气阀、气缸及油脂泵的制作方法

本发明属于油脂泵领域，具体涉及气阀、气缸及油脂泵。

背景技术：

目前，油脂泵包括黄油泵，其主要存在以下缺陷：

(1)自动气动控制往复气动阀瞬时气压不足时(包括开机时)，阀芯换向会出现卡顿情况，阀芯无法实现手动复位；

(2)传统气阀维护往往是整体更换，气阀阀体寿命低，更换阀体的维护成本高；

(3)现有技术未见直接连接气阀的一体式气缸。

参见申请号为“201120269269.1”的中国发明专利，其公开了“气缸往复控制机构”，公开了一种气缸往复控制机构，包括气缸机构及双位气控阀，气缸机构包括有缸体及活塞，活塞与缸体配合并在缸体内形成第一气室及第二气室，在缸体上沿纵向方向依次设有第一气口、第二气口、第三气口及第四气口，第一气口及第二气口靠近第一气室，第三气口及第四气口靠近第二气室；双位气控阀上设有进气口、排气口、第一控制口、第二控制口、第三控制口、第四控制口，第一气口、第二气口、第三气口及第四气口分别与第一控制口、第二控制口、第三控制口、第四控制口相通，第一控制口、第二控制口、第三控制口、第四控制口有选择的与进气口、排气口相通。本发明的结构简单，可靠性高。

该申请中气缸往复控制机构在自动控制领域得到广泛的应用，其主要原理是，通过气控阀控制高压气的流向，进而控制气缸机构的运动。克服的事气缸往复控制机构由于设计不合理，导致现有的气缸往复控制机构基本器件较多，管路复杂，整个气缸往复控制机构的制造成本高，可靠性低的问题。采用本发明所述结构后，通过一个气缸机构及一个双位气控阀，即可实现气缸的往复运动控制，结构更简单，生产制造成本低，也使得整个气缸往复控制机构的可靠性得到提高。

参见申请号为“201810415755.6”的中国发明专利，该申请涉及一种气动阀，尤其是往复气动阀及采用该阀的气缸和油脂泵，往复气动阀，包括主阀体、换向芯棒、左阀体和右阀体，所述左阀体和右阀体分别固定在主阀体的两侧，换向芯棒活动安装在主阀体的换向芯孔中。本发明提供的往复气动阀的结构简单、运行可靠、加工成本低、使用方便，气缸实现自动往复、结构简单实用、换向阀及进排气通道与活塞相分离，而不占用活塞运动空间、反响速度快、占有空间小、体积小、制造成本低、能耗低、使用寿命长、气缸密封及往复气动阀密封效果好、装配及维护方便。黄油泵结构简单可靠、实现同时吸油和注油、且不易堵死、吸油和注油不受温度影响、效率高。

但是，以上申请或现有技术并未解决本申请提出的问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供气阀、气缸及油脂泵，减少故障率、提高使用寿命、降低维护成本。

为了解决上述技术问题，发明人经过实践和总结得出本发明的技术方案，本发明公开了气阀，包括阀芯，

该气阀包括可拆卸连接为一体的左阀体、中阀体和右阀体；

所述左阀体靠近中阀体一侧包括左阀塞孔、靠近左阀塞孔包括左肩孔，所述左肩孔内设有贯通左阀体至底部的第四连接孔；

所述左阀塞孔内配有左阀塞，所述左阀塞在左阀塞孔内沿轴向活动，所述左阀塞推动阀芯向右移动；

所述右阀体靠近中阀体一侧包括右阀塞孔、靠近右阀塞孔包括右肩孔，所述右肩孔内设有贯通左阀体至底部的第一连接孔；

所述右阀塞孔内配有右阀塞，所述右阀塞在右阀塞孔内沿轴向活动，所述右阀塞推动阀芯向左移动；

所述右阀体外侧设有贯穿至右肩孔内的复位杆孔，所述复位杆孔配合有复位杆，所述复位杆一端为自由端、另一端为复位端，所述复位端在右阀塞孔和右肩孔内沿轴向活动，所述复位杆推动右阀塞向左移动；

