阀装置的制作方法

本公开涉及一种阀装置。

背景技术：

常规地，已知一种阀装置，其能够通过利用来自步进电机的旋转扭矩输出使阀构件往复运动而打开和关闭通孔。例如，专利文献1公开了一种阀壳体，其具有将多个通孔与多个通孔连通的阀室、步进电机、具有阳螺纹并且通过来自步进电机的旋转扭矩输出可旋转的进给螺纹、具有以往复方式容纳在进给螺纹中并啮合到进给螺纹的阴螺纹的阀构件、以及弹簧，该弹簧被设置在阀构件的径向向外方向上以消除阳螺纹与阴螺纹之间的齿隙。

现有技术文献

专利文献1：jp2016-121790a

技术实现要素：

在专利文献1中描述的阀装置中，阀壳体的多个通孔中的第一通孔形成在阀构件能与其抵接的阀座的径向向内方向上，并且通过阀构件的移动而打开和关闭。在从阀构件的运动轴线观察时，阀壳体的多个通孔中的第二通孔形成在阀构件的径向外侧。弹簧消除阳螺纹与阴螺纹之间的齿隙，该弹簧的一端由阀构件支撑，并且弹簧的另一端支撑在阀壳体的位于阀座径向外侧的内壁表面上。因此，从第一通孔流到第二通孔的气体可能在阀室中与弹簧碰撞。当气体与弹簧碰撞时，从第一通孔流到第二通孔的气体中发生压力损失，使得气体变得难以平稳地流动并且阀装置的可控性劣化。

本发明已鉴于上述问题完成，并且本发明的一个目的是提供一种能够降低流体的压力损失并改进可控性的阀装置。

本公开提供一种阀装置，其包括阀壳体、阀构件、接合部、阀构件侧螺纹部、驱动部侧螺纹部、驱动部、第一偏置构件、第二偏置构件以及第二偏置构件支撑部。

所述阀壳体具有供流体流过的多个通孔、围绕所述多个通孔中的第一通孔形成的阀座以及连通所述多个通孔的阀室。

所述阀构件被设置成在所述阀室中往复运动。当所述一个端部抵接所述阀座时，所述阀构件将所述多个通孔中的第一通孔与第二通孔阻塞，并且当所述一个端部从所述阀座分离时，第一通孔和第二通孔被连通。

所述接合部在所述阀构件的径向向外方向上被设置在所述阀室中，并且能与所述阀构件的在阀座侧上的端表面接合。

所述阀构件侧螺纹部被设置成与所述接合部一体地可移动且具有阀构件侧螺纹。

所述驱动侧螺纹部具有与所述阀构件侧螺纹螺合的驱动侧螺纹。

所述驱动部能使所述驱动侧螺纹部旋转。

所述第一偏置构件偏置所述阀构件使得所述阀构件抵接阀座。

所述第二偏置构件在趋近所述阀座的方向上偏置所述接合部。

所述第二偏置构件支撑部与所述阀构件侧螺纹部一体地可移动地设置并支撑所述第二偏置构件在阀座侧上的端部。

在本公开的阀装置中，第一通孔形成在所述阀构件的运动轴线上，并且第二通孔形成在所述阀构件的径向向外方向上。在本公开的阀装置中，所述第二偏置构件支撑部与所述阀座之间的距离比所述阀构件与所述阀座之间的距离长。

在本公开的阀装置中，支撑所述第二偏置构件的在阀座侧上的端部的所述第二偏置构件支撑部形成为使得所述第二偏置构件支撑部与所述阀座之间的距离比所述阀构件与所述阀座之间的距离长。结果，从形成在所述阀构件的移动轴上的第一通孔朝向形成在所述阀构件的径向向外方向上的第二通孔流动的气体流动而没有第二偏置构件支撑部的碰撞，因此，能减少从第一通孔到第二通孔流动的流体的压力损失。在本公开的阀装置中，有可能在所述阀构件的相对小的移动量下使相对大流量的流体流动，从而能改进可控性。

