轮毂轴承法兰内圈滚道注脂工装的制作方法

本实用新型涉及一种注脂工具，具体涉及一种轮毂轴承法兰内圈滚道注脂工装。

背景技术：

三代轮毂轴承单元在装配过程中需要在轮毂轴承法兰内添加润滑油脂，这种添加润滑油脂的工序又称称之为注脂。传统注脂工序是将润滑脂注在轮毂轴承中间部位，其缺点是容易造成需要润滑的滚道油脂注足，使得轮毂轴承在运转一段时间后出现滚道因润滑不良引起的疲劳失效现象。基于此，发明人在前期研发出了一种可伸入钢球之间在钢球及保持架中间进行注脂的轴承注脂头，保证油脂能直接注入滚道中。其技术方案是：一种轴承注脂头，包括带注脂通道的注脂头本体，注脂头本体包括盘形基座以及环形筒圈，所述注脂通道包括设于盘形基座上的油脂导入通道以及沿着周向分布的若干注脂孔道，油脂导入通道与注脂孔道连通，环形筒圈一端与盘形基座一体成型连接的连接端，环形筒圈另一端为注脂端，其特征在于：所述的环形筒圈的注脂端端面上设有若干沿周向等间隔排布的注脂凸台，注脂凸台与注脂孔道位置对应，注脂孔道包括与油脂导入通道连接的后段孔道以及延伸至注脂凸台并贯通注脂凸台的前段孔道（参见文献CN207162093U说明书第0005段）。采用该方案虽然能够将注脂头伸入到保持架与钢球之间进行油脂注入，保证油脂能直接注入滚道中，但其注入的油脂容易积留在相邻钢球之间。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轮毂轴承法兰内圈滚道注脂工装，以避免注入的油脂积留在相邻钢球之间。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。

除特殊说明外，本实用新型所述上、下、斜等方位术语是基于附图定义的。

一种轮毂轴承法兰内圈滚道注脂工装，包括带注脂通道的注脂头，注脂通道包括导油通道，以及与导油通道连通的注脂孔，所述注脂头套设于轮毂轴承法兰内圈上，且所述注脂孔斜向下延伸至轮毂轴承法兰内圈的滚道内。

为进一步防止轮毂轴承内的油脂堆积，所述注脂孔下端延伸至所述滚道的中上部。

作为优选，沿着所述注脂孔方向，所述注脂孔下端与所述滚道内壁的直线距离为1-3mm。

作为优选，所述注脂孔与所述导油通道之间的夹角为20-60°。

进一步地，为保证注脂过程中注脂头与滚道位置不发生偏移及干涉，所述工装还包括用于支撑、固定轮毂轴承法兰内圈的定位件，定位件卡合于轮毂轴承法兰内圈下端。

进一步地，为方便操作，所述工装还包括连接在所述注脂头上端的连接件，在连接件上设置有通孔，通孔一端连通油脂桶、另一端连通注脂通道，且连接件与所述注脂头共同围合成油脂容纳槽。

根据本实用新型的实施方案之一，所述注脂头包括圆形基座，在圆形基座中部竖直设置有圆槽，圆槽上端封闭、下端敞口，以将圆形基座套设于轮毂轴承法兰内圈上；在圆形基座下部的圆槽处设置有倒角，所述注脂孔下端重合于倒角斜面；在圆形基座上部设置有与圆形基座一体成型的阶梯台，所述注脂通道自阶梯台上端面竖直向下延伸至圆形基座内。

进一步地，所述阶梯台包括第一阶台和第二阶台，所述注脂通道自第一阶台上端面竖直向下延伸至圆形基座内。

进一步地，在所述第二阶台上环向、均布设置有多个安装孔，以将所述注脂头安装在所述连接件下端。

作为优选，所述注脂头与轮毂轴承法兰内圈之间的配合方式为间隙配合，间隙量为1-2mm。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有以下优点：本实用新型能够直接将油脂注入到轮毂轴承法兰内圈的滚道内壁，避免注入的油脂积留在相邻钢球之间；采用本实用新型注入的油脂能够在其自身重力的作用下沿着滚道内壁自流，确保注入的油脂脂分布均匀，确保滚道拥有充分的润滑，同时不会出现油脂堆积问题；采用本实用新型注脂，注脂过程几乎无油脂损耗，能够减少轮毂轴承内的油脂填充量，节约注脂成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例中注脂工装整体示意图；

