一种管道填涵方法与流程

本发明属于管道填涵防水防渗技术领域，具体涉及一种管道填涵方法，用于各构筑物预埋套管与正式管道间空隙填涵工作，提高防水防渗漏质量。

背景技术：

管道填涵防水防渗漏历来是行业内的一个薄弱点，纵观所有管道施工规程规范，对此并没有严格的、统一的要求，多种施工方式的并存带来了“十堵九漏”的恶性循环。

现有技术中，国内外管道填涵普遍使用沥青油麻填充，迎水面使用钢质密封板满焊封闭，密封板易受腐蚀，再加之管道振动会损坏钢质密封板焊缝开裂，造成渗漏；并且熬制沥青油麻对环境污染较大。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本发明提供一种管道填涵方法，包括管口清理、安装遇水膨胀止水条、填打石棉水泥、聚硫密封胶封堵的工序；所述方法能够用于各构筑物预埋套管与正式管道间空隙填涵工作，提高防水防渗漏质量。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种管道填涵方法，所述方法包括：

管口清理：将预埋套管和正式管道间的环缝内杂物清除干净；

安装遇水膨胀止水条：填打遇水膨胀止水条至预埋套管和正式管道间环缝的中间位置，预埋套管和正式管道间所填打安装的遇水膨胀止水条的总长度不小于60mm；

填打石棉水泥：将水、石棉、水泥混合均匀后，获得石棉水泥填料，在遇水膨胀止水条两侧的环缝中均填塞所述石棉水泥填料，在迎水面及背水面填充石棉水泥填料后，预留一定长度的环缝，用于后续填充聚硫密封胶；

聚硫密封胶封堵：填打石棉水泥后，在迎水面和背水面预留的环缝内使用聚硫密封胶进行封堵，验收合格后即可进行浸水或开始回填工作。

进一步地，所述安装遇水膨胀止水条的步骤具体包括：

按照预埋套管和正式管道间的环缝宽度以确定遇水膨胀止水条的竖直方向的叠加层数；叠加后遇水膨胀止水条的总厚度应大于环缝宽度；

将各层遇水膨胀止水条使用施工线绑扎牢靠，缠绕在正式管道的外壁，遇水膨胀止水条的接头处的环向搭接为60-100mm，并使用施工线绑扎牢靠接头处，保持无空隙；

使用方木和手锤先填打遇水膨胀止水条至预埋套管和正式管道间环缝的中间位置，再从环缝两侧同时填打遇水膨胀止水条，相邻遇水膨胀止水条贴合密实均匀无空隙，且遇水膨胀止水条的总长度不小于60mm，剪断施工线，验收合格后进入下一道工序；

进一步地，所述填打石棉水泥具体包括：按质量比，将水、石棉、水泥按照1：(2-3)：(5-8)的比例混合并搅拌均匀，再加入三者混合物总质量10％-12％的水，混合均匀，混合物能以手捏成团而不松散，扔在地上即散的潮湿状态，获得石棉水泥填料；其中，湿的石棉水泥存放的时间不能超过1h，未加水的干的石棉水泥的存放时间也不能超过2周；

将制备获得的石棉水泥填料分层填塞到已安装遇水膨胀止水条的环缝里；

将石棉水泥填料填打密实后，及时养护保温，正式管道不得受外力碰撞或扭转；其中养护保温能够采用棉毡塞实环缝的方式进行；

待石石棉水泥填料终凝后进行验收，验收合格后进行下一道工序；

进一步地，所述将制备获得的石棉水泥填料分层填塞到已安装遇水膨胀止水条的环缝里，具体为：

在遇水膨胀止水条两侧的环缝中均填塞所述石棉水泥填料，填塞时分层填充，每层厚度不超过10mm，每层均用方木和手锤打实；在迎水面，填充石棉水泥填料后，预留至少50mm长度的环缝，用于后续填充聚硫密封胶，在背水面，填充石棉水泥填料后，预留至少30mm长度的环缝，用于后续填充聚硫密封胶。