附图说明

图1是根据第一实施例的阀装置被应用于的蒸发燃料处理设备的示意图；

图2是示出根据第一实施例的阀装置的剖视图；

图3是根据第二实施例的阀装置的剖视图；

图4是根据第三实施例的阀装置的剖视图；

图5是根据第四实施例的阀装置的剖视图；

图6是根据第五实施例的阀装置的剖视图；

图7是根据第六实施例的阀装置的剖视图；

图8是根据第七实施例的阀装置的剖视图；以及

图9是根据第八实施例的阀装置的剖视图。

具体实施方式

在下文中，将参考附图解释本公开的多个实施例。在以下各实施例中，相同的附图标记被赋予彼此相同或相似的这种部分以便避免重复的解释。

(第一实施例)

使用根据本公开的第一实施例的阀装置1的蒸发燃料处理系统10在图1中示出。蒸发燃料处理系统10包括燃料箱11、阀装置1、罐13、放泄阀15、电子控制单元17(ecu17)等。在蒸发燃料处理系统10中，罐13吸收并收集在燃料箱11中生成的燃料蒸汽。罐13将所收集的燃料蒸汽排放到被连接至作为“内燃发动机”的内燃发动机100的进气管道101的进气通道102中。

燃料箱11存储待供应到发动机100的燃料。燃料箱11通过放泄管道12被连接到罐13。放泄管道12形成能够将燃料箱11的内部与罐13的内部彼此连通的放泄通道120。燃料箱11设置有能够将燃料供应到燃料箱11中的燃料供应管道111。

阀装置1被设置在放泄管道12中。阀装置1将燃料箱11的内部与罐13的内部彼此连通或者阻塞它们之间的连通。当经由燃料供应管道111从燃料箱11的外部向燃料箱11的内部供应燃料时，阀装置1将燃料箱11的内部与罐13的内部连通。在本实施例中，当燃料被供应到燃料箱11时，阀装置1打开阀以便将燃料箱11的内部与罐13的内部连通从而吸收和收集燃料箱11中的燃料蒸汽。阀装置1的详细配置将在后面描述。

罐13包括用于吸收在燃料箱11中生成的燃料蒸汽的罐吸收剂131。罐13经由形成放泄通道140的放泄管道14被连接到进气管道101。

放泄阀15被设置在放泄管道14中。放泄阀15将罐13的内部与进气通道102彼此连通或阻塞它们之间的连通。

ecu17由用作计算工具的cpu、具有作为存储工具的ram和rom的微计算机等组成。ecu17被电连接到阀装置1和放泄阀15。ecu17根据机动车辆的行驶状态打开和关闭阀装置1，并控制燃料箱的内部与罐13的内部之间的连通或中断。此外，ecu17根据机动车辆的行驶状态打开和关闭放泄阀15。在罐吸收剂131中吸收的燃料被排放到经由设置在罐13中的大气通道132流入罐13中的空气中。空气与从罐吸收剂131排放的燃料一起流动并且它们经由放泄通道140被供应到进气通道102中。来自罐13的燃料在燃料注射阀103和节流阀104的下游侧处被供应到进气通道102。

将参考图2解释阀装置1的详细配置。阀装置1包括阀壳体20、阀构件30、引导构件40、作为“驱动部侧螺纹部”的轴50、作为“驱动部”的电动机55、作为“第一偏置构件”的第一螺旋弹簧56以及作为“第二偏置构件”的第二螺旋弹簧57。在图2中，阀构件30移动以使得阀构件30远离阀座24的移动方向被定义为“阀打开方向”，并且阀构件30移动以使得阀构件30抵接在阀座24上的方向被定义为“阀关闭方向”。

阀壳体20由金属制成并形成为盒状。阀壳体20被设置在放泄管道12中。阀壳体20具有作为“通孔”和“第一通孔”的燃料箱侧入口端口21、作为“通孔”和“第二通孔”的罐侧出口端口22、阀室23以及阀座24。

燃料箱侧入口端口21在图2的图纸中形成在阀壳体20的下侧上。燃料箱侧入口端口21形成在阀构件30的大致平行于阀壳体20的中心轴线的运动轴线a30上。燃料箱侧入口端口21经由放泄通道120连通到燃料箱11的内部。

