔，503-溢流孔，6-轴承，7-内隔环，701-第二导油孔，702-第二导油槽，703-第三导油槽，8-外隔环，801-第一导油孔，802-第一导油槽，9-铜管。

具体实施方式

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本申请而不限于限制本申请的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

图2至图6示出了本申请这种丝杆装置润滑结构的一个具体实施例，其包括传统丝杆装置的丝杆1(丝杆轴)、丝杆螺母2、工作台3。其中：丝杆螺母 2螺纹套接于丝杆1上。工作台3与丝杆螺母2借助传动组件相连接，而使得丝杆螺母2与工作台3在丝杆1的轴线方向上相对固定，并且丝杆螺母2能够相对于工作台3周向转动。

丝杆螺母2的转动由电机(图中未标注)驱动，电机与工作台3相对固定。工作时，电机带动丝杆螺母2绕丝杆1转动，因螺纹配合作用，围绕丝杆1旋转的丝杆螺母在转动的同时沿丝杆1轴线方向直线移动。丝杆螺母2带动与之相邻的工作台3直线移动(电机随工作台同步移动)。

本实施例的关键改进在于首先在于上述传动组件的结构形式，其包括：螺母座5、两个轴承6、内隔环7和外隔环8。其中：

螺母座5借助贯通设置于其内的螺母套孔501套设于丝杆螺母2外，螺母套孔501的孔径大于丝杆螺母2的外径，二者隔开一定距离从而在二者之间形成有环柱形的空腔。工作台3与螺母座5锁紧固定。

两个轴承6均收容于螺母套孔501内(布置在上述环柱形的空腔中)，而且这两个轴承6彼此间隔地支撑在螺母座5和丝杆螺母2之间。前述轴承6为深沟球轴承，其包括可相对旋转的轴承内圈和轴承外圈，其中轴承内圈与丝杆螺母2抵靠固定，轴承外圈与螺母座5抵靠固定。

内隔环7也收容于螺母套孔501内、且被轴向固定夹设在上述两个轴承6 的轴承内圈之间。

外隔环8收容于螺母套孔501内、而且被轴向固定夹设在上述两个轴承6 的轴承外圈之间，并且外隔环8间隔套设在内隔环7外围。

当丝杆螺母2转动时，丝杆螺母2带动与之固定的内隔圈7以及两个轴承的轴承内圈和转动，同时直接带动内隔圈7和轴承内圈沿丝杆1轴向移动，轴承内圈带动轴承外圈沿丝杆1轴向移动，轴承外圈推动外隔环8沿丝杆1轴向移动，进而使得螺母座5沿丝杆1轴向移动，从而带动工作台3移动。

本实施例的进一步改进在于该丝杠装置所配置的润滑机构采用了这种结构形式：上述螺母座5上开设有通至螺母套孔501的注油孔502，外隔环8的环壁上径向贯通开设有与前述注油孔502相通的第一导油孔801，内隔环7的环壁上径向贯通开设有与第一导油孔801相通的第二导油孔701，丝杆螺母2上径向贯通开设有与第二导油孔701相通的第三导油孔201。

参照图3至图6所示，工作时，注油机将润滑油从螺母座5上的注油孔502 注入。注入的润滑油首先流入外隔环8的第一导油孔801并经过该第一导油孔流入内隔环7与外隔环8之间的间隙。前述间隙中的润滑油一部分向轴向两侧流动而润滑轴承6，另一部分径向向内流动而进入内隔环7的第二导油孔701，在第二导油孔701导流下流入丝杆螺母2的第三导油孔201，从而通过第三导油孔201进入丝杆螺母2和丝杆1的螺纹配合面，对丝杆螺母2和丝杆1的螺纹配合面进行润滑。

因为外隔环8抵靠固定在螺母座5上螺母套孔501的孔壁处，如果在装配时外隔环8的第一导油孔801未能与螺母座5上的注油孔502精准对位，那么从注油孔502注入的润滑油将不能非常顺畅地流入第一导油孔801。对此，我们对上述结构作了进一步改进：在外隔环8的外周壁上开设有一圈环绕外隔环轴线布置的环形的第一导油槽802，上述注油孔502的内侧端通至该第一导油槽 802处，上述第一导油孔801的外侧端通至该第一导油槽802内。这样，即便在装配完成后第一导油槽802未能与注油孔502精准对位，从注油孔502注入的润滑油能够顺利流入第一导油槽802，再从第一导油槽802流入第一导油槽802。

同理，在上述内隔环7的内周壁上开设有一圈环绕内隔环轴线布置的环形的第三导油槽703，第三导油孔201的外侧端通至第三导油槽703处。如此使得从第二导油孔701流出的润滑油能够顺利流入第三导油孔201。

虽然内、外隔环的间隙中的润滑油肯定可以顺利流入内隔环7的第二导油孔701，不过为了让这种流动更加顺畅高效，我们在内隔环7的外周壁上也开设了一圈环绕内隔环轴线布置的第二导油槽702，所述第二导油孔701的外侧端通至所述第二导油槽702内。

为防止润滑油从轴承6处轴向向外流出至环境中，本实施例在两轴承6的轴向外侧设置有油封结构(迷宫压环等)，以将润滑油封于螺母套孔501内。

此外，为了进一步提升润滑效果，本实施例中的上述第一导油孔801、第二导油孔701和第三导油孔201均分别设置有十个。而且前述十个第一导油孔801 沿着外隔环8的圆周方向均匀分布，前述十个第二导油孔701沿着内隔环7的圆周方向均匀分布，前述十个第三导油孔201沿着所述丝杆螺母2的圆周方向均匀分布。本实施例中，第一导油孔801、第二导油孔701和第三导油孔201的孔径均为5mm。

显然，上述第一导油槽802、第二导油槽702和第三导油槽703保障了润滑油向各个导油孔的顺利流动。

考虑到润滑油在工作一段时间后润滑性能会下降，故而我们在螺母座5上还开设了与螺母套孔501相通的溢流孔503，当注入的润滑油达到一定量时，就会从溢流孔503溢出一部分。溢流孔503位于丝杆螺母2的下方，依靠润滑油自身重力实现溢流。

实测发现，注油机打油间隔时间可设置成600秒一次，一次打油时间15秒，节省率至少达到5倍。

考虑装配完成后，轴承内、外圈与内、外隔环之间应具有持续的轴向压紧力，以防止轴承即内、外隔环松动。故而本实施例在图1中右侧轴承6与内、外隔环之间还夹设有一个双向角接触推力轴承4。利用双向角接触推力轴承4实现外隔环与两轴承外圈的抵压以及内隔环与两轴承内圈的抵压。也就是说，内隔环(外隔环)并非直接抵靠在两轴承的内圈(外圈)之间，而是借助双向角接触推力轴承4间接抵靠在两轴承的内圈(外圈)之间。

当然，上述实施例只为说明本申请的技术构思及特点，其目的在于让人们能够了解本申请的内容并据以实施，并不能以此限制本申请的保护范围。凡根据本申请主要技术方案的精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本申请的保护范围之内。