隔膜以及液压阻尼支承的制作方法

本发明涉及用于液压阻尼支承的隔膜、尤其是用于液压阻尼支承的中间隔膜，其具有第一支腿、第二支腿和将两个支腿相连的基部。本发明还涉及沿轴向液压阻尼的支承，特别是沿轴向液压阻尼的副车架支承、沿轴向液压阻尼的车身支架、具有这种隔膜的沿轴向液压阻尼的支柱支承或沿轴向液压阻尼的汽车动力总成支承。

前言所述类型的液压阻尼支承也被称为液压支座并作为行走机构支承比如像副车架支承、车身支架或支柱支承或者动力总成悬置被用在汽车中，以阻尼和/或减弱所出现的振动。它们的特征在于它们有轴向叠置的流体腔，流体腔通过隔膜和/或弹性体彼此分隔并通过阻尼通道彼此流体连通。在芯体沿轴向相对于外套管相对运动或相反运动时，两个工作腔之一被压缩或者说另一个被扩大。由此，位于其中的流体经由阻尼通道从一个腔流入另一工作腔。由此实现了阻尼和/或减振作用。

本发明致力于一种液压阻尼支承，其应用在行走机构区并尤其被用于安装机动车副车架。这种支承也可被称作副车架支承并被用于支承和阻尼作用于副车架的力和振动。为此，支承被插入形成在副车架内的管状容纳孔中或螺纹连接至法兰。轴向阻尼支承的径向安装空间由此受到容纳孔或法兰的直径的限制。在这个径向受限的空间中容置有支承连同其流体腔的大部分。由此，界定流体腔的隔膜和/或弹性体的长度受限，其只能终身承受液压支承的有限径向和/或轴向变形。另外，除平移偏移外，在流体腔内动态产生的内压还会使隔膜膨胀。另外，当副车架支承承受高轴向预载时，在构建位置(也称k0位置)中出现静态轴向路径，这些静态轴向路径在驱动过程中会与动态路径叠加。

背景技术：

de19833537a1公开一种用于安装组合操纵杆轴的弹性悬架支承，其具有轴向凸缘、径向基体和径向悬臂。

在us4,936,556b1和us9,470,286b2中示出一种液压阻尼支承，其具有芯体和围绕该芯体的外管。外管具有用于将支承固定到车身的凸缘部。在芯体和外管之间布置有承受轴向载荷的弹性体、中间隔膜和第二弹性体。承受轴向载荷的弹性体和中间隔膜界定出第一流体腔，中间隔膜和第二弹性体界定出第二流体腔，第一和第二流体腔通过阻尼通道彼此连通。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种隔膜和一种液压阻尼支承，它们具有在平移方向上的大的活动性以及高的膨胀刚性，并且同时具有更高的阻尼作用以及长的使用寿命。

为实现该目的，提出一种具有权利要求1的特征的隔膜和一种具有权利要求9的特征的液压阻尼支承。

隔膜和液压阻尼支承的有利设计是各自从属权利要求的主题。

以下，x方向表示机动车行进方向。以下，y方向表示横向于行进方向的方向，而在下文中，z方向是指机动车高度方向，其代表支承的轴向。

根据一方面，提出一种用于液压阻尼支承的隔膜、尤其是用于液压阻尼支承的中间隔膜，它具有第一支腿、第二条腿和将两个支腿相互连接的基部，其中一个支腿的平均厚度是另一个支腿的平均厚度的至少两倍。

在本发明的含义中，平均厚度是指一个支腿在其整个长度范围、即从底部到其自由端的厚度的平均值。

由于一个支腿的平均厚度至少是另一个支腿的两倍，故隔膜可在轴向和/或径向上执行大幅度运动。另外，由于两个充满流体的流体腔之间的高压差，隔膜对膨胀并不敏感。在多数工作状态下，这导致了隔膜的高膨胀刚性，这导致了大的泵送体积和进而更好的阻尼效果。另外，此设计确保该隔膜在流体腔之间压差下是很刚性的。有利的是该基部被设计成具有均匀厚度的u形，其中该支腿从u形基部伸出。在一个有利设计中，隔膜关于对称轴线是基本旋转对称的。