所述中阀体前侧包括进气孔、和位于进气孔两侧的左出气孔和右出气孔；

所述中阀体底部包括第二连接孔和第三连接孔；

优选的：

所述中阀体内适配有阀套；

所述阀套包括左阀套和右阀套；

所述左阀套外壁依次包括左外密封圈、左外外槽、左中密封圈、左外中槽、左内密封圈、左外内槽，

所述左阀套内壁依次设有左内外槽、左内中槽、左内内槽，所述左内外槽上设有左外通气孔且贯穿至左外外槽，所述左内中槽上设有左中通气孔且贯穿至左外中槽并与第三连接孔相通，所述左内内槽上设有左内通气口且贯穿至左外内槽；

所述右阀套外壁依次包括右外密封圈、右外外槽、右中密封圈、右外中槽、右内密封圈、右外内槽，

所述右阀套内壁依次设有右内外槽、右内中槽、右内内槽，所述右内外槽上设有右外通气孔且贯穿至右外外槽，所述右内中槽上设有右中通气孔且贯穿至右外中槽并与第二连接孔相通，所述右内内槽上设有右内通气口且贯穿至右外内槽；

所述阀套内适配有阀芯；

所述阀芯沿轴向依次包括阀芯左外密封圈、阀芯左外连通槽、阀芯左中密封圈、阀芯左内连通槽、阀芯左内密封圈、阀芯右内密封圈、阀芯右内连通槽、阀芯右中密封圈、阀芯右外连通槽、阀芯右外密封圈；

进气孔与左外内槽/右外内槽/左内内槽/右内内槽/左内通气口/右内通气口相通；

左出气孔与左外外槽/左外通气孔相通；

右出气孔与右外外槽/右外通气孔相通；

阀芯左外密封圈密封左阀套左端；

阀芯左外连通槽、阀芯左中密封圈和阀芯左内连通槽通断左外外槽与左外中槽；

阀芯左内连通槽和阀芯左内密封圈通断左外中槽与左外内槽；

阀芯右内密封圈和阀芯右内连通槽通断右外中槽与右外内槽；

阀芯右内连通槽、阀芯右中密封圈和阀芯右外连通槽通断右外外槽和右外中槽；

阀芯右外密封圈密封右阀套右端；

当阀芯位于右阀体一侧时，进气孔与第三连接孔相通，第二连接孔与右出气孔相通；当阀芯位于左阀体一侧时，进气孔与第二连接孔相通，第三连接孔与左出气孔相通。

优选的：

所述左阀体、中阀体和右阀体上对应设有左连接孔、中连接孔和右连接孔，

还包括连接螺栓，所述连接螺栓适配于左连接孔和中连接孔，所述连接螺栓适配于中连接孔和右连接孔。

本申请还公开了气缸，包括前述气阀，

还包括阀座、缸体、活塞和限位外套；

所述阀座、缸体为一体；

所述阀座与缸体同轴方向开有四个通孔，四个通孔分别为第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔，四个通孔两端均由封堵密封；

所述阀座上表面开设有第一外孔、第二外孔、第三外孔和第四外孔分别与第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔连通；

所述阀座底面与气缸开设有第一内孔、第二内孔、第三内孔和第四内孔且分别与第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔连通；

所述第一外孔、第四外孔、第二内孔、第三内孔靠近阀座外侧；所述第二外孔、第三外孔、第一内孔和第四内孔靠近阀座中部；

缸体上位于第一内孔和第四内孔正中位置开设有卸压孔；

所述阀座顶部与气阀底部配合：所述第一外孔与第四连接孔连通，所述第二外孔与第三连接孔连通，所述第三外孔与第二连接孔连通，所述第四外孔与第一连接孔连通；该四处连通处配合有密封橡胶圈，以防止漏气；

活塞包括活塞杆、左橡胶圈和右橡胶圈，所述活塞位于顶部时，所述第四内孔与有杆腔连通；所述活塞位于底部时，第一内孔与无杆腔连通；所述卸压孔位于左橡胶圈和右橡胶圈有效密封之间。

优选的：

阀座上表面开设有定位孔，所述限位外套底面设有与对应的定位孔，所述定位孔和定位孔通过螺栓固定；

所述限位外套包括两侧挡板和两端挡板，位于两侧挡板的至少一侧设有豁口，该豁口容纳气阀的进气孔、出气孔和右出气孔。

优选的：

包括四组密封垫圈，所述密封垫圈位于阀座顶部且适于与气阀底部配合：四组密封垫圈分别对应第一外孔与第四连接孔、第二外孔与第三连接孔，第三外孔与第二连接孔，第四外孔与第一连接孔。

