一种纯电动汽车减速器的制作方法

本实用新型涉及一种减速器，具体的涉及一种纯电动汽车减速器。

背景技术：

随着汽车尾气排放对环境的影响日益恶劣以及我国新能源政策的实施，新能源汽车(特别是纯电动汽车)越来越受到人们的重视，国家近期也出台了多项鼓励措施，以进一步推动纯电动汽车技术的发展。而纯电动汽车需要一种减速器能够满足传递功率要大，噪音要小，外型不变能实现不同的速比及输出扭矩，且需要满足汽车两边车轮在转弯时有速度差的要求。

但是，目前纯电动汽车大多是前轮驱动方式，其手制动都是对后轮进行制动，制动力比较小，而且不能完全把车轮锁死。当纯电动车辆在坡道上停车时，使用手刹，车辆极有可能因为没有完全被锁死而出现溜坡现象；当纯电动车辆在坡道上起步时，开始车辆没有动力，车辆可能会向后倒退，这对于行车安全是非常不利的。

因此采用汽车减速器，其通过齿轮传动，把电机的动力以合适的扭矩和转速传递给行走系，以适应汽车在不同路况下对牵引和行驶速度的要求。现有的汽车采用的减速器高转速低噪音方面均存在一定的困难，由于布局不合理，齿轮修形，加工工艺保证能力不够，以及轴系刚性差从而影响齿轮啮合的传动精度；使汽车的驾驶性、动力性和经济性指标都难以提高，使其难以满足纯电动汽车动力匹配对传动系减速器的要求。

为此，针对现有纯电动汽车所存在的问题，设计生产一款结构紧凑、体积小、重量轻和可靠性高的特点，能满足高转速、低噪音的要求，提升所匹配整车的驾驶性、动力性和经济性，并可同时解决上述存在的问题，成为了目前技术人员的创新设计理念。

技术实现要素：

为克服现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于：提供一种纯电动汽车减速器，其工作效率高，结构紧凑，可有效实现驻车功能；具有体积小、重量轻和可靠性高的优势，能满足高转速、低噪音的要求，提升所匹配整车的驾驶性、动力性和经济性；适用范围广。

本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：

一种纯电动汽车减速器，其包括壳体，所述壳体内设有输入轴、中间轴和差速器总成，所述中间轴上固定设有驻车齿轮；该减速器还包括驻车驱动机构和驻车执行机构，所述驻车驱动机构固定设于壳体外一侧，所述驻车执行机构设于壳体内部；其中，所述驻车执行机构包括棘爪、回位弹簧、固定设置的驻车底座和控制棘爪与驻车齿轮啮合动作的推杆，所述棘爪的固定端采用销轴与壳体固定连接，所述回位弹簧套设于棘爪固定端的销轴固定设置，所述棘爪的活动端可与驻车齿轮啮合；所述推杆的执行端设于棘爪的活动端和驻车底座之间，所述推杆的控制端由驻车驱动机构控制动作。