至少平均两倍厚的支腿的横截面从基部起扩宽。至少平均两倍厚的支腿可以连续或不连续地扩宽。至少平均两倍厚的的支腿例如可从基部起呈漏斗状增大。由此，至少两倍厚的支腿与另一支腿相比保持具有很高的膨胀刚性，但与此同时其在较大的平移偏移下具有谐波弯曲线，其造成中间隔膜的低膨胀应力和进而长的使用寿命。在一个有利设计中，平均两倍厚的支腿在压差下在芯体的方向上弯曲，在所述压差下，作为工作腔构成的流体腔的压力高于作为平衡腔构成的流体腔的压力，其中将两个支腿相互联接的基部抵靠该芯体。在该位置上，隔膜尤其是膨胀刚性的，从而可实现高的泵送能力并与之相关地实现大的阻尼作用。

在一个有利设计中，平均两倍厚的支腿具有第一长度，而另一个支腿具有第二长度，其中第一长度大于或等于第二长度。这是必要的，因为较长的支腿对在平移方向上的高活动性负责。但同时，较大长度导致低的膨胀刚性和进而低的泵送能力。这可通过较长支腿的较大厚度来补偿。由此实现了以使用寿命长为特点但同时也允许在轴向上由良好的泵送作用的隔膜形状。在一个有利设计中，第一长度至少是第二长度的两倍。隔膜的上表面和下表面可各自具有尽可能一致的走向，使隔膜没有较大的厚度突变。每个支腿的长度由基部的下反转点与对应支腿的最高连接点之间的z向距离来定。

在隔膜表面尽量均匀一致延伸的情况下，隔膜不会出现较大的厚度突变，描绘上表面的函数在基部反转点处的数学导数为零。这也适用于描绘支腿下几何面的函数的求导，该下表面的或许在其最高点处的数学导数或是也为零，或是延伸入刚性接合区或连接区，或者可具有不连续性。根据本发明，径向外侧隔膜的上连接点被如此限定，即，不会超过该点地在连接区的弹性体中因隔膜运动而出现明显膨胀。

在一个有利设计中，至少平均两倍厚的支腿形成径向外侧的支腿。由此，当z向运动与y向运动叠加时，得到了径向外侧支腿的弯曲线与基部内的起伏折痕的更好组合和进而更长的使用寿命。此外，获得基部在液压阻尼支承的内套管和/或芯体上的更好支承。

在一个有利设计中，支腿在其末端具有连接部，该连接部可形状配合、摩擦配合和/或材料接合地连接到液压阻尼层的芯体或内管和/或外管。连接部可在端侧配设有紧固件以便固定在外管或芯体或内管上。

在一个有利设计中，所述连接部和/或内套管与径向内侧支腿的朝向彼此的表面相互间隔，其中距离a在约1毫米和约10毫米之间。有利地，距离a在约2毫米和约3毫米之间。由此，在大振幅下获得高的泵送能力和进而高的阻尼作用。通过将距离设计得尽可能小，隔膜的基部可在大振幅下抵靠内套管，由此变得更具膨胀刚性，这导致高的泵送作用和进而高的阻尼能力或减振效果。

在一个有利设计中，连接部连接到内套管和/或外套管，其中内套管可被套状到芯体上，而外套管可被插入外管中。由此，隔膜可作为单独件来制造，随后被安装到芯体、尤其是内套管上或者被插入外管中。内套管可被压紧到芯体上，外套管可被压入外管中。为此，内套管的直径可小于芯体的外径，而外套管的外径可以大于外管的内径。内套管和外套管能以材料接合方式被接合到中间隔膜。内套管和外套管可以由金属或塑料制成。

