一种单轴承双向组合密封装置的制作方法

本发明涉及轴承密封技术领域，尤其是适用于一种单轴承双向组合密封装置。

背景技术：

轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。为了使轴承保持良好的润滑条件和正常的工作环境，充分发挥轴承的工作性能，延长使用寿命，轴承必须具有良好的密封，以防止润滑剂的泄漏和灰尘、水气或其他污物的侵入，保证机械设备正常运转。如果轴承密封不良，轴承工作状况显著变坏，轴承的使用寿命会显著降低；如果漏油，破坏轴承的正常润滑，轴承由于发热而烧坏。另外漏油不仅造成浪费，而且也会污染机械设备和加工的产品。

因此轴承密封设计需要根据轴承工作状况和工作环境对密封程度的要求，采用多种密封结构形式的组合式密封装置，以达到更好的密封效果。

技术实现要素：

本发明的目的就是为解决现有轴承密封技术领域中由于轴承密封不良，造成轴承使用寿命降低、轴承发热烧坏的问题，提供一种单轴承双向组合密封装置，以保证轴承密封可靠，寿命长。

为解决上述问题，本发明的技术解决方案是：

一种单轴承双向组合密封装置。主要包括轴、外轴套、o型密封圈a、密封盖a、封油垫a、连接螺栓、密封挡环、直通式压注油杯a、内轴套、轴承、轴承座、直通式压注油杯b、密封盖b、封油垫b、径向迷宫密封盖、o型密封圈b、紧定螺钉，其中装有o型密封圈a的外轴套、密封挡环、内轴套、轴承以及装有o型密封圈b的径向迷宫密封盖跟随轴一起高速旋转，密封盖a和密封盖b通过连接螺栓固定在轴承座的两个端面，为静止状态。

轴旋转过程中，外轴套与密封盖a之间形成轴向机械式动密封，轴与密封盖b之间也形成轴向机械式动密封；轴与径向迷宫密封盖、密封盖b之间形成机械式端面动密封；

外轴套与轴之间通过o型密封圈a形成轴向静密封，径向迷宫密封盖与轴之间通过o型密封圈b形成轴向静密封，封油垫a、封油垫b为轴承座端面静密封。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、动密封均为机械式，静密封为o型橡胶圈或封油垫，互为补充，这种多种密封结构形式的组合式密封可靠，寿命长；

2、内部密封挡环以及径向迷宫密封盖等同步高速旋转既能起到动密封的作用还具有冷却散热功能，延长轴承及润滑剂的使用寿命；

3、内外均可实现双向密封，既能避免润滑剂往外泄漏，也能避免外部介质进入轴承腔体之中，适用范围广；

4、加工制造、安装拆卸、维护保养等容易、方便、快捷。

附图说明

图1为本发明的一种单轴承双向组合密封装置正视示意图。

附图标记：1-轴、2-外轴套、3-o型密封圈a、4-密封盖a、5-封油垫a、6-连接螺栓、7-密封挡环、8-直通式压注油杯a、9-内轴套、10-轴承、11-轴承座、12-直通式压注油杯b、13-密封盖b、14-封油垫b、15-径向迷宫密封盖、16-o型密封圈b、17-紧定螺钉、连接螺栓18。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。

参照附图1，一种单轴承双向组合密封装置，包括轴1、外轴套2、o型密封圈a3、密封盖a4、封油垫a5、连接螺栓6、密封挡环7、直通式压注油杯a8、内轴套9、轴承10、轴承座11、直通式压注油杯b12、密封盖b13、封油垫b14、径向迷宫密封盖15、o型密封圈b16、紧定螺钉17、连接螺栓18。

轴承10固定安装轴1上，置于轴承座11内，密封盖a4通过连接螺栓6固定安装在轴承座11的一侧端面上，轴向压紧轴承10外圈端面，密封盖b13通过连接螺栓18固定安装在轴承座11的另一侧端面上。

外轴套2、密封挡环7、内轴套9依次固定安装在轴1上，随轴1一起旋转，与密封盖a4构成动密封，内轴套9轴向支撑轴承10内圈端面；装有o型密封圈b16的径向迷宫密封盖15通过紧定螺钉17安装在轴1上，随轴1一起旋转，与密封盖b13构成动密封。

密封挡环7、内轴套9、轴承10和密封盖a4形成一侧注油空腔，轴承座11和密封盖a4对应该注油空腔位置分别设有径向通孔，在该通孔对应的轴承座11上装有直通式压注油杯a8；密封盖b13、轴1、轴承10和轴承座11形成另一侧注油空腔，轴承座11对应该注油空腔位置设有径向通孔，在该通孔对应的轴承座11上装有直通式压注油杯b12。

密封盖a4内壁与外轴套2接触的一面上设有三道环型密封槽；密封盖b13内壁与轴1接触的一面上设有三道环型密封槽，环型密封槽对润滑油起到节流作用。外轴套2和轴1之间还有o型密封圈a3，径向迷宫密封盖15和轴1之间还有o型密封圈b16。装有封油垫a5的密封盖a4和装有封油垫b14的密封盖b13通过连接螺栓6、连接螺栓18分别固定安装在轴承座11两个端面，相对轴1均为静止固定状态。

其工作原理是：

在轴承10旋转工作前，从直通式压注油杯a8、直通式压注油杯b12直接注入润滑剂到轴承座11内轴承10两侧的空腔之中，用于润滑轴承10并使得空腔内保持比外部大气压力略高的压力。