罐侧出口端口22在图2的图纸中形成在阀壳体20的左侧上并且如从阀构件30的运动轴线a30看形成在阀构件30的径向向外方向上。罐侧出口端口22靠近当阀构件30从阀座24分离时在阀构件30与阀座24之间形成的间隙200定位。罐侧出口端口22经由放泄通道120连通到罐13的内部。

阀室23形成为使得燃料箱侧入口端口21和罐侧出口端口22能彼此连通。如图2所示，阀室23容纳阀构件30、引导构件40和轴50。

阀座24形成在阀室23的内壁表面的一部分中，其形成在燃料箱侧入口端口21的外周边处。当阀座24和阀构件30彼此接触时，燃料箱侧入口端口21与罐侧出口端口22被阻塞。当阀座24和阀构件30彼此分离时，燃料箱侧入口端口21与罐侧出口端口22彼此连通。当燃料箱侧入口端口21与罐侧出口端口22彼此连通时，燃料箱11中生成的燃料蒸汽穿过阀壳体20，即通过燃料箱侧入口端口21、阀室23和罐侧出口端口22并流入罐13中。

阀构件30被设置成在阀室23中沿着运动轴线a30往复运动。阀构件30形成为大致有底的管状，并且具有阀构件底部31、阀构件圆柱形部32、凸缘部33和作为“一个端部”的密封部34。在本实施例中，阀构件底部31、阀构件圆柱形部32和凸缘部33由树脂一体地形成。

阀构件底部31是盘状部并且被设置成大致垂直于运动轴线a30。

阀构件圆柱形部32是阀构件30的圆柱形部分并且被连接到阀构件底部31的阀打开侧端表面311(上侧端表面311)。第一螺旋弹簧56(下面被解释)被容纳在阀构件圆柱形部32的径向内侧空间中。

凸缘部33是设置在阀构件圆柱形部32的径向外侧上的环形部。凸缘部33形成为从阀构件圆柱形部32在径向向外方向上突出。

密封部34被设置在阀构件底部31的阀关闭侧端表面312(下侧表面312)上。密封部34由弹性材料制成。密封部34能接触阀座24。

引导构件40是布置在阀构件30的径向外侧和轴向上侧位置(阀打开侧位置)处的构件。引导构件40包括引导底部41、作为“阀构件侧螺纹部”的引导侧螺纹部42、引导圆柱形部43、作为“接合部”的内侧突出部44以及作为“第二偏置构件支撑部”的引导侧弹簧支撑部45。在本实施例中，引导底部41、引导侧螺纹部42、引导圆柱形部43、内侧突出部44和引导侧弹簧支撑部45一体地形成。引导构件40被可移动地容纳在阀室23中，使得引导构件40相对于阀壳体20在轴向方向上可移动。

引导底部41是盘状部并且位于阀构件30在阀打开方向上的轴向上侧处。引导底部41被设置成大致垂直于阀构件30的运动轴线a30。引导底部41的在阀关闭方向侧上的端表面411支撑第一螺旋弹簧56(后面被解释)在阀打开方向侧上的端部。

引导侧螺纹部42是设置在运动轴线a30上的有底管状部。引导侧螺纹部42被设置成大致穿透引导底部41的中央。引导侧螺纹部42具有在内壁表面421上的作为“阀构件侧螺纹”的阴螺纹422。

引导圆柱形部43是设置在引导底部41的外周边处的圆柱形部。引导圆柱形部43从引导底部41在轴向向下方向上(在阀关闭方向上)延伸。引导圆柱形部43位于阀构件30的阀构件圆柱形部32及该阀构件30的凸缘部33的径向向外位置处。引导圆柱形部43具有内侧突出部44和引导侧弹簧支撑部45。引导圆柱形部43引导阀构件30的往复运动。

内侧突出部44是形成在引导圆柱形部43的径向内侧壁表面431上的环形突出部。内侧突出部44形成为从引导圆柱形部43的径向内侧壁表面431在径向向内方向上突出。内侧突出部44具有接合表面441，该接合表面441能够与凸缘部33的在轴向向下方向侧(阀关闭方向侧)上的作为“阀构件的在阀座侧上的端表面”的阀座侧端表面331接合。