在一个有利设计中，在该隔膜的外套管中加入阻尼通道。

根据另一方面，提供一种沿轴向液压阻尼的支承、尤其是沿轴向液压阻尼的副车架支承、沿轴向液压阻尼的车身支架、沿轴向液压阻尼的支柱支承或沿轴向液压阻尼的动力总成支承，其可被装入机动车的容纳孔中。液压阻尼支承具有芯体和围绕芯体的外管，其中在芯体和外管之间布置有第一弹性体、隔膜和第二弹性体，其中第一弹性体和隔膜界定出第一流体腔，隔膜和第二弹性体界定出第二流体腔，并且这些流体腔填充有流体并经由阻尼通道彼此流体连通。

由于液压阻尼支承包括本发明的隔膜，故该液压阻尼支承具有高的膨胀刚性、高的泵送能力，进而具有改善的阻尼或吸收效果。

由第一弹性体和隔膜界定的第一流体腔也可被称为工作腔，由隔膜和第二弹性体界定的第二流体腔也可被称为平衡腔。

第一弹性体的几何形状可如此设计，第一弹性体可以在没有横向敞开的板条的硫化模具中来制造。由此可以简单廉价地制造第一弹性体。

在一个有利设计中，第三弹性体可布置在芯体和外管之间。

在一个有利设计中，第一弹性体可为轴向支承。第三弹性体可为径向支承。在一个有利设计中，至少一个中间隔膜被引入第三弹性体中。在一个有利设计中，第二弹性体是平衡隔膜。

在液压阻尼支承情况下，作为轴向支承构成的第一弹性体在z方向上具有比在径向x和y上更高的刚性。而作为径向支承构成的第三弹性体相比于轴向支承具有更高的y向刚性。在有利设计中，该径向支承在z方向具有低的刚性。通过目的明确地将支承的整体刚性划分为x向刚性分量和z向刚性分量，可特别简单地在结构上调节出该支承的期望标志。此外，可通过这种方式提供一种支承，其特点是使用寿命长和改善的阻尼作用或减振作用。

在一个有利设计中，第三弹性体可安置在芯体和外管之间。轴向支承可在预期使用寿命内在运行过程中在z向承受高的静态轴向预载荷或载荷。

由于径向支承主导y向刚性，而轴向支承主导z向刚性，故轴向阻尼液压支承可以轻松地匹配于z期望标志和z衍变。

此外，由于轴向支承可承受高的z向轴向预载荷，故平衡隔膜、中间隔膜和径向支承可在组装过程中被预紧安装，使得它们在k0位置上因为z向预载荷沿轴向作用于支承而具有减小的乃至没有轴向偏移。这延长了平衡隔膜、中间隔膜和径向支承的使用寿命。

轴向支承在z方向上承受预载荷还导致径向支承中的弹性体没有或只有很小的与预载荷有关的伸长。结果，径向支承可被构造成具有小的橡胶厚度和进而高的y向刚性，而不会因作用于支承的高预载荷而不利地影响径向支承的寿命。由此，有很大机会能避免具有用于调节出所需刚性比的复杂的中间板结构的大的弹性体支承轨或橡胶支承轨。

但如果需要在y方向上有高刚性，则在一个有利设计中，该支承除平衡隔膜外还具有带中间板的单独径向支承，中间板在y方向上的刚性比其在z方向上的刚性大至少10倍。

进一步有利地，轴向支承在z向上的刚性比径向支承在z向上的刚性大至少2倍。

在一个有利设计中，第一弹性体以形状配合、摩擦配合和/或材料接合的方式被连接至外套管。因此，第一弹性体可被硫化至外管，尤其被硫化至形成在外管上的凸缘部段。此外，第一弹性体可被硫化至具有或不具有连接至外管的凸缘结构的环。如果使用金属制外套管，则可通过例如滚压或卷边将环连接至外套管，其中外套管的凸缘被卷边或滚压。如果使用塑料制外管，则如果环也由塑料制成，则可通过激光束焊接将外环与外管结合。为了将环相对于外套管密封，可以在外管和环之间设置一个单独的橡胶密封件，但焊缝也可被同时用于固定和密封。