图2是图1中注脂工装的注脂头剖面（主向）示意图；

图3是图1中注脂工装的注脂头（俯向）示意图；

图4是图1中注脂工装的定位件立体示意图；

图5是图1中注脂工装的连接件立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但以下实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的原理及其核心思想，并非对本实用新型保护范围的限定。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，针对本实用新型进行的改进也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

实施例

一种轮毂轴承法兰内圈滚道注脂工装，如图1所示，包括带注脂通道2的注脂头1，注脂通道2包括导油通道201，以及与导油通道201连通的注脂孔202，所述注脂头1套设于轮毂轴承法兰内圈3上，且所述注脂孔202斜向下延伸至轮毂轴承法兰内圈3的滚道4内。

为进一步防止轮毂轴承内的油脂堆积，所述注脂孔202下端延伸至所述滚道4的中上部。

作为优选，沿着所述注脂孔202方向，所述注脂孔202下端与所述滚道4内壁的直线距离为1-3mm。

作为优选，所述注脂孔202与所述导油通道201之间的夹角为20-60°。

进一步地，为保证注脂过程中注脂头与滚道位置不发生偏移及干涉，所述工装还包括用于支撑、固定轮毂轴承法兰内圈3的定位件5，定位件5卡合于轮毂轴承法兰内圈3下端；定位件5结构参见图1和图4。

进一步地，为方便操作，所述工装还包括连接在所述注脂头1上端的连接件6，连接件6结构参见图1和图5，在连接件6上设置有通孔601，通孔601一端连通油脂桶、另一端连通所述注脂通道2，且连接件6与所述注脂头1共同围合成油脂容纳槽7。

本实施例中，如图2和图3所示，所述注脂头1包括圆形基座101，在圆形基座101中部竖直设置有圆槽102，圆槽102上端封闭、下端敞口，以将圆形基座101套设于轮毂轴承法兰内圈3上；在圆形基座101下部的圆槽102处设置有倒角103，所述注脂孔202下端重合于倒角103斜面；在圆形基座101上部设置有与圆形基座101一体成型的阶梯台，所述注脂通道2自阶梯台上端面竖直向下延伸至圆形基座101内。

进一步地，所述阶梯台包括第一阶台104和第二阶台105，所述注脂通道2自第一阶台104上端面竖直向下延伸至所述圆形基座101内。

进一步地，在所述第二阶台105上环向、均布设置有多个安装孔106，以将所述注脂头1安装在所述连接件6下端。

作为优选，所述注脂头1与轮毂轴承法兰内圈3之间的配合方式为间隙配合，间隙量为1-2mm。

使用方法及原理：将定位件5卡合于轮毂轴承法兰内圈3下端，调整轮毂轴承法兰内圈3使其平稳；将注脂头1套设于轮毂轴承法兰内圈3上，使注脂孔202下端位于轮毂轴承法兰内圈3滚道4内的中上部，调整注脂头1与轮毂轴承法兰内圈3之间的间隙，即调整注脂头1下端的倒角103面使其与轮毂轴承法兰内圈3呈1-3mm的间隙状态；将连接件6连接放置于注脂头1上端，将螺栓插入安装孔106内锁紧以将注脂头1安装在连接件6下端，使轮毂轴承法兰内圈3固定。将油脂从油脂桶中抽出，油脂经连接件6上的通孔601注入注脂头1的注脂通道2内，油脂沿注脂通道2流至注脂孔202，经注脂孔202斜向注入法兰内圈3的滚道4内壁，注入的油脂在其自身重力的作用下沿着滚道4内壁自流，使得油脂均匀分布于滚道4内，确保滚道4拥有充分的润滑，避免油脂堆积。此外，本注脂工装能够避免注入的油脂积留在相邻钢球之间，整个注脂过程几乎无油脂损耗，能够减少轮毂轴承内的油脂填充量，节约注脂成本。