进一步地，所述填打石棉水泥具体包括：所述石棉使用石棉绒，所述水泥使用32.5普通硅酸盐水泥；其中，按质量比，水：石棉：水泥的混合比例为1：3：7。

进一步地，所述聚硫密封胶封堵，具体为：

选用双组份聚硫密封胶产品，a组份为桶装白色膏状，b组份为瓶装液体固化剂；施工时，将b组份液体全部挤入a组份桶内，迅速上下搅拌至均匀，然后填入环缝中(可以使用油灰刀填入)，填平后除去多余的胶液；刮涂时用力沿一个方向刮涂，防止大量气泡混入密封胶内；迎水面密封厚度不小于50mm，背水面密封厚度不小于30mm；

24小时后申请验收，验收合格后即可浸水或开始回填工作。

本发明的有益技术效果：

(1)本发明提供的一种管道填涵方法，真正可以满足防水防渗漏设计要求，能够从根本上解决管道填涵反复渗漏现象的发生。

(2)本发明提供的一种管道填涵方法，弃用沥青等高污染材料，保护了环境，节约了能源；工艺质量高，节省了反复返修的封堵材料。与传统施工方法相比，可有效控制因节点渗漏造成的返修损失，同时对项目整体观感质量提供有效保证。

(3)本发明提供的一种管道填涵方法，工序简单合理，无需焊接作业，降低施工难度；且整个填涵结构为柔性可伸缩结构，满足管道振动要求。

附图说明

图1为本发明实施例中一种管道填涵方法流程图；

图2为本发明实施例中一种管道填涵方法示意图；

附图标记：1.遇水膨胀止水条；2.石棉水泥填料；3.聚硫密封胶；4.正式管道；5.预埋套管；6.各构筑物的墙体。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

相反，本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本发明有更好的了解，在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。

针对现有技术中，国内外管道填涵普遍使用沥青油麻填充，迎水面使用钢质密封板满焊封闭，密封板易受腐蚀，再加之管道振动会损坏钢质密封板焊缝开裂，造成渗漏；并且熬制沥青油麻对环境污染较大等技术问题。如图1-2所示，本发明实施例提供一种管道填涵方法，所述方法包括：

管口清理：将预埋套管和正式管道间的环缝内杂物清除干净；其中，在清除时避免划伤防腐漆；

安装遇水膨胀止水条：填打遇水膨胀止水条1至预埋套管5和正式管道4间环缝的中间位置，预埋套管和正式管道间所填打安装的遇水膨胀止水条的总长度不小于60mm；

填打石棉水泥：将水、石棉、水泥混合均匀后，获得石棉水泥填料，在遇水膨胀止水条两侧的环缝中均填塞所述石棉水泥填料2，在迎水面及背水面填充石棉水泥填料后，预留一定长度的环缝，用于后续填充聚硫密封胶；

聚硫密封胶封堵：填打石棉水泥后，在迎水面和背水面预留的环缝内使用聚硫密封胶3进行封堵，验收合格后即可进行浸水或开始回填工作。

在本实施例中，所述安装遇水膨胀止水条的步骤具体包括：

按照预埋套管和正式管道间的环缝宽度以确定遇水膨胀止水条的竖直方向的叠加层数；叠加后遇水膨胀止水条的总厚度应大于环缝宽度；

将各层遇水膨胀止水条使用施工线绑扎牢靠，缠绕在正式管道的外壁，遇水膨胀止水条的接头处的环向搭接为60-100mm，并使用施工线绑扎牢靠接头处，保持无空隙；

使用方木和手锤先填打遇水膨胀止水条至预埋套管和正式管道间环缝的中间位置，再从环缝两侧同时填打遇水膨胀止水条，相邻遇水膨胀止水条贴合密实均匀无空隙，且遇水膨胀止水条的总长度不小于60mm，剪断施工线，验收合格后进入下一道工序；优选地，所述遇水膨胀止水条可以选用河北冀龙橡塑制品有限公司生产的遇水膨胀橡胶止水条(腻子型)产品，该产品符合gb/t18173.3-2014标准规范。

在本实施例中，所述填打石棉水泥具体包括：按质量比，将水、石棉、水泥按照1：(2-3)：(5-8)的比例混合并搅拌均匀，再加入三者混合物总质量10％-12％的水，混合均匀，混合物能以手捏成团而不松散，扔在地上即散的潮湿状态，获得石棉水泥填料；其中，湿的石棉水泥存放的时间不能超过1h，未加水的干的石棉水泥的存放时间也不能超过2周；