在一个有利设计中，第一弹性体、第二弹性体和/或第三弹性体与外套管和/或芯体形状配合、摩擦配合和/或材料接合地连接。第一弹性体、第二弹性体和/或第三弹性体可分别在端部具有紧固件，以便形状配合、摩擦配合和/或材料接合地紧固到外管或芯体上。这些紧固件可包括密封件，特别是对于没有提供与外套管或芯体的材料接合连接的情况。此外，第一弹性体、第二弹性体和/或第三弹性体可被硫化至外管和/或芯体上。

还有利的是，第二弹性体和/或第三弹性体可具有内套管和/或外套管，其中该内套管可被套状至芯体上，外套管可被插入外管中。由此，第二弹性体和/或第三弹性体可作为单独构件来制造以在弹性体几何形状上有很大的设计自由度，并且随后将其安装在芯体上或插入外管中，以将第二弹性体和/或第三弹性体轴向偏压至第一弹性体。内套管可被压紧到芯体上，而外套管可被压入外管。为此，内套管的直径可以小于芯体的外径，而外套管的外径可大于外管的内径。内套管和外套管能以材料接合方式被结合到第二弹性体和/或第三弹性体。内套管和外套管可以由金属或塑料制成。

在一个有利设计中，第一弹性体在轴向上自外管伸出，从而在插入状态下第一弹性体基本布置在容纳孔之外。由于第一弹性体布置在容纳孔之外，故它径向上未受限于容纳孔，而是仅受到在容纳孔外的可用安装空间的限制，从而第一弹性体可以具有较大外径，进而具有较大的延伸长度。由此，第一弹性体可被设计得很耐用。另外，同时用作泵送隔膜的第一弹性体可产生具有大外径的大的有效泵送面积。另外，第一弹性体可承受高的静态预载荷。通过芯体和外管沿轴向的重叠，可良好调节轴向刚性。由于第一弹性体在径向的内、外结合部之间基本没有重叠，一方面，第一弹性体对支承的径向整体刚性的贡献很小，另一方面，由于支承在第一弹性体中径向变形而仅出现小的附加压缩和拉伸率。因此在高的预载荷下，可以调设出终身都耐用状态，同时，第一弹性体可主要在压力范围内工作。

有利地，芯体在端侧与限位板相连。第一弹性体可包括至少一个止挡，该止挡与限位板轴向间隔且限制芯体相对于外管的轴向相对运动。止挡能以材料统一方式由第一弹性体形成。限位板能以材料统一方式由芯体形成，或者可以是以形状配合、摩擦配合和/或材料接合的方式结合到芯体的单独件。第一弹性体例如可通过硫化或后结合工艺与限位板材料接合连接。但也可行的是该弹性体不具有与限位板的材料接合连接。

在一个有利设计中，第三弹性体具有与芯体间隔开的止挡。有利地，该止挡在x方向上作用。由于止挡与芯体间隔，故第三弹性体在x方向上具有低刚性。此外，止挡限制芯体和外套管在x方向上的相对运动，从而延长第三弹性体的使用寿命。有利地，该止挡被接合到外套管。该止挡可以材料统一地由第三弹性体形成。有利地，第三弹性体被设计为肾状支承。进一步有利的是，肾状支承用以与弹性体材料统一的方式形成的弹性薄膜被封闭以防止异物和污垢进入支承内。