在轴1旋转带动轴承10旋转过程中，装有o型密封圈a3的外轴套2、密封挡环7、内轴套9、轴承10以及装有o型密封圈b16的径向迷宫密封盖15跟随轴1一起高速旋转，高速旋转的外轴套2与静止不动的密封盖a4之间形成轴向机械式动密封，高速旋转的轴1与静止不动的密封盖b13之间也形成轴向机械式动密封。跟随轴1一起高速旋转的径向迷宫密封盖15与密封盖b13外侧之间形成机械式端面动密封。

外轴套2内装有o型密封圈a3使得外轴套2与轴1之间形成轴向静密封，弥补外轴套2与轴1之间的安装配合间隙；径向迷宫密封盖15内装有o型密封圈b16使得径向迷宫密封盖15与轴1之间形成轴向静密封，弥补径向迷宫密封盖15与轴1之间的安装配合间隙。

封油垫a5、封油垫b14为轴承座11端面静密封；安装在轴1上的密封挡环7跟随轴1一起高速旋转还起到冷却轴承10及其轴承座11腔内温度的作用；跟随轴1一起高速旋转的径向迷宫密封盖15也起到冷却散热降温的作用；装有封油垫a5的密封盖a4还起到补偿支撑轴承10外圈的作用。

本发明采用的这种多种密封结构形式的组合式密封，能保证轴承达到更好的密封效果。

其优点是：动密封均为机械式，静密封为o型橡胶圈或封油垫，互为补充，这种多种密封结构形式的组合式密封可靠，寿命长；内部密封挡环以及径向迷宫密封盖等同步高速旋转既能起到动密封的作用还具有冷却散热功能，延长轴承及润滑剂的使用寿命；内外均可实现双向密封，既能避免润滑剂往外泄漏，也能避免外部介质进入轴承腔体之中，适用范围广；加工制造、安装拆卸、维护保养等容易、方便、快捷。

技术特征：

1.一种单轴承双向组合密封装置，包括轴承（10）、安装轴（1）和轴承座（11），其特征在于：还包括外轴套（2）、密封盖a（4）、密封挡环（7）、内轴套（9）、密封盖b(13)、径向迷宫密封盖(15)；其中：

密封盖a（4）固定安装在轴承座（11）的一侧端面上，轴向压紧轴承（10）外圈端面；密封盖b（13）固定安装在轴承座（11）的另一侧端面上；外轴套（2）、密封挡环（7）、内轴套（9）依次固定安装在轴（1）上，随轴（1）一起旋转，分别与密封盖a（4）构成动密封；内轴套（9）轴向支撑轴承（10）内圈端面；密封挡环（7）、内轴套（9）、轴承（10）和密封盖a（4）形成一侧注油空腔，轴承座（11）和密封盖a（4）对应该注油空腔位置分别设有径向通孔，在该通孔对应的轴承座（11）上装有直通式压注油杯a（8）；

径向迷宫密封盖（15）固定安装在轴（1）上，随轴（1）一起旋转，与密封盖b（13）构成动密封；密封盖b（13）、轴（1）、轴承（10）和轴承座（11）形成另一侧注油空腔，轴承座（11）对应该注油空腔位置设有径向通孔，在该通孔对应的轴承座（11）上装有直通式压注油杯b（12）。

2.根据权利要求1所述的一种单轴承双向组合密封装置，其特征在于：所述密封盖a（4）与外轴套（2）接触的一面上设有三道节流环型密封槽；密封盖b（13）与轴（1）接触的一面上设有三道节流环型密封槽。

3.根据权利要求1或2所述的一种单轴承双向组合密封装置，其特征在于：所述外轴套（2）和轴（1）之间还有o型密封圈a（3），径向迷宫密封盖（15）和轴（1）之间还有o型密封圈b(16)。

4.根据权利要求3所述的一种单轴承双向组合密封装置，其特征在于：所述径向迷宫密封盖（15）通过紧定螺钉(17)安装在轴（1）上。

5.根据权利要求4所述的一种单轴承双向组合密封装置，其特征在于：所述密封盖a（4）通过连接螺栓（6）安装在轴承座（11）的一侧端面；密封盖b（13）通过连接螺栓（6）安装在轴承座（11）的另一侧端面。

6.根据权利要求5所述的一种单轴承双向组合密封装置，其特征在于：所述轴承座（11）和密封盖a（4）之间装有封油垫a（5），轴承座（11）和密封盖b（13）之间装有封油垫b(14)。

技术总结
本发明提供一种单轴承双向组合密封装置，包括外轴套、密封盖A、密封挡环、直通式压注油杯A、内轴套、轴承、轴承座、直通式压注油杯B、密封盖B、径向迷宫密封盖。采用多种密封结构形式的组合式密封可靠，寿命长，内部密封挡环以及径向迷宫密封盖等同步高速旋转既能起到动密封的作用还具有冷却散热功能，延长轴承及润滑剂的使用寿命。实现机械式动密封（轴向、端面）和静密封互为补充的双向组合密封，既能避免润滑剂往外泄漏，也能避免外部介质进入轴承腔体之中，保证轴承达到更好的密封效果，解决现有单轴承密封技术领域中由于轴承密封不良，造成轴承使用寿命降低、轴承发热烧坏的问题。

技术研发人员：董怀荣;李琴;郭振;陈志礼;李亚伟;李春光;崔海林;葛磊;周延军;王瑞
受保护的技术使用者：中石化石油工程技术服务有限公司;中石化胜利石油工程有限公司;中石化胜利石油工程有限公司钻井工艺研究院;中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司勘探开发研究院
技术研发日：2019.01.27
技术公布日：2020.08.04