将制备获得的石棉水泥填料分层填塞到已安装遇水膨胀止水条的环缝里，在遇水膨胀止水条两侧的环缝中均填塞所述石棉水泥填料，填塞时分层填充，每层厚度不超过10mm，每层均用方木和手锤打实；在迎水面，填充石棉水泥填料后，预留至少50mm长度的环缝，用于后续填充聚硫密封胶，在背水面，填充石棉水泥填料后，预留至少30mm长度的环缝，用于后续填充聚硫密封胶。

将石棉水泥填料填打密实后，及时养护保温，正式管道不得受外力碰撞或扭转；其中养护保温能够采用棉毡塞实环缝的方式进行；

待石石棉水泥填料终凝后进行验收，验收合格后进行下一道工序；

在本实施例中，所述填打石棉水泥具体包括：所述石棉使用石棉绒，所述水泥使用32.5普通硅酸盐水泥；其中，按质量比，水：石棉：水泥的混合比例为1：3：7。

在本实施例中，所述聚硫密封胶封堵，具体为：

选用双组份聚硫密封胶产品，a组份为桶装白色膏状，b组份为瓶装液体固化剂；施工时，将b组份液体全部挤入a组份桶内，迅速上下搅拌至均匀，然后填入环缝中(可以使用油灰刀填入)，填平后除去多余的胶液；刮涂时用力沿一个方向刮涂，防止大量气泡混入密封胶内；迎水面密封厚度不小于50mm，背水面密封厚度不小于30mm；

24小时后申请验收，验收合格后即可浸水或开始回填工作。

本发明提供的一种管道填涵方法中所采用的材料属于易购买的成品，人员机械不需要额外的配备，具备一定防水防渗漏经验的人员均可参与施工；小额的投入带来了显性经济利益，具有广阔的市场前景。

以华电莱州发电有限公司二期2×1000mw超超临界燃煤机组工程中管道填涵为例，采用本发明所提供的管道填涵方法。该工程位于莱州市金城镇海北嘴村北侧，西侧和北侧濒临渤海莱州湾，南侧为海边防风林带，建设场地地下水类型主要为基岩裂隙水及第四系孔隙潜水，地下水补给来源主要为大气降水，大气降水大部分通过地表径流流入海中。地下水排泄方式主要是人工开采和地表蒸发，其次是沿基岩裂隙以潜流方式排至海中。地下水位埋深为0.90～6.42m，地下水对混凝土结构具微腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具弱腐蚀性。该项目为大型火电百万机组项目，构筑物预埋套管与正式管道间填涵防渗漏质量的至关重要。

通过对上述项目进行实地考察，结合目前公司海内外项目epc平台，综合的研究目前海内外项目机组管道填涵防水防渗漏的各个问题，分析研究管口清理工艺、填涵材料、施工质量、维护保养等多方面全方位存在的问题，采用本发明所提供的管道填涵方法对各构筑物预埋套管与正式管道间空隙填涵工作，取得了以下有益技术效果：

(1)现场实施后效果显著，期深埋的管道填涵未出现任何渗漏痕迹，节省了后续返修维护费用开支，同时降低了渗漏返修给企业带来的负面影响。

(2)通过对管道填涵的防水防渗漏工艺进行优化，大量节省了业主的返修费用，同时由于此新工艺更耐用，确保满足机组经济运行30年的合同要求，降低了业主因渗漏带来的日常运行维护费用，提高业主的经济效益。

(3)通过效益分析对比，常规方式施工的填涵渗漏率较高，返工率在80％左右，综合各项成本的单机组每次返修维护费用约为2万元，按照上述莱州二期项目所处的环境，平均5年就需进行一次翻新，按照运行30年的合同要求，平均每台机组能够节省费用12万元。本发明提供的一种管道填涵方法既符合设计防水防渗漏要求，也能够最大程度节约成本。现场施工便利，不需要特种作业设备，并通过在华电莱州发电有限公司二期2×1000mw超超临界燃煤机组工程施工过程中进行了实施论证，效果显著，可在行业内进行推广。