一种纯电动汽车的新型动力传动机构的制作方法

本实用新型涉及一种纯电动汽车的新型动力传动机构。

背景技术：

目前，纯电动汽车中，很大一部分采用了驱动电机+离合器+变速箱的驱动模式，通常驱动电机一端联轴器连接飞轮，而飞轮为了增大惯性，通常质量较大，对于电机输出轴来说，悬臂过长，从而导致了电机输出轴容易出现跳动，进而导致动力输出不稳定的情况，而变速箱一侧也因一轴的跳动而导致动力输出不稳定。由于动力输出端驱动电机和动力传输端变速箱一轴跳动而导致了以下几个方面的缺陷：

1、驱动电机、飞轮、变速箱和离合器有异响；

2、动力传动线偏离，离合器分离行程过大或过小；

3、高速运行或大转矩输出时，变速箱齿轮啮合异常，出现“打齿”甚至是齿轮轴变形损坏；

4、传动效率降低，整车阻力过大，造成整车经济性能下降。

技术实现要素：

本实用新型为了克服以上技术的不足，提供了一种防止输出轴跳动导致离合器异响、传动效率低下的纯电动汽车的新型动力传动机构。

本实用新型克服其技术问题所采用的技术方案是：

一种纯电动汽车的新型动力传动机构，包括：变速箱壳体、固定于变速箱壳体一端的变速箱、固定于变速箱壳体另一端的驱动电机、设置于变速箱壳体内的离合器压盘及飞轮以及设置于变速箱壳体内且位于离合器压盘与飞轮之间的离合器从动盘，联轴器通过轴承Ⅰ转动安装于变速箱壳体内，其一端通过螺纹紧固件与飞轮同轴连接，其另一端通过内部设置的内花键与驱动电机的花键轴同轴连接，轴承座同轴安装于飞轮内部，所述轴承座中固定有轴承Ⅱ，变速箱的一轴插装于轴承Ⅱ的内孔中，所述离合器从动盘套装于变速箱的一轴的花键轴上。

为了便于轴承Ⅰ的轴向限位，还包括卡固于联轴器上的轴承卡簧Ⅰ，所述轴承Ⅰ的外侧端与轴承卡簧Ⅰ的内侧端相接触。

为了便于轴承Ⅱ的轴向限位，还包括卡固于轴承座内的轴承卡簧Ⅱ，所述轴承Ⅱ的外侧端与轴承卡簧Ⅱ的内侧端相接触。

本实用新型的有益效果是：由于在飞轮内部安装了轴承座，将变速箱的一轴装配到轴承座中的轴承Ⅱ内后，既节省了安装空间，又解决了变速箱因一轴跳动而导致的变速箱异响、传动不平顺等现象，提高了传动系统的运行安全系数。驱动电机输出轴通过联轴器与飞轮相连接，可以适应不同规格的飞轮匹配不同规格的驱动电机的安装需求。同时，在联轴器外侧设计了轴承Ⅰ配合变速箱壳体对轴承Ⅰ的固定完成对驱动电机的输出轴平顺性的保证。解决了因输出轴跳动带来的离合器异响、传动效率低下、离合分离不彻底等现象，也解决了因飞轮质量大、转动惯量大而造成电机输出轴自身强度可靠性的问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中，1.变速箱 2.离合器压盘 3.离合器从动盘 4.飞轮 5.联轴器 6.轴承Ⅰ 7.驱动电机 8.轴承卡簧Ⅰ 9.轴承卡簧Ⅱ 10.轴承Ⅱ 11.变速箱壳体 12.轴承座。

具体实施方式

下面结合附图1对本实用新型做进一步说明。

一种纯电动汽车的新型动力传动机构，包括：变速箱壳体11、固定于变速箱壳体11一端的变速箱1、固定于变速箱壳体11另一端的驱动电机7、设置于变速箱壳体11内的离合器压盘2及飞轮4以及设置于变速箱壳体11内且位于离合器压盘2与飞轮4之间的离合器从动盘3，联轴器5通过轴承Ⅰ 6转动安装于变速箱壳体11内，其一端通过螺纹紧固件与飞轮4同轴连接，其另一端通过内部设置的内花键与驱动电机7的花键轴同轴连接，轴承座12同轴安装于飞轮4内部，轴承座12中固定有轴承Ⅱ 10，变速箱1的一轴插装于轴承Ⅱ 10的内孔中，离合器从动盘3套装于变速箱1的一轴的花键轴上。由于在飞轮4内部安装了轴承座12，将变速箱1的一轴装配到轴承座12中的轴承Ⅱ 10内后，既节省了安装空间，又解决了变速箱1因一轴跳动而导致的变速箱异响、传动不平顺等现象，提高了传动系统的运行安全系数。驱动电机7输出轴通过联轴器5与飞轮4相连接，可以适应不同规格的飞轮4匹配不同规格的驱动电机7的安装需求。同时，在联轴器5外侧设计了轴承Ⅰ 6配合变速箱壳体11对轴承Ⅰ 6的固定完成对驱动电机7的输出轴平顺性的保证。解决了因输出轴跳动带来的离合器异响、传动效率低下、离合分离不彻底等现象，也解决了因飞轮质量大、转动惯量大而造成电机输出轴自身强度可靠性的问题。

进一步的，还包括卡固于联轴器5上的轴承卡簧Ⅰ 8，轴承Ⅰ 6的外侧端与轴承卡簧Ⅰ 8的内侧端相接触。还包括卡固于轴承座12内的轴承卡簧Ⅱ 9，轴承Ⅱ 10的外侧端与轴承卡簧Ⅱ 9的内侧端相接触。轴承卡簧Ⅰ 8可以起到轴承Ⅰ 6的轴向限位作用，轴承卡簧Ⅱ 9可以起到轴承Ⅱ 10的轴向限位作用，使其安装固定方便简单。