本实用新型还存在以下技术特征：

进一步的，所述驻车底座通过固定销与壳体固定设置，且所述驻车底座上设有推杆腔，所述推杆的执行端置于推杆腔内。

进一步的，所述推杆腔内壁设有限位台阶，所述推杆的执行端末固定设有执行销，所述执行销可相对推杆腔内壁滑动。

进一步的，所述限位台阶设有倒角，所述执行销对应位置设有倒角，且限位台阶的倒角与执行销的倒角角度相同。

进一步的，所述棘爪的活动端一侧固定设有与驻车齿轮相啮合的锁紧块，所述棘爪的活动端锁紧块的对立侧设有控制台阶，且所述执行销的对应位置与控制台阶相适配。

进一步的，所述控制台阶设有圆角，所述执行销对应位置设有圆角，且控制台阶的圆角与执行销的圆角弧度相适配。

进一步的，所述驻车执行机构还包括摇臂板，所述摇臂板一端与推杆的控制端铰接，所述摇臂板另一端与驻车驱动机构的输出轴连接。

进一步的，所述驻车驱动机构采用驱动电机，所述驱动电机的输出轴与摇臂板连接。

进一步的，所述输入轴上设有输出齿轮，所述输出齿轮与中间轴上的第一齿轮啮合，中间轴上的第二齿轮与差速器总成相配合，所述差速器总成与传动轴连接。

进一步的，该减速器还设有驻车控制器，且所述驻车控制器与驻车驱动机构通过线束连接。

与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

1、该纯电动汽车减速器，具有高转速、低噪音的优点，提升所匹配整车的驾驶性、动力性和经济性，结构紧凑、体积小、重量轻，结构简单，便于推广应用；避免通过多处齿轮/齿条啮合实现力的传动而达到驻车或驱动的效果。

2、通过设置驻车执行机构，可有效实现驻车或驱动的效果，且该驻车执行机构中由于无齿轮或齿条的啮合，其制作工艺要求简单，成本低，便于检修。

该纯电动汽车减速器，工作效率高，结构紧凑，可有效实现驻车功能；具有体积小、重量轻和较高的可靠性，能满足高转速、低噪音的要求，提升所匹配整车的驾驶性、动力性和经济性；适用范围广。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1中A-A剖视结构示意图。

图3为本实用新型驻车执行机构的驻车状态结构示意图。

图4为本实用新型驻车执行机构的脱开状态结构示意图。

图5为本实用新型驻车执行机构结构示意图。

其中：1-驻车齿轮，2-棘爪，21-锁紧块，22-控制台阶，3-回位弹簧，4-驻车底座，41-推杆腔，42-限位台阶，5-推杆，51-执行销，6-驻车驱动机构，7-预紧弹簧，8-弹簧垫片，9-销轴，10-摇臂板，11-壳体，12-输入轴，121-输出齿轮，13-中间轴，131-第一齿轮，132-第二齿轮，14-差速器总成，15-固定销，16-传动轴，17-驻车控制器。

具体实施方式

参照图1至5所示，对本纯电动汽车减速器的结构特征详述如下：

一种纯电动汽车减速器，其包括壳体11，所述壳体11内设有输入轴12、中间轴13和差速器总成14，所述中间轴13上固定设有驻车齿轮1；该减速器还包括驻车驱动机构6和驻车执行机构，所述驻车驱动机构6固定设于壳体11外一侧，所述驻车执行机构设于壳体11内部；其中，所述驻车执行机构包括棘爪2、回位弹簧3、固定设置的驻车底座4和控制棘爪2与驻车齿轮1啮合动作的推杆5，所述棘爪2的固定端采用销轴9与壳体11固定连接，所述回位弹簧3套设于棘爪2固定端的销轴9固定设置，所述棘爪2的活动端可与驻车齿轮1啮合；所述推杆5的执行端设于棘爪2的活动端和驻车底座4之间，所述推杆5的控制端由驻车驱动机构6控制动作。

该纯电动汽车减速器在使用时，当车速小于一定速度时(例如5km/h)时，驾驶员可以根据需要进行操作：当驾驶员选择驻车操作时，由驻车驱动机构6控制推杆5的控制端，继而带动推杆5的执行端动作，由于推杆5的执行端设于棘爪2的活动端和固定的驻车底座4之间，继而可实现推杆5的执行端在驻车底座4的作用下，克服回位弹簧3的弹力，推动棘爪2的活动端，实现棘爪2的活动端与驻车齿轮1啮合，使驻车齿轮1驻停，继而使与驻车齿轮1固定连接的中间轴13驻停，减速器不能输入、输出转速，即实现驻车功能。

当驾驶员选择取消驻车、需要驱动操作时，由驻车驱动机构6控制推杆5的控制端，继而带动推杆5的执行端动作，当推杆5的执行端失去驻车底座4的限位作用，则推杆5即失去了对棘爪2推动的动力，此时，棘爪2在回位弹簧3的作用下与驻车齿轮1相脱离，继而使与驻车齿轮1固定连接的中间轴13可正常传动动作，减速器即可输出转速，取消驻车功能。

