一种扭力胶芯的弹性体的制作方法

本实用新型涉及车辆零部件领域，具体涉及车辆底盘上的反作杆杆头部中的一种扭力胶芯的弹性体。

背景技术：

扭力胶芯，是装置于车辆底盘上反作用杆的杆头内，起到减震缓冲以及用于平衡传力的作用。

现有常用的扭力胶芯，其结构包括支承销、弹性体和两块挡板，两块挡板分别固定套设于支承销上合适的位置处，由支承销和两块档板构成一闭环的环形凹槽，弹性体填充于此环形凹槽内，弹性体可利用天然橡胶加入化工原料后加热硫化形成的，也可将各种各样的弹性体切成所需尺寸，直接(或通过粘合剂粘合后)填充到此环形凹槽内。

扭力胶芯工作时安装于反作用杆的杆头里，弹性体与反作用杆的杆头为紧配合的连接方式，以使弹性体能充分发挥作用。弹性体填充于所述环形凹槽后，要求其外径略大于反作杆的杆头的口径，这种尺寸要求使得当扭力胶芯要使用安装时，弹性体先插入反作用杆的杆头里的一端容易被杆头的口沿切削破坏，为此，人们对弹性体进行改进设计，将弹性体沿轴向分为三段，依次为第一段、第二段和第三段，第一段和第三段的直径略小于或者等于反作用杆的杆头的口径，避免在安装时弹性体被反作用杆的杆头的口沿所削切破坏，第二段的直径略大于反作用杆的杆头的口径，形成紧固凸环，以使得弹性体与反作用杆的杆头能够紧密配合。

由上述对现有扭力胶芯的弹性体的结构描述可知，由于紧固凸环的直径略大于反作用杆的杆头的口径，以使得扭力胶芯比较能够与反作用杆的杆头紧密配合，为了进一步保证扭力胶芯能与反作用杆的杆头紧密牢固地装配在一起，通常在设计范围内尽量加大紧固凸环的环宽(沿扭力胶芯的轴向方向的长度)和直径，从而造成紧固凸环的圆柱面与反作用杆的杆头内壁的摩擦力很大，一方面增加了装配难度，另一方面也会使得弹性体的紧固凸环过度变形而受损。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能使扭力胶芯在装配于反作杆的杆头内时更加紧密牢固并能大大降低装配难度、减少装配时对弹性体磨损的扭力胶芯的弹性体。

为了达到上述目的，本实用新型采用这样的技术方案：

一种扭力胶芯的弹性体，具有弹性体本体，所述弹性体本体沿扭力胶芯的轴向方向依次分为第一段、第二段和第三段，所述第一段和所述第三段的直径均等于或略小于相应的反作用杆的杆头的口径，所述第二段的直径略大于相应的反作用杆的杆头的口径，形成紧固凸环，所述紧固凸环至少有两条，各条所述紧固凸环沿扭力胶芯的轴向方向相分离布设。

优选的，所述弹性体采用橡胶体或者聚氨脂。

优选的，所述紧固凸环为两条、三条、四条、五条、六条或七条。

优选的，所述紧固凸环呈闭环状。

优选的，所述紧固凸环对应于扭力胶芯的轴向方向的两端沿均呈圆形或波浪形或锯齿形。

优选的，所述紧固凸环由多个相互分离的凸块排列而成。

优选的，各所述凸块对应于扭力胶芯的轴向方向的两端沿均呈圆弧形或波浪形或锯齿形。

通过采用前述设计方案，本实用新型的有益效果是：紧固凸环至少有两条，各条紧固凸环沿扭力胶芯的轴向方向相分离布设，紧固凸环由原来的一体式结构变成分体式结构，减小了与反作用杆的杆头内壁的接触面积，且多条的紧固凸环之间的间隙为紧固凸环的形变提供了缓冲空间，进而，增大了紧固凸环的形变系数，不仅降低了装配难度，而且有效减少弹性体在装配和使用过程中的磨损，延长弹性体的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型的实施例2的结构示意图；

图3为本实用新型的实施例3的结构示意图；

图中：1、弹性体本体，11、第一段，12、紧固凸环，13、第三段。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1所示，一种扭力胶芯的弹性体，具有弹性体本体1，采用橡胶体作为本实施例的弹性体本体1，弹性体本体1包括沿扭力胶芯的轴向方向依次分布且一体成型的第一段11、第二段和第三段13，第一段11和第三段13的直径等于或略小于相应的反作用杆的杆头的口径，以使得在装配扭力胶芯时，避免弹性体本体1被反作用杆的杆头的口沿所削切破坏。

第二段的直径略大于相应的反作用杆的杆头的口径，形成紧固凸环12，紧固凸环12至少有两条，各条紧固凸环12沿扭力胶芯的轴向方向相分离布设。

本实施例中采用三条紧固凸环12，紧固凸环12之间留有0.5mm的间隙，各紧固凸环12均呈闭环状，且各紧固凸环12对应于扭力胶芯的轴向方向的两端沿均呈圆形(即，各紧固凸环12均为圆环状)。通过设置三条的紧固凸环12，紧固凸环12由原来的一体式结构变成分体式结构，减小了与反作用杆的杆头内壁的接触面积，且紧固凸环12之间的间隙为紧固凸环12的形变提供了缓冲空间，进而增大了紧固凸环12的形变系数，有效减少弹性体本体1在装配和使用过程中的磨损，延长弹性体本体1的使用寿命。

实施例2

如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于：弹性体本体1的紧固凸环12为4条，相邻紧固凸环12之间留有0.3mm的间隙。

实施例3

如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于：弹性体本体1的紧固凸环12为5条，相邻紧固凸环12之间留有0.2mm的间隙。

综上所述，紧固凸环12由原来的一体式结构变成分体式结构，减小了与反作用杆的杆头内壁的接触面积，且多条的紧固凸环12之间的间隙为紧固凸环12的形变提供了缓冲空间，进而，增大了紧固凸环12的形变系数，不仅降低了装配难度，而且有效减少弹性体本体1在装配和使用过程中的磨损，延长弹性体本体1的使用寿命。

本实用新型中，各紧固凸环12的环宽(沿扭力胶芯的轴向方向的长度)和相邻紧固凸环12之间的间隙均可根据需要进行设置。

本实用新型中，弹性体可采用橡胶体或者聚氨脂或其他弹性体。

本实用新型中，紧固凸环12的数量还可以有更多，如6条、7条等，生产者可根据实际情况选择所需的条数。

本实用新型中，紧固凸环12对应于扭力胶芯的轴向方向的两端沿还可呈波浪形或锯齿形或其他形状。

本实用新型中，紧固凸环12可由多个相互分离的凸块排列而成，各所述凸块对应于扭力胶芯的轴向方向的两端沿均可呈圆弧形或波浪形或锯齿形或其他形状。紧固凸环12由多个相互分离的凸块排列而成，可进一步减小弹性体与反作用杆的杆头内壁的接触面积，且增加了紧固凸环12的形变缓冲空间。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。