引导侧弹簧支撑部45是形成在引导圆柱形部43的径向外侧处的环形突出部。引导侧弹簧支撑部45被设置在引导圆柱形部43的在阀关闭方向侧上的端部处。引导侧弹簧支撑部45支撑第二螺旋弹簧57的下侧端(即阀关闭方向侧上的轴向端)。

轴50是所谓的进给螺纹并且相对于引导侧螺纹部42可旋转地插入到引导侧螺纹部42中。轴50具有作为“驱动侧螺纹”的阳螺纹502，该阳螺纹502能被螺合到引导侧螺纹部42的阴螺纹422并且该阳螺纹502形成在径向外侧上的外壁表面501上。

电动机55被设置在引导底部41的上侧上(即，在阀打开方向的侧上)。电动机55被固定至阀壳体20以使得不允许电动机55相对于阀壳体20的相对运动。电动机55被连接到轴50并根据来自ecu17的指令信号输出而输出能够使轴50旋转的旋转扭矩。

第一螺旋弹簧56被容纳在阀构件30中。第一螺旋弹簧56被置于阀构件30的端表面311与引导底部41的端表面411之间。第一螺旋弹簧56的在轴向下侧上(在阀关闭方向侧上)的端部与端表面311接触并且第一螺旋弹簧56的在轴向上侧上(在阀打开方向侧上)的端部与端表面411接触。第一螺旋弹簧56在阀关闭方向(也就是，阀构件30与阀座24接触的方向)上推动阀构件30。

第二螺旋弹簧57被设置在引导构件40的径向向外侧处。第二螺旋弹簧57被置于引导侧弹簧支撑部45的端表面451与电动机55的端表面551之间。第二螺旋弹簧57的在轴向下侧上(在阀关闭方向侧上)的端部与阀打开方向侧上的端表面451接触，并且第二螺旋弹簧57的在轴向上侧上(在阀打开方向侧上)的端部与阀关闭方向侧上的端表面551接触。第二螺旋弹簧57在阀关闭方向(即引导构件40趋近阀座24的方向)上推动引导构件40。由此，阴螺纹422与阳螺纹502之间的齿隙(backlash)被吸收。

在处于如图2中所示的阀打开状态下的阀装置1中，阀座24与引导侧弹簧支撑部45在阀关闭方向侧上的端表面452之间的距离l11比阀构件30的密封部34与阀座24之间的距离l12长。

将解释上述阀装置1的操作。从其中密封部34与阀座24彼此接触的阀关闭状态，驱动所述电动机55以使轴50旋转。在本实施例中，例如，在当从电动机55的那侧观察轴50时轴50在顺时针方向上旋转的情况下，阳螺纹502与阴螺纹422之间的相对位置以使得引导构件40相对于轴50在阀打开方向上移动的方式改变。当引导构件40相对于轴50在阀打开方向上移动时，内侧突出部44的接合表面441与凸缘部33的阀座侧端表面331轴向地接触。当在接合表面441与阀座侧端表面331彼此接触时引导构件40进一步在阀打开方向上移动时，阀构件30相应地在阀打开方向上移动。结果，密封部34从阀座24分离，并且燃料箱侧入口端口21和罐侧出口端口22经由阀室23彼此连通。

另一方面，在当从电动机55那侧观察轴50时轴50在逆时针方向上旋转的情况下，阳螺纹502与阴螺纹422之间的相对位置以使得引导构件40相对于轴50在阀关闭方向上从其中密封部34从阀座24分离的位置移动的方式改变。当引导构件40相对于轴50在阀关闭方向上移动时，与内侧突出部44接合的阀构件30也在阀关闭方向上移动。结果，被第一螺旋弹簧56在阀关闭方向上偏置的阀构件30的密封部34与阀座24接触。燃料箱侧入口端口21和罐侧出口端口22由此被阻塞。

在根据第一实施例的阀装置1中，支撑第二螺旋弹簧57的在阀关闭方向侧上的端部的引导侧弹簧支撑部45以使得阀关闭方向侧上的端表面452与阀座24之间的距离l11比阀构件30的密封部34与阀座24之间的距离l12长的方式构造。结果，从燃料箱侧入口端口21朝向罐侧出口端口22流动的燃料蒸汽平稳地流动而不与第二螺旋弹簧57和引导侧弹簧支撑部45碰撞(参见图2中的线f1)。由此有可能减少燃料蒸汽的压力损失。因此，在第一实施例中，有可能以阀构件30的相对小的移动量使相对大流量的燃料蒸汽流动，从而能改进可控性。