作为本实用新型的优选方案，结合图1至5所示；

具体的，所述驻车底座4通过固定销15与壳体11固定设置，且所述驻车底座4上设有推杆腔41，所述推杆5的执行端置于推杆腔41内；即可进一步对推杆5的执行端进行限位，确保推杆5在驻车驱动机构6的驱动下，推杆5的执行端可沿驻车底座4上的推杆腔41内壁限位动作，继而按照设定的轨迹进行执行动作。

其中，所述推杆腔41内壁设有限位台阶42，所述推杆5的执行端末固定设有执行销51，所述执行销51可相对推杆腔41内壁滑动；即可实现推杆5的执行端沿推杆腔41内壁滑动，且由于限位台阶42的设置，即可轻易实现推杆5对棘爪2的活动端的控制，继而实现棘爪2与驻车齿轮1的啮合或脱离的不同状态。

具体的，所述推杆5外围套设有预紧弹簧7，所述预紧弹簧7一端与执行销51相抵，所述预紧弹簧7另一端固定设有弹簧垫片8；所述弹簧垫片8可相对推杆5滑动，且所述弹簧垫片8置于驻车底座4的推杆腔41外部。从而在驻车状态时，预紧弹簧7在弹簧垫片8与驻车底座4之间的作用下，处于拉伸状态；当取消驻车时，一方面推杆5可在驻车驱动机构6的作用下沿推杆腔41内壁滑动，另一方面可在预紧弹簧7的恢复力的作用下，推杆5被推出；有效的避免由驻车到取消驻车操作过程中出现卡滞现象，提高该减速器(驻车执行机构)的可靠性。

为确保推杆5的执行端(执行销51)相对推杆腔41滑动顺畅，保证驻车/驱动状态的随意转换；所述限位台阶42设有倒角，所述执行销51对应位置设有倒角，且限位台阶42的倒角与执行销51的倒角角度相同；即可确保推杆5动作转换的顺畅，从而实现推杆5与棘爪2的相互作用的顺畅有效转换，避免出现卡滞现象，提高驻车的可靠性。

为进一步提高驻车执行机构的可靠性；所述棘爪2的活动端一侧固定设有与驻车齿轮1相啮合的锁紧块21，所述棘爪2的活动端锁紧块21的对立侧设有控制台阶22，且所述执行销51的对应位置与控制台阶22相适配；一方面可通过锁紧块21实现与驻车齿轮1的有效啮合，即确保驻车效果；另一方面通过棘爪2的活动端的控制台阶22与推杆5的执行端的执行销51适配，便于实现推杆5与棘爪2位置的相对稳定，提高可靠性。

为确保推杆5的执行端(执行销51)相对棘爪2的活动端滑动顺畅，保证驻车/驱动状态的随意转换；所述控制台阶22设有圆角，所述执行销51对应位置设有圆角，且控制台阶22的圆角与执行销51的圆角弧度相适配；即可确保推杆5动作转换的顺畅，从而实现推杆5与棘爪2的相互作用的顺畅有效转换，避免出现卡滞现象，提高驻车的可靠性。

所述驻车执行机构还包括摇臂板10，所述摇臂板10一端与推杆5的控制端铰接，所述摇臂板10另一端与驻车驱动机构6的输出轴连接；可实现驻车驱动机构6通过摇臂板10带动推杆5动作，继而控制棘爪2的活动端状态，实现驻车/取消驻车的目的；实现驻车执行机构的位置设置更灵活，便于实现对推杆5的控制。

具体的，所述驻车驱动机构6采用驱动电机，所述驱动电机的输出轴与摇臂板10连接；即可通过驱动电机控制摇臂板10动作，继而控制推杆5及棘爪2的动作。

其中，所述输入轴12上设有输出齿轮121，且所述输入轴12与输出齿轮121采用花键连接，所述输出齿轮121与中间轴13上的第一齿轮131啮合，中间轴13上的第二齿轮132与差速器总成14相配合，所述差速器总成14与传动轴16连接；即可实现由动力源带动输入轴12动作，经输出齿轮121与中间轴13上的第一齿轮131啮合及中间轴13上的第二齿轮132与差速器总成14相配合的齿轮传动，依次带动中间轴13、差速器总成14动作；差速器总成14带动对应传动轴16转动，继而实现对应车轮的动作。其中，驻车驱动机构6(驱动电机)经摇臂板10和推杆5控制棘爪2与中间轴13上的驻车齿轮1的啮合状态，由于驻车齿轮1固定设于中间轴13上，继而可由驻车驱动机构6(驱动电机)控制中间轴13的转动，实现驻车/取消驻车的效果。

