本发明涉及机械领域，具体地涉及一种齿形耐磨挡圈，尤其是一种适用于飞机旋翼支柱的齿形耐磨挡圈。
背景技术：
内花键齿形挡圈由于其多齿结构，总接触面积较大，可承受较大的载荷，适用于定心精度要求高、传递转矩大或经常滑移的联接，因此广泛应用于制造业各领域中。但常规内花键齿形挡圈都无法用于飞机旋翼支柱，无法实现平面耐磨减摩和摩擦转动的要求。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种齿形耐磨挡圈。
根据本发明提供的一种齿形耐磨挡圈，包括齿形挡圈、镀铜层、铜网层、自润滑层，所述镀铜层通过电镀沉积在齿形挡圈表面，所述铜网层通过烧结沉积在镀铜层表面，所述自润滑层通过热压成型压制在铜网层上。
优选地，所述齿形挡圈内孔为内花键结构。
优选地，所述齿形挡圈为圆台形状，圆台的斜面上沿圆台周向均匀分布有一个或多个油孔，能够注入油脂，起到润滑和减小摩擦的作用。
优选地，所述齿形挡圈采用结构钢制成，能够经受900℃以上高温烧结。
优选地，所述齿形挡圈和铜网层之间镀铜层，能够增加铜网层烧结的结合力。
优选地，所述镀铜层和自润滑层之间的铜网层，能够增加自润滑层热压成型的结合力。
优选地，所述铜网层采用锡青铜材料制成。
优选地，所述自润滑层为聚甲醛和聚四氟乙烯的混合物，所述混合物的摩擦系数为0.2。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
1、发明结构简单，安装方便。
2、发明采用复合镀层的方式，既能够实现传递扭矩作用，又能够耐磨减摩、实现摩擦传动作用。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为发明的结构示意图。
图2为发明的沿径向的剖视示意图。
图3为发明的剖视示意图中一端部的局部放大图。
图中示出：
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
为了既能够实现传递扭矩作用，又能够耐磨减摩、实现摩擦传动作用，发明在采用复合镀层的方式，在齿形挡圈1表面热压自润滑层4，为了增加自润滑层4的结合力，在齿形挡圈1和自润滑层4之间设置铜网层3，为了增加铜网层3的结合力，在齿形挡圈1和铜网层3之间设置镀铜层2。
根据发明一种齿形耐磨挡圈，包括齿形挡圈1、镀铜层2、铜网层3、自润滑层4，所述镀铜层2通过电镀沉积在齿形挡圈1表面，所述铜网层3通过烧结沉积在镀铜层2表面，所述自润滑层4通过热压成型压制在铜网层3上。所述齿形挡圈1内孔为内花键结构。所述齿形挡圈1为圆台形状，圆台的斜面上沿圆台周向均匀分布有一个或多个油孔，能够注入油脂，起到润滑和减小摩擦的作用。所述齿形挡圈1采用结构钢制成，能够经受900℃以上高温烧结。所述齿形挡圈1和铜网层3之间镀铜层2，能够增加铜网层3烧结的结合力。所述镀铜层2和自润滑层4之间的铜网层3，能够增加自润滑层4热压成型的结合力。所述铜网层3采用锡青铜材料制成。所述自润滑层4为聚甲醛和聚四氟乙烯的混合物，所述混合物的摩擦系数为0.2。
优选地，所述齿形耐磨挡圈外形尺寸为：内径65.6mm，外径108mm，厚度8mm。自润滑层4为聚甲醛和聚四氟乙烯的混合物，其摩擦系数为0.2左右。齿形挡圈1选择结构钢，在其表面进行电镀铜形成镀铜层2，通过专业精密模具无氧烧结铜网层3，再通过热压成型将混合后的自润滑层4热压至铜网层3上，通过机械加工至最终产品要求尺寸。
本发明能够应用于飞机旋翼支柱，通过本发明既能够实现传递扭矩作用，也能实现耐磨减摩、摩擦传动作用。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本技术的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。