一种压缩弹簧结构的制作方法

本实用新型涉及弹簧领域，更具体地说，它涉及了一种压缩弹簧结构。

背景技术：

压缩弹簧是承受向压力的螺旋弹簧，弹簧一般为等节距的，且压缩弹簧的圈与圈之间有一定的间隙，当受到外载荷时弹簧收缩变形，储存形变能，在适当的时候将储存的形变能释放，达到还原的目的。

现有公告号为CN205089764U的中国专利公开了一种新型弹簧螺丝，包括弹簧，螺栓头的下方安装有弹簧连接套，弹簧连接套的下方安装有螺杆，在螺杆的尾端设有螺纹，螺杆的下方安装有螺母，弹簧与弹簧连接套通过焊接进行固定连接，弹簧安装在螺杆的外侧，螺栓头与弹簧连接套之间通过焊接进行固定连接，弹簧安装在螺栓防松的有效范围内。

上述的弹簧螺丝在实际的应用过程中，当弹簧经过多频次的压缩，弹簧的压缩方向与弹簧的轴向不一定完全保持平行，而导致压缩弹簧容易变形，让压缩弹簧的弹力变差，使用寿命短。

技术实现要素：

针对背景技术提出的压缩弹簧使用寿命短的技术问题，本实用新型旨在提供一种压缩弹簧结构，通过设置挤压槽和凸棱，在弹簧本体被压缩时，相邻弹簧本体环圈上的凸棱抵接至挤压槽内，使得环圈之间不易变形，从而达到延长弹簧的使用寿命的目的。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种压缩弹簧结构，包括弹簧本体和设在弹簧主体两端的连接部，所述弹簧本体的截面设为预定形状，所述弹簧本体沿与其截面垂直的方向设有挤压槽和凸棱，在弹簧本体被压缩时，相邻所述弹簧本体环圈上的凸棱抵接至挤压槽内。

通过上述技术方案，通过设置挤压槽和凸棱，在弹簧本体被压缩时，相邻弹簧本体环圈上的凸棱抵接至挤压槽内，使得环圈之间不易变形，从而能够延长弹簧的使用寿命。同时，通过设置有挤压槽，使得压缩弹簧能够压缩到更短的距离，使得压缩弹簧提供的回弹力更大，效果更好。

本实用新型进一步设置为：所述弹簧本体的截面形状为梯形, 所述凸棱设置在弹簧本体的顶部，所述挤压槽开设在弹簧本体的底部。

通过上述技术方案，设置弹簧本体的截面为梯形形状，在梯形截面的弹簧本体上设置挤压槽和凸棱，在弹簧本体压缩时，凸棱更加容易的抵接至挤压槽内。

本实用新型进一步设置为：所述弹簧本体的截面形状为圆形, 所述凸棱设置在弹簧本体的顶部，所述挤压槽开设在弹簧本体的底部。

通过上述技术方案，设置弹簧本体的截面形状为圆形，使得弹簧本体的材料分布更加均匀，以使得压缩弹簧在压缩和张开时更加稳定。

本实用新型进一步设置为：所述凸棱上设有引导角，所述挤压槽入口设有引导斜面。

通过上述技术方案，在凸棱上设置引导角，在挤压槽入口设置引导斜面，从而，当压缩弹簧进行压缩时，凸棱通过引导角并沿引导斜面抵接至挤压槽内，使得配合更加方便和稳定。

本实用新型进一步设置为：所述引导角的倾斜角为45度。

通过上述技术方案，设置引导角的倾斜角为45度，使得凸棱与挤压槽之间的配合最为方便和快捷。

本实用新型进一步设置为：所述连接部由弹簧主体的环圈边沿环圈的直径向内弯折形成。

通过上述技术方案，设置连接部，方便压缩弹簧与其两端的物体进行连接和固定，使得压缩弹簧的安装更加稳定。

本实用新型进一步设置为：所述连接部位于弹簧主体两端环圈的内部。

通过上述技术方案，设置连接部置于弹簧主体的内部，使得弹簧主体在安装时更加方便，不会对作业安装时形成障碍和干扰，也起到了提高安装效率的目的。

本实用新型进一步设置为：所述连接部与弹簧主体之间设有折弯部。

通过上述技术方案，在连接部与弹簧主体之间设置折弯部，使得连接部的设置更加牢固，不易断裂和损坏。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

（1）通过设置挤压槽和凸棱，当弹簧本体被压缩时，相邻弹簧本体环圈上的凸棱抵接至挤压槽内，使得环圈不易向侧面滑出和变形，从而能够延长弹簧的使用寿命；

（2）通过设置有挤压槽，使得压缩弹簧能够压缩到更短的距离，使得压缩弹簧提供的回弹力更大，让压缩弹簧的使用效果更好。

附图说明

图1为实施例1压缩弹簧的整体结构示意图；

图2为图1中A处放大视图；

图3为实施例2压缩弹簧的整体结构示意图；

图4为图3中B处放大视图。

附图标记：1、弹簧本体；2、连接部；21、折弯部；3、挤压槽；31、引导斜面；4、凸棱；41、引导角。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

实施例1

一种压缩弹簧结构，如图1可知，主要用于提供压缩后的反弹力，使得某一零件、部件能够返回至起始位置。其包括弹簧本体1和设在弹簧主体1两端的连接部2，连接部2与弹簧本体1一体设置，且连接部2主要是用于方便弹簧本体1的两端与物体连接。同时，弹簧本体1的截面可以设为各种预定形状，如：圆形形状等。

在实际情况中，压缩弹簧的使用频次一般都是较高的，使用时，压缩弹簧主要进行压缩和弹起两种往复动作，其中，弹簧本体1在压缩状态时，相邻的环圈会紧密抵紧在一起，直至整个弹簧本体1的长度不再缩短为止。但是，在实际的压缩过程中，当压缩力较大时，由于弹簧本体1的相邻环圈的周侧为圆柱形，弹簧本体1的相邻环圈之间的对接很难稳定，甚至容易打滑错位，导致压缩弹簧容易变形。

因此，结合图1和图2可知，弹簧本体1沿与其截面垂直的方向开设有挤压槽3和凸出设置有凸棱4，而且，在弹簧本体1被压缩时，相邻弹簧本体1环圈上的凸棱4能够抵接至挤压槽3内，使得弹簧本体1被压缩后的状态更加稳定。其中，为了让凸棱4抵接至挤压槽3内更加方便，不易出现对接不方便的情况，在凸棱4上设有引导角41，且在挤压槽3入口设有引导斜面31。优选的，引导角41的倾斜角为45度。

如图1可知，连接部2由由弹簧主体1的环圈边沿环圈的直径向内弯折形成。为了让弹簧主体1在安装时更加方便，不会对作业安装时形成障碍和干扰，也起到了提高安装效率的目的，将连接部2设置于弹簧主体1两端环圈的内部。同时，连接部2与弹簧主体1之间形成有折弯部21，在连接部2与弹簧主体1之间形成折弯部21，使得连接部2的设置更加牢固，不易断裂和损坏。

此外，连接部2与弹簧本体1的轴心方向重合，从而在压缩弹簧时，沿弹簧本体1的轴向拉动弹簧本体1进行压缩，让弹簧本体1不易变形。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于，结合图3和图4可知，弹簧本体1的截面形状呈梯形形状，凸棱4设置在弹簧本体1的顶部，挤压槽3开设在弹簧本体1的底部，从而能够让弹簧本体1压缩时，将凸棱4压缩至挤压槽3内。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。