为便于实现对该减速器的控制；该减速器还设有驻车控制器17，且所述驻车控制器17与驻车驱动机构6通过线束连接；即可根据使用便捷性设置驻车控制器17的位置(其中，驻车控制器17可设于驾驶舱内)，从而使驻车执行机构的位置设置更灵活，通过驻车控制器17即可实现对推杆5的控制。

其中，所述回位弹簧3采用扭簧；具体的，所述棘爪2的固定端采用销轴9固定，且所述扭簧(回位弹簧3)套设在销轴9上，其中，所述扭簧(回位弹簧3)一端固定在棘爪2上，所述扭簧(回位弹簧3)的另一端固定在壳体11上；当选择驻车操作时，推杆5的执行端在驻车驱动机构6和驻车底座4的共同作用下，克服扭簧(回位弹簧3)的弹力，推动棘爪2的活动端，实现棘爪2的活动端与驻车齿轮1啮合，使驻车齿轮1驻停，继而使中间轴13驻停，实现驻车功能；当选择取消驻车、需要驱动操作时，由于推杆5失去了驻车驱动机构6的动力，其沿驻车底座4推杆腔41内壁的限位台阶42滑动，从而实现推杆5与棘爪2相脱离，棘爪2的活动端在失去推杆5的推力作用后，在扭簧(回位弹簧3)的弹力作用下，实现棘爪2的活动端与驻车齿轮1相脱离，则此时中间轴13可转动实现传动效果，取消驻车功能。

其中，该减速器在具体使用时，由动力源带动输入轴12转动，输入轴12带动输出齿轮121转动，经中间轴13上的第一齿轮131带动中间轴13转动；中间轴13上的第二齿轮132带动差速器总成14动作，继而经传动轴16带动对应车轮动作。

当车速小于一定速度时(例如5km/h)时，驾驶员可以根据需要进行操作：当驾驶员选择驻车操作时，驻车信号传输至驻车控制器17，驻车控制器17将驻车信号转换后输出给驻车驱动机构6，继而由驻车驱动机构6控制驻车执行机构的摇臂板10动作，由摇臂板10带动推杆5的执行端(执行销51)动作，由于推杆5的执行端(执行销51)设于棘爪2的活动端和驻车底座4的推杆腔41内之间，继而可实现推杆5的执行端(执行销51)在驻车底座4(推杆腔41内壁的限位台阶42)的作用下，克服回位弹簧3的作用，推动棘爪2的活动端，实现棘爪2的活动端的锁紧块21与驻车齿轮1啮合，使驻车齿轮1驻停，继而使与驻车齿轮1固定连接的中间轴13驻停，减速器不能输入、输出转速，即实现驻车功能。

当驾驶员选择取消驻车、需要驱动操作时，操作命令信号经驻车控制器17传输至驻车驱动机构6，由驻车驱动机构6控制驻车执行机构的摇臂板10动作，由摇臂板10控制推杆5的控制端，继而带动推杆5的执行端(执行销51)动作，当推杆5的执行端(执行销51)失去驻车底座4的限位作用，则推杆5即失去了对棘爪2推动的动力，此时，棘爪2在回位弹簧3的作用下与驻车齿轮1相脱离，继而使与驻车齿轮1固定连接的中间轴13可正常传动动作，减速器即可输出转速，取消驻车功能。

本实用新型提供一种纯电动汽车减速器，其制作工艺要求简单、便于维修、降低成本；且工作效率高，结构紧凑，可有效实现驻车功能；具有体积小、重量轻和较高的可靠性，能满足高转速、低噪音的要求，提升所匹配整车的驾驶性、动力性和经济性；适用范围广。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。