在根据第一实施例的阀装置1中，有可能以阀构件30的相对小的移动量使相对大流量的燃料蒸汽流动，从而能改进阀装置1的响应性。

在根据第一实施例的阀装置1中，有可能以阀构件30的相对小的移动量使相对大流量的燃料蒸汽流动，使得轴50通过电动机55的旋转能相对减少。从而，在第一实施例中，能减少电动机55的功耗。

(第二实施例)

将参考图3解释根据本公开的第二实施例的阀装置2。第二实施例中设置“第二偏置构件支撑部”的位置与第一实施例中的该位置不同。

第二实施例的阀装置2包括阀壳体20、阀构件30、引导构件60、轴50、电动机55、第一螺旋弹簧56、第二螺旋弹簧57等。

引导构件60是布置在阀构件30的径向外侧和轴向上侧位置(阀打开侧位置)处的构件。引导构件60具有引导底部41、引导侧螺纹部42、引导圆柱形部43、内突出部44和作为“第二偏置构件支撑部”的引导侧弹簧支撑部65。在本实施例中，引导底部41、引导侧螺纹部42、引导圆柱形部43、内侧突出部44和引导侧弹簧支撑部65一体地形成。引导构件60被可移动地容纳在阀室23中，使得引导构件60相对于阀壳体20在轴向方向上可移动。

引导侧弹簧支撑部65是形成在引导圆柱形部43的径向外侧处的环形突出部。如图3所示，引导侧弹簧支撑部65大致设置在引导圆柱形部43在沿着运动轴线a30的方向上的中央处。在引导侧弹簧支撑部65中，阀打开方向侧上的端表面651支撑第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部。

在处于阀打开状态下的阀装置2中，如图3所示，阀座24与引导侧弹簧支撑部65在阀关闭方向侧上的端表面652之间的距离l211比密封部34与阀座24之间的距离l12长。引导构件60在阀关闭方向侧上的端表面601与阀座24之间的距离l212比密封部34与阀座24之间的距离l12长。

在根据第二实施例的阀装置2中，支撑第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部的引导侧弹簧支撑部65大致被设置在引导圆柱形部43在沿着运动轴线a30的方向上的中央处。因此，阀关闭方向侧上的端表面652与阀座24之间的距离l211比密封部34与阀座24之间的距离l12长。引导构件60形成为使得阀关闭方向侧上的端表面601与阀座24之间的距离l211比密封部34与阀座24之间的距离l12长。因此，在第二实施例中，从燃料箱侧入口端口21朝向罐侧出口端口22流动的燃料蒸汽平稳地流动而不与第二螺旋弹簧57和引导侧弹簧支撑部65碰撞(参见图3中的线f2)。因此，发挥出与第一实施例相同的效果。

(第三实施例)

将参考图4描述根据第三实施例的阀装置3。在第三实施例中，“第二偏置构件支撑部”的形状与第一实施例的该形状不同。

第三实施例的阀装置3包括阀壳体20、阀构件30、引导部70、轴50、电动机55、第一螺旋弹簧56、第二螺旋弹簧57等。

引导部70是布置在阀构件30的径向外侧和轴向上侧位置(阀打开侧位置)处的部分。引导部70具有引导底部41、引导侧螺纹部42、引导圆柱形部43、内侧突出部44和作为“第二偏置构件支撑部”的引导侧弹簧支撑部75。在本实施例中，引导底部41、引导侧螺纹部42、引导圆柱形部43、内侧突出部44和引导侧弹簧支撑部75一体地形成。引导构件60被可移动地容纳在阀室23中，使得引导构件60相对于阀壳体20在轴向方向上可移动。