优选的：所述卸压孔装有消音器。

优选的：所述阀座上设有第五通孔，为轻量化孔。

优选的：所述第二内孔、第三内孔为斜孔。

本申请还公开了油脂泵，包括前述气缸和黄油泵，所述黄油泵固定在气缸上，黄油泵的柱塞杆与气缸的活塞连接。

与现有技术相比，本发明可以获得以下技术效果：

1.本申请的气阀可以由气阀气动自控制实现气缸内活塞往复运动，本申请的阀芯可以实现手动复位，彻底解决阀芯换向会出现卡顿情况；

2.本申请的阀座设置增加了气阀阀体寿命，降低维护成本和时间；

3.本申请的连接气阀的一体式气缸可以有效减少成品件的空间，工作效率和寿命更高。

4.本申请的气缸的阀座、缸体为一体结构，四个通孔分别为第一通孔、第二通孔、第三通孔、和第四通孔，分别起到了四组气路连通和辅助通断从而实现阀芯、活塞杆循环工作的关键作用，其加工方便，维护简单，工作效率和寿命高。

5.本申请的油脂泵包括了前述气阀和气缸，真正实现油脂泵结构简单可靠、循环工作顺利无卡死、实现不易堵死、吸油和注油不受温度或油脂型号影响、效率高、维护方便、寿命高。

6.本申请阀体左出气孔422和右出气孔421配有消音器，噪音低，卸压孔装有消音器，噪音低、防污染；

7.本申请适配新的油脂泵，如直接连接黄油机，无需换向部分，结构更简单；

8.本申请的安装效率明显提高；

9.本申请所述限位外套包括两侧挡板和两端挡板，位于两侧挡板的至少一侧设有豁口，该豁口容纳气阀的进气孔、出气孔和右出气孔，该方案能更好的保护阀体和保障牢固连接；

10.所述左阀体、中阀体和右阀体上对应设有左连接孔、中连接孔和右连接孔，还包括连接螺栓，所述连接螺栓适配于左连接孔和中连接孔，所述连接螺栓适配于中连接孔和右连接孔；阀座上表面开设有定位孔，所述限位外套底面设有与对应的定位孔，所述定位孔和定位孔通过螺栓固定；该方案安装方便，保护性能更好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请立体分解示意图；

图2为气阀示意图；

图3为气阀正视图；

图4为气阀分解示意图；

图5为阀套和阀芯立体示意图；

图6为阀套和阀芯配合状态正面示意图；

图7为a-a面剖视图；

图8为阀套和阀芯分解状态正面示意图；

图9为b-b面剖视图；

图10为气缸示意图(1)；

图11为气缸示意图(2)；

图12为气阀、气缸配合状态正面示意图；

图13为本申请立体示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合附图及具体实施例对本发明的应用原理作进一步描述。

实施例1

如图1-13所示，包括气阀、气缸及油脂泵，

气阀，包括阀芯6，

气阀4包括可拆卸连接为一体的左阀体43、中阀体42和右阀体41；

所述左阀体43靠近中阀体42一侧包括左阀塞孔434、靠近左阀塞孔434包括左肩孔432，所述左肩孔432内设有贯通左阀体43至底部的第四连接孔443；

所述左阀塞孔434内配有左阀塞44，所述左阀塞44在左阀塞孔434内沿轴向活动，所述左阀塞44推动阀芯6向右移动；

所述右阀体41靠近中阀体42一侧包括右阀塞孔414、靠近右阀塞孔414包括右肩孔412，所述右肩孔412内设有贯通左阀体43至底部的第一连接孔413；

所述右阀塞孔414内配有右阀塞46，所述右阀塞46在右阀塞孔414内沿轴向活动，所述右阀塞46推动阀芯6向左移动；

所述右阀体41外侧设有贯穿至右肩孔412内的复位杆孔49，所述复位杆孔49配合有复位杆45，所述复位杆45一端为自由端、另一端为复位端451，所述复位端451在右阀塞孔414和右肩孔412内沿轴向活动，所述复位杆45推动右阀塞46向左移动；