在一个有利设计中，第三弹性体具有至少一个中间板。中间板可以被硫化至弹性体。

附图说明

以下，将参考如图示意所示的实施例来更详细解释液压阻尼支承、隔膜以及其它特征和优点。附图示出：

图1示出根据第一实施方式的液压阻尼支承的剖视图；

图2示出沿图1的ii-ii线截取的剖视图；

图3示出根据第一实施方式的具有内套管和外套管的隔膜的横截面放大图；

图4示出图3所示的隔膜的放大细节；

图5示出根据第二实施方式的液压阻尼支承的剖视图；

图6示出根据第二实施方式的具有内套管和外套管的隔膜的横截面放大图；

图7示出根据第三实施方式的具有内套管和外套管的隔膜的横截面放大图；

图8示出根据第四实施方式的是具有内套管和外套管的隔膜的横截面放大图；

图9示出根据第三实施方式的液压阻尼支承的剖视图；和

图10示出根据第四实施方式的液压阻尼支承的剖视图。

具体实施方式

在图1和图2中示出了液压阻尼支承10、尤其是液压阻尼副车架支承，其用于安装机动车的副车架(未示出)。为此，支承10被插入副车架的未示出的容纳孔中。

支承10具有芯体12和有间隙地围绕芯体12的外管14。芯体12具有通孔13，用于将支承10固定到车身的固定件可被引导穿过通孔。支承10通过外管14被插入、尤其被压入副车架的容纳孔中。芯体12和外管14可由金属或塑料制成。

在芯体12和外管14之间设有第一弹性体15、第二弹性体21、隔膜19和第三弹性体17。第一弹性体15设计为轴向支承16，第三弹性体17设计为径向支承18，隔膜19设计为中间隔膜20，第二弹性体21设计为平衡隔膜22。

从图1和图2可以看出，轴向支承16和中间隔膜20界定出第一流体腔24，中间隔膜20和平衡隔膜22界定出第二流体腔26。两个流体腔24、26都充满流体并且通过阻尼通道28流体连通地连接。

如图1和图2所示，轴向支承16具有第一弹性体15，第一弹性体近似为中空锥形并以材料接合方式被结合、尤其硫化到芯体12和外管14上。第一弹性体15以沿轴向a从外管14伸出的方式被连接到外管14。由此，在插入状态下，第一弹性体15基本布置在容纳孔之外。

为了将第一弹性体15连接到外管14，外管14具有凸缘部32，第一弹性体15被硫化至凸缘部。第一弹性体15还被硫化至外管14的内表面。

还如图1和图2所示，芯体12在端侧具有从芯体12垂直伸出的限位板34。限位板34可以如图1所示材料统一地由芯体12形成，或可如图2所示为单独件，其以形状配合、摩擦配合和/或材料接合的方式被结合到芯体12上。第一弹性体15被硫化到芯体12的外侧面上。此外，第一弹性体15可通过硫化或后结合工艺以材料接合方式被结合到限位板34。另外，第一弹性体15可完全或部分抵靠限位板34或在k0位置不接触限位板34。还如图2所示，第一弹性体15具有第一止挡36，第一止挡与限位板间隔以限制芯体12和外管14的相对运动。

作为径向支承18构成的第二弹性体21具有内套管40a和外套管42a。第二弹性体21在径向r上延伸并结合、尤其硫化至内套管40a和外套管42a。径向支承18在芯体12和外管14上的紧固通过套管40a、42a进行，做法是内套管40a被套装、尤其压紧至芯体12上，外套管42a被插入、尤其被压入外管14的开口中。为此，内套管40a的直径小于芯体12的外径，而外套管42a的外径大于外管14的内径。还如图2所示，径向支承18具有第二止挡44，其分别与芯体12和内套管40a间隔开。第二止挡44材料统一地由第二弹性体21形成。

平衡隔膜22连接到径向支承18，该平衡隔膜为了固定至芯体12上和外管14内具有内套管40b和外套管42b。为了将第二流体腔26设计为液密的，例如在内套管40b和外套管42b上设置未示出的密封件。内套管40b被套装、尤其被压紧至芯体12上，而外套管42b被插入、尤其被压入外管14的开口中。为此，内套管40b的直径小于芯体12的外径，外套管42b的外径大于外管14的内径。平衡隔膜22由弹性材料制成。

在平衡隔膜22与轴向支承16之间设有中间隔膜20，中间隔膜为了固定在芯体12上和外管14内而具有内套管40c和外套管42c。内套管40b被套装到、尤其被压紧至芯体12上，而外套管42b被插入、尤其被压入外管14的开口中。为此，内套管40b的直径小于芯体12的外径，外套管42b的外径大于外管14的内径。在外套管42c中加入阻尼通道28。中间隔膜20由弹性材料制成。