引导侧弹簧支撑部75是形成在引导圆柱形部43的径向外侧处的环形突出部。如图4所示，引导侧弹簧支撑部75被设置在引导圆柱形部43在阀关闭方向侧上的端部处。在引导侧弹簧支撑部75中，第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部由阀打开方向侧上的端表面751支撑。如图4所示，阀关闭方向侧上的端表面752形成为随着其远离燃料箱侧入口端口21而从阀壳体20的与阀座24齐平的内壁表面分离。在本实施例中，阀关闭方向侧上的端表面752形成为以恒定比例(constantrate)从阀座24离开。

在处于图4中所示的阀打开状态下的阀装置3中，引导侧弹簧支撑部75的端表面752与阀座24之间的距离l31比密封部34与阀座24之间的距离l12长。

在根据第三实施例的阀装置3中，支撑第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部的引导侧弹簧支撑部75形成为使得阀关闭方向侧上的端表面752与阀座24之间的距离l31比密封部34与阀座24之间的距离l12长。因此，在第三实施例中，从燃料箱侧入口端口21朝向罐侧出口端口22流动的燃料蒸汽平稳地流动而不与第二螺旋弹簧57和引导侧弹簧支撑部75碰撞(参见图4中的线f3)。发挥出与第一实施例相同的效果。

在根据第三实施例的阀装置3中，引导侧弹簧支撑部75形成为随着阀关闭方向侧上的端表面752从燃料箱侧入口端口21分离而从阀壳体20的与阀座24齐平的内壁表面分离。在第三实施例中，由于从燃料箱侧入口端口21朝向罐侧出口端口22流动的燃料蒸汽更平稳地流动，因此能进一步减少燃料蒸汽的压力损失。

(第四实施例)

将参考图5描述根据第四实施例的阀装置4。在第四实施例中，设置“第二偏置构件”和“第二偏置构件支撑部”的位置与第一实施例中的该位置不同。

第四实施例的阀装置4包括阀壳体20、阀构件30、引导构件80、轴50、电动机55、第一螺旋弹簧56、第二螺旋弹簧57等。

引导构件80是布置在阀构件30的径向外侧和轴向上侧位置(阀打开侧位置)处的单元。引导构件80包括作为“第二偏置构件支撑部”的引导底部81、引导侧螺纹部42、引导圆柱形部43和内侧突出部44。在本实施例中，引导底部81、引导侧螺纹部42、引导圆柱形部43和内侧突出部44一体地形成。引导构件80被可移动地容纳在阀室23中，使得引导构件40相对于阀壳体20在轴向方向上可移动。

引导底部81是盘状部并且位于阀构件30在阀打开方向上的轴向上侧处。引导底部81被设置成大致垂直于阀构件30的运动轴线a30。引导底部81的在阀关闭方向侧上的端表面811支撑第一螺旋弹簧56在阀打开方向侧上的端部。引导底部81在阀打开方向侧上的端表面812支撑第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部，如图5所示。在本实施例中，第二螺旋弹簧57被设置成由在引导底部81的外周边缘部分处的端表面812支撑。

在处于图5中所示的阀打开状态下的阀装置4中，引导底部81的端表面811与阀座24之间的距离l411比密封部34与阀座24之间的距离l12长。引导构件80在阀关闭方向侧上的端表面801与阀座24之间的距离l412比密封部34与阀座24之间的距离l12长。

在根据第四实施例的阀装置4中，支撑第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部的引导底部81形成为使得阀关闭方向侧上的端表面811与阀座24之间的距离l411比密封部34与阀座24之间的距离l12长。引导构件80形成为使得阀关闭方向侧上的端表面801与阀座24之间的距离l412比密封部34与阀座24之间的距离l12长。结果，在第四实施例中，从燃料箱侧入口端口21朝向罐侧出口端口22流动的燃料蒸汽平稳地流动而不会与第二螺旋弹簧57和引导构件80碰撞(参见图5中的线f4)。发挥出与第一实施例相同的效果。

在根据第四实施例的阀装置4中，当引导构件80与根据第一实施例的引导构件40进行比较时，没有从引导圆柱形部43径向突出的引导侧弹簧支撑部。由此，在第四实施例中，阀装置4的尺寸与第一实施例中的阀装置4相比能更小。

(第五实施例)