所述中阀体42前侧包括进气孔424、和位于进气孔424两侧的左出气孔422和右出气孔421；

所述中阀体42底部包括第二连接孔423和第三连接孔433；

所述中阀体42内适配有阀套5；

所述阀套5包括左阀套51和右阀套52；

所述左阀套51外壁依次包括左外密封圈5101、左外外槽5104、左中密封圈5102、左外中槽5105、左内密封圈5103、左外内槽5106，

所述左阀套51内壁依次设有左内外槽5107、左内中槽5108、左内内槽5109，所述左内外槽5107上设有左外通气孔5110且贯穿至左外外槽5104，所述左内中槽5108上设有左中通气孔5111且贯穿至左外中槽5105并与第三连接孔433相通，所述左内内槽5109上设有左内通气口5112且贯穿至左外内槽5106；

所述右阀套52外壁依次包括右外密封圈5201、右外外槽5204、右中密封圈5202、右外中槽5205、右内密封圈5203、右外内槽5206，

所述右阀套52内壁依次设有右内外槽5207、右内中槽5208、右内内槽5209，所述右内外槽5207上设有右外通气孔5210且贯穿至右外外槽5204，所述右内中槽5208上设有右中通气孔5211且贯穿至右外中槽5205并与第二连接孔423相通，所述右内内槽5209上设有右内通气口5212且贯穿至右外内槽5206；

所述阀套5内适配有阀芯6；

所述阀芯6沿轴向依次包括阀芯左外密封圈601、阀芯左外连通槽607、阀芯左中密封圈602、阀芯左内连通槽608、阀芯左内密封圈603、阀芯右内密封圈604、阀芯右内连通槽609、阀芯右中密封圈605、阀芯右外连通槽610、阀芯右外密封圈606；

进气孔424与左外内槽5106/右外内槽5206/左内内槽5109/右内内槽5209/左内通气口5112/右内通气口5212相通；

左出气孔422与左外外槽5104/左外通气孔5110相通；

右出气孔421与右外外槽5204/右外通气孔5210相通；

阀芯左外密封圈601密封左阀套51左端；

阀芯左外连通槽607、阀芯左中密封圈602和阀芯左内连通槽608通断左外外槽5104与左外中槽5105；

阀芯左内连通槽608和阀芯左内密封圈603通断左外中槽5105与左外内槽5106；

阀芯右内密封圈604和阀芯右内连通槽609通断右外中槽5205与右外内槽5206；

阀芯右内连通槽609、阀芯右中密封圈605和阀芯右外连通槽610通断右外外槽5204和右外中槽5205；

阀芯右外密封圈606密封右阀套52右端；

当阀芯6位于右阀体41一侧时，进气孔424与第三连接孔433相通，第二连接孔423与右出气孔421相通；当阀芯6位于左阀体43一侧时，进气孔424与第二连接孔423相通，第三连接孔433与左出气孔422相通。

所述左阀体43、中阀体42和右阀体41上对应设有左连接孔473、中连接孔472和右连接孔471，

还包括连接螺栓48，所述连接螺栓48适配于左连接孔473和中连接孔472，所述连接螺栓48适配于中连接孔472和右连接孔471。

气缸，气阀4，

还包括阀座3、缸体2、活塞1和限位外套7；

所述阀座3、缸体2为一体；

所述阀座3与缸体2同轴方向开有四个通孔，四个通孔分别为第一通孔31、第二通孔32、第三通孔33和第四通孔34，四个通孔两端均由封堵37密封；

所述阀座3上表面开设有第一外孔311、第二外孔321、第三外孔331和第四外孔341分别与第一通孔31、第二通孔32、第三通孔33和第四通孔34连通；

所述阀座3底面与气缸2开设有第一内孔312、第二内孔322、第三内孔332和第四内孔342且分别与第一通孔31、第二通孔32、第三通孔33和第四通孔34连通；

所述第一外孔311、第四外孔341、第二内孔322、第三内孔332靠近阀座3外侧；所述第二外孔321、第三外孔331、第一内孔312和第四内孔342靠近阀座3中部；

缸体2上位于第一内孔312和第四内孔342正中位置开设有卸压孔21；

所述阀座3顶部与气阀4底部配合：所述第一外孔311与第四连接孔443连通，所述第二外孔321与第三连接孔433连通，所述第三外孔331与第二连接孔423连通，所述第四外孔341与第一连接孔413连通；该四处连通处配合有密封橡胶圈，以防止漏气；

活塞1包括活塞杆11、左橡胶圈12和右橡胶圈13，所述活塞1位于顶部时，所述第四内孔342与有杆腔连通；所述活塞1位于底部时，第一内孔312与无杆腔连通；所述卸压孔21位于左橡胶圈12和右橡胶圈13有效密封之间。