尤其如图3所示，中间隔膜20关于对称轴线s是基本旋转对称的，在这里，中间隔膜20具有第一支腿46、第二支腿48和将两个支腿互连的基部50。基部50大致呈u形。第一支腿46径向靠外布置，其中第一支腿46的平均厚度是第二支腿48的平均厚度的至少两倍。还可以看出，第一支腿46从基部50起连续加宽，尤其呈漏斗形增大。

第一支腿46在其端部具有连接部51，该连接部连接至、尤其被硫化至外套管42c。如图3所示，连接部51围绕外套管42c。第二支腿48在其端部具有呈加厚部52形式的连接部51，该连接部以材料接合方式被结合、尤其被硫化至内套管40c。

由于中间隔膜20的第一支腿46的厚度至少是第二支腿48的两倍，故中间隔膜可在轴向a和/或径向r上执行大幅度运动，并且同时在流体腔24、26之间的压差下保持不易弯曲；特别是，基部50可接合外套管40b，以进行较大幅度的轴向运动a，并且同时当在第一流体腔24中有高压而在第二流体腔26中有低压时具有高压差。由此，中间隔膜20具有很大的膨胀刚性，由此得到改善的阻尼作用。

图4示出了支腿46、48的长度和内套管42c与基部50的距离a。第一支腿46具有第一长度l1，第二支腿48具有第二长度l2，其中第一长度l1大于第二长度l2。特别是，第一长度l1是第二长度l2的三倍。这是必要的，因为较长的支腿能够实现在平移方向上的高活动性。但同时较大长度会导致低的膨胀刚性和进而低的泵送能力。这可通过较长支腿的较大厚度来补偿。因此，实现了如下的隔膜形状，其特征在于长的使用寿命，但同时也允许在轴向上有良好的泵送作用。

如图4所示，隔膜19的上表面和下表面均具有无较大厚度突变的尽量均匀一致的走向。每个支腿46、48的长度均由在基部50的下反转点u与相应支腿46、48的最高连接点p1、p2之间的z向距离限定。

在描绘几何形状的连续函数情况下，描绘上表面的函数在基部50的反转点u处的数学导数为零。同样的情况适用于描绘支腿46、48的下表面的几何形状函数求导，该下表面的或许在其最高点p1、p2处的数学导数为零，或者延伸入刚性接合区或连接区51，或者可具有不连续性。类似地，径向靠外的支腿的上连接点被如此限定，不会超过该点地因隔膜19运动而在连接区的弹性体中出现明显膨胀。

还如图4所示，内套管40c和第二支腿48的彼此朝向的表面相互间隔，其中距离d位于约1毫米至约10毫米之间。有利地，距离a位于约2毫米至约3毫米之间。由此，在大振幅下获得高的泵送能力，进而获得高阻尼作用。通过将距离设计得尽可能小，振动隔膜19的基部50在大振幅下抵靠该芯体或内管，从而变得更具膨胀刚性，这导致大的阻尼作用。

在液压阻尼支承10的情况下，轴向支承16主要承受在z方向作用于支承10的轴向预载荷。z向载荷在行驶运行中也大部分由轴向支承16承受，而径向支承18承受在运行时在y方向上出现的径向载荷的大部分，同时由第二止挡44与芯体12的距离决定地在x方向上具有低的轴向刚性或低的径向刚性。此外，轴向支承16沿轴向a从外管14突出，使得轴向支承14在插入状态下基本安置在容纳孔外。由于轴向支承16安置在容纳孔外，故它在径向上未受限于容纳孔，而是在几何形状上仅受到在容纳孔外的可用空间的限制，因而轴向支承16具有大的外径和进而大的延伸长度。轴向支承16和径向支承18在y方向和z方向上的上述不同的刚性贡献以及轴向支承16布置在容纳孔外可使得轴向阻尼支承10能承受高的静载荷或轴向预载荷并可被设计为耐用的。另外，可轻松调谐支承10的基本刚性和动态特性。

由于轴向支承16可承受高的z向轴向预载荷，故平衡隔膜22和中间隔膜20可以在组装过程中被预紧装入，从而如图1、图2和图4所示，由于作用于轴向支承16的静载荷或z向轴向预载荷，它们在k0位置上具有减小的轴向偏移，乃至没有轴向偏移。