将参考图6解释根据本公开的第五实施例的阀装置5。第五实施例与第四实施例关于设置“第二偏置构件”的位置不同。

第五实施例的阀装置5包括阀壳体20、阀构件30、引导构件80、轴50、电动机55、第一螺旋弹簧56、第二螺旋弹簧57等。在本实施例中，如图6所示，第二螺旋弹簧57被设置成被支撑在引导底部81的端表面812的被连接到引导侧螺纹部42的一部分附近。结果，第二螺旋弹簧57沿着引导侧螺纹部42的外壁表面扩张和收缩。

在根据第五实施例的阀装置5中，如在第四实施例中的，引导底部81的端表面811与阀座24之间的距离l411比密封部34与阀座24之间的距离l12长。引导构件80在阀关闭方向侧上的端表面801与阀座24之间的距离l412比密封部34与阀座24之间的距离l12长。以这种方式，第五实施例实现与第四实施例相同的优点。

(第六实施例)

将参考图7解释根据本公开的第六实施例的阀装置6。第六实施例与第一实施例的不同之处在于设置“第二偏置构件”和“第二偏置构件支撑部”的位置。

第六实施例的阀装置6包括阀壳体20、阀构件30、引导构件90、轴50、电动机55、第一螺旋弹簧56、第二螺旋弹簧57等。

引导构件90是布置在阀构件30的径向外侧和轴向上侧位置(阀打开侧位置)处的构件。引导构件90包括引导底部81、作为“阀构件侧螺纹部”的引导侧螺纹部921、作为“第二偏置构件支撑部”的引导侧螺纹部套922、盖部923、引导圆柱形部43和内侧突出部44。在本实施例中，引导底部81、引导侧螺纹部921、引导侧螺纹部套922、盖部923、引导圆柱形部43和内侧突出部44一体地形成。引导构件90被可移动地容纳在阀室23中，使得引导构件90相对于阀壳体20在轴向方向上可移动。

引导侧螺纹部921是圆柱形部并且被设置在运动轴线a30上。引导侧螺纹部921被设置成穿过引导底部81的中央。引导侧螺纹部921形成为圆柱形并且在内壁表面924上具有作为“阀构件侧螺纹”的阴螺纹925。

引导侧螺纹部套922是管状部并且被设置在引导侧螺纹部921的径向外侧上。引导侧螺纹部套922被连接到引导底部81。引导侧螺纹部套922在阀打开方向侧上的端表面926支撑第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部。

盖部923被设置成封闭引导侧螺纹部921的在阀关闭方向侧上的开口。在本实施例中，引导侧螺纹部921的在阀关闭方向侧上的端表面、引导侧螺纹部套922的在阀关闭方向侧上的端表面927以及盖部923的在阀关闭方向侧上的端表面928在同一平面上。

在处于图7中所示的阀打开状态下的阀装置6中，引导侧螺纹部套922的端表面927与阀座24之间的距离l611比密封部34与阀座24之间的距离l12长。引导构件90在阀关闭方向侧上的端表面901与阀座24之间的距离l612比密封部34与阀座24之间的距离l12长。

在根据第六实施例的阀装置6中，支撑第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部的引导侧螺纹部套922形成为使得端表面927与阀座24之间的距离l611比密封部34与阀座24之间的距离l12长。引导构件90形成为使得阀关闭方向侧上的端表面901与阀座24之间的距离l612比密封部34与阀座24之间的距离l12长。结果，在第六实施例中，从燃料箱侧入口端口21朝向罐侧出口端口22流动的燃料蒸汽平稳地流动而不与第二螺旋弹簧57和引导构件90碰撞(参见图7中的线f6)。发挥出与第一实施例相同的效果。

(第七实施例)

将参考图8解释根据本公开的第七实施例的阀装置7。第七实施例与第六实施例的不同之处在于设置“第二偏置构件”和“第二偏置构件支撑部”的位置。

第七实施例的阀装置7包括阀壳体20、阀构件30、引导构件90、轴50、电动机55、第一螺旋弹簧56、第二螺旋弹簧57等。在图8中，省略了阴螺纹925的一部分以防止附图的复杂性。