阀座3上表面开设有定位孔36，所述限位外套7底面设有与36对应的定位孔74，所述定位孔36和定位孔74通过螺栓8固定；

所述限位外套7包括两侧挡板71和两端挡板72，位于两侧挡板71的至少一侧设有豁口73，该豁口73容纳气阀4的进气孔424、出气孔422和右出气孔421。

包括四组密封垫圈9，所述密封垫圈9位于阀座3顶部且适于与气阀4底部配合：四组密封垫圈9分别对应第一外孔311与第四连接孔443、第二外孔321与第三连接孔433，第三外孔331与第二连接孔423，第四外孔341与第一连接孔413。

所述卸压孔21装有消音器。

所述阀座3上设有第五通孔35，为轻量化孔。

所述第二内孔322、第三内孔332为斜孔。

工作原理：

(一)初始状态：活塞位于无杆腔一侧，进气孔424进气，

阀芯6位于左阀体43一侧时，进气孔424与第二连接孔423相通，第三连接孔433与左出气孔422相通，此时，第三外孔331、第三内孔332进气，有杆腔内气压无法推动活塞继续后退，此时，第一内孔312回气，第一外孔311回气，第四连接孔443进气，经左肩孔432进入左阀塞孔434，此时，左阀塞44推动阀芯6向右移动换向；

同时，右阀塞孔414和右肩孔412内余气通过第一连接孔413连通第四外孔341、第四内孔342形成一定气压x，气压x从卸压孔21排出；

当阀芯6位于右阀体41一侧时，进气孔424与第三连接孔433相通，第二连接孔423与右出气孔421相通，此时，第二外孔321、第二内孔322进气，无杆腔内气压推动活塞前进，有杆腔内气压经第三内孔332、第三外孔331、第二连接孔423、右出气孔421排出；

当活塞前进至有杆腔底部至漏出第四内孔342和无杆腔，此时，无杆腔内气压通过第四内孔342进入第四外孔341、第一连接孔413进入右肩孔412和右阀塞孔414，此时，右阀塞46推动阀芯6向左移动换向；

同时，左阀塞孔434和左肩孔432内余气通过第四连接孔443连通第一外孔311、第一内孔312形成一定气压y，气压y从卸压孔21排出；

阀芯6再次位于左阀体43一侧时，此时，活塞位于有杆腔一侧，进气孔424与第二连接孔423相通，第三连接孔433与左出气孔422相通，此时，第三外孔331、第三内孔332进气，有杆腔内气压推动活塞后退，无杆腔内气压经第二内孔322、第二外孔321、第三连接孔433、左出气孔422排出；

当活塞后退至无杆腔底部至漏出第一内孔312和有杆腔，此时，有杆腔内气压通过第一内孔312进入第一外孔311、第四连接孔443进入左肩孔432和左阀塞孔434，此时，左阀塞44推动阀芯6向右移动换向；

循环。

(二)初始状态：活塞位于有杆腔一侧，进气孔424进气，

当阀芯6位于右阀体41一侧时，进气孔424与第三连接孔433相通，第二连接孔423与右出气孔421相通，此时，第二外孔321、第二内孔322进气，无杆腔内气压无法推动活塞继续前进，此时，无杆腔内气压通过第四内孔342进入第四外孔341、第一连接孔413进入右肩孔412和右阀塞孔414，此时，右阀塞46推动阀芯6向左移动换向，工作原理参考(一)。

当阀芯6位于左阀体43一侧时，进气孔424与第二连接孔423相通，第三连接孔433与左出气孔422相通，此时，第三外孔331、第三内孔332进气，工作原理参考(一)。

(三)当气泵开始工作主气源气压不足，该气压达不到气阀最低起动气压时，会造成阀芯无法到位，此时阀芯位置在阀座正中不能继续前进：阀芯左内密封圈603和阀芯右内密封圈604正好位于左内中槽5108和右内中槽5208之间，当阀芯换向会出现此类卡顿情况时，需要手动按压复位杆45即可将阀芯6推动至左阀体43一侧，从而解除卡顿现象。

实施例2：油脂泵，

包括实施例1的气缸和黄油泵，所述黄油泵固定在气缸2上，黄油泵的柱塞杆与气缸2的活塞1连接。

以上实施例中，复位杆45与贯穿至右肩孔412内的复位杆孔49密封。

作为实施例1和2的变形，复位杆45可设置贯穿至左肩孔432内。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。