在图1至图4所示的实施方式中，第一支腿46的长度是第二支腿48的长度的至少两倍。由此，隔膜19可在轴向a和/或径向r上执行大幅度运动。另外，第一支腿46的平均厚度是第二支腿48的平均厚度的至少两倍。由此，因为在两个充满流体的流体腔22、24之间的高压差，隔膜19对膨胀不敏感。这在许多工作状态下导致隔膜19的高膨胀刚性，造成大的泵送体积和进而改善的阻尼效果。另外，此设计确保了隔膜19在流体腔22、24之间的压差下是很刚性的。

以下将描述液压阻尼支承10和隔膜19的其它实施例，在此，为了描述，先前所用的附图标记被用于相同或功能相同的零部件。

图5示出了液压支承10的第二实施方式，第二实施方式与第一实施方式的区别在于第一弹性体15至外管14的固定。第一弹性体15被硫化至具有凸缘56的环54，第一弹性体15借此被连接到外管14。为此，将环54插入外管14中，其中环能以形状配合、摩擦配合和/或材料接合的方式连接到外管14。如果环54与外管15一样地由塑料制成，则环例如借助激光束焊接以材料接合的方式同时密封地被联接至外管14。如果环54和/或外管15由金属制成，则两者以形状配合和/或摩擦配合的方式彼此连接，做法是例如凸缘56被卷边或滚压。在环54和外管14之间可以加入未示出的橡胶密封件，该橡胶密封件密封第二流体腔26。

图6示出了呈中间隔膜20状的隔膜19的第二实施方式，它与第一实施方式的区别在于第一支腿46被硫化在从内套管40b突出的突起58上。

图7示出了呈中间隔膜20状的隔膜19的第三实施方式，它与第一实施方式的区别在于第二支腿48设计得更长。第二支腿48的长度l2尤其对应于第一支腿46的长度l1。由此，在中间隔膜20中在沿轴向a和/或沿径向运动期间出现的膨胀减小，从而中间隔膜20具有长的使用寿命并且还具有动态柔性设计。

图8示出了隔膜19的第四实施方式，它与其它实施方式的区别在于径向内侧的第二支腿48的厚度是径向外侧的第一支腿48的厚度的至少两倍。

图9示出了液压阻尼支承10的第三实施例，其与前两个实施方式的区别在于不存在径向支承18并且第二弹性体21与先前的实施例相比更厚。

图10示出了液压阻尼支承10的第四实施方式，它与第三实施方式的区别在于第二弹性体21是薄壁的并具有波纹管60的形状。由于第二弹性体21为薄壁波纹管60的形式，因此第二流体腔26为低压平衡腔。

隔膜19的特征在于一个支腿的平均厚度是另一个支腿的至少两倍。结果，隔膜19可在轴向a和/或径向r上执行大幅度运动，并且由于两个充满流体的流体腔24、26之间的高压差而对膨胀不敏感。这在大多数工作状态下会导致隔膜19的高膨胀刚性，形成大的泵送体积并因此改善阻尼效果。另外，这种构型确保了隔膜19在流体腔24、26之间的压差下是很刚性的。

附图标记列表

10液压阻尼支承；12芯体；13通孔；14外管；15第一弹性体；16轴向支承；17第三弹性体；18径向支承；19隔膜；20中间隔膜；21第二弹性体；22平衡隔膜；24第一流体腔；26第二流体腔；28阻尼通道；32凸缘部；34限位板；36第一止挡；40a内套管；40b内套管；40c内套管；42a外套管；42b外套管；42c外套管；44第二止挡；46第一支腿；48第二支腿；50基部；51连接部；52加厚部；54环；56凸缘；58突起；60波纹管；s对称轴线；a轴向；r径向；xx方向；yy方向；zz方向；l1第一长度；l2第二长度；u基部的反转点；p1第一支腿的连接点；p2第二支腿的连接点；d距离。