如图8中所示，第二螺旋弹簧57被容纳在由引导侧螺纹部921、盖部923以及轴50形成的空间900中。在第二螺旋弹簧57中，第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部由作为“第二偏置构件支撑部”的盖部923的在阀打开方向侧上的端表面929支撑。第二螺旋弹簧57在阀打开方向侧上的端部由轴50的在阀关闭方向侧上的端表面503支撑。

在处于图8中所示的阀打开状态下的阀装置8中，盖部923在阀关闭方向侧上的端表面928与阀座24之间的距离l711比密封部34与阀座24之间的距离l12长。

在根据第七实施例的阀装置7中，支撑第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部的盖部923形成为使得端表面928与阀座24之间的距离l711比密封部34与阀座24之间的距离l12长。结果，在第七实施例中，从燃料箱侧入口端口21朝向罐侧出口端口22流动的燃料蒸汽平稳地流动而不会与第二螺旋弹簧57和引导构件90碰撞(参见图8中的线f7)。发挥出与第一实施例相同的效果。

在根据第七实施例的阀装置7中，由于第二螺旋弹簧57被容纳在空间900中，所以第二螺旋弹簧57抑制与在阀室23中漂流的燃料蒸汽的接触。从而，在第七实施例中，能防止由于燃料蒸汽引起的第二螺旋弹簧57的劣化。

(第八实施例)

将参考图9解释根据本公开的第八实施例的阀装置8。第八实施例与第七实施例的不同之处在于设置了引导部。

根据第八实施例的阀装置8包括阀壳体20、阀构件30、引导构件90、轴50、电动机55、第一螺旋弹簧56、容纳在空间900中的第二螺旋弹簧57以及作为“第二偏置构件引导部”的弹簧引导部58。在图9中，省略了阴螺纹925的一部分以防止附图的复杂性。

弹簧引导部58被设置在轴50的端表面503上。弹簧引导部58形成为从端表面503在阀关闭方向上突出。弹簧引导部58位于第二螺旋弹簧57的径向向内方向上。

在根据第八实施例的阀装置8中，与第七实施例中一样，用于支撑第二螺旋弹簧57在阀关闭方向侧上的端部的盖部923形成为使得端表面928与阀座24之间的距离l711比密封部34与阀座24之间的距离l12长。以这种方式，第八实施例实现与第七实施例相同的优点。

另外，在根据第八实施例的阀装置8中，第二螺旋弹簧57的扩张和收缩由弹簧引导部58引导。由此，有可能抑制引导侧螺纹部921的阴螺纹925与第二螺旋弹簧57之间的干涉。因此，在第八实施例中，能防止第二螺旋弹簧57的破损并且能改进其耐久性。

(其它实施例)

在以上各实施例中，假设阀装置被应用到蒸发燃料处理系统。然而，阀装置应用到的系统不限于以上系统。其可被应用到用于控制流体的流动的系统。

在上述各实施例中，引导构件具有引导圆柱形部，该引导圆柱形部是设置在引导底部的径向外端部处的圆柱形部。然而，可以不设置引导圆柱形部。引导构件可具有“阀构件侧螺纹部”、“接合部”和“第二偏置构件支撑部”。

在第一至第六实施例中，假设引导构件具有阴螺纹并且轴具有阳螺纹。然而，引导构件可具有阳螺纹并且轴可具有阴螺纹。

在第二实施例中，引导侧弹簧支撑部大致被设置在引导圆柱形部在沿着阀构件的运动轴线的方向上的中央处。但是，设置引导侧弹簧支撑部的位置不限于以上位置。设置引导侧弹簧支撑部的位置可能在阀关闭方向上偏离引导圆柱形部的大致中央或者在阀打开方向上偏离引导圆柱形部的所述大致中央。

在第三实施例中，阀关闭方向侧上的端表面形成为随着端表面远离燃料箱侧入口端口而以固定比例从阀壳体的与阀座齐平的内壁表面分离。然而，阀关闭方向侧上的端表面的形状不限于以上形状。例如，端表面的形状可以是弯曲的使得随着端表面远离燃料箱侧入口端口而从阀座分离的比例增加。

本公开不应限于上述各实施例，并且在不脱离本公开的范围的情况下可以实现各种其它实施例。