一种新型冲床的制作方法

本实用新型涉及电动冲床配件技术领域，具体为一种新型冲床。

背景技术：

在国民生产中，冲压工艺由于比传统机械加工来说有节约材料和能源，效率高，对操作者技术要求不高及通过各种模具应用可以做出机械加工所无法达到的产品这些优点，因而它的用途越来越广泛，冲床在使用时，为了防止各摩擦部因失油而咬死，需要定时在各润滑点和各摩擦部位加足润滑液，以保证冲床的正常运行，因此当冲床在运行过程中需要添加润滑液时，则需要停机才可以逐一添加，大大降低工作效率，同时不同润滑部位需要的润滑液量不同，因此在添加时进液量都需要不一样，为此，我们提出一种新型冲床。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型冲床，以解决上述背景技术中提出的冲床在使用时，为了防止各摩擦部因失油而咬死，需要定时在各润滑点和各摩擦部位加足润滑液，以保证冲床的正常运行，因此当冲床在运行过程中需要添加润滑液时，则需要停机才可以逐一添加，大大降低工作效率，同时不同润滑部位需要的润滑液量不同，因此在添加时进液量都需要不一样的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型冲床，包括机座、工作台、主轴头，所述机座上方设有工作台，所述工作台的上侧固定安装所述主轴头，所述主轴头的一侧设有用于供油的油泵,所述油泵一侧设有用于输送油的油管,所述油管远离油泵的一端设有用于给冲床供油的分油装置。

优选的，所述分油装置包括壳体和与油管相连通的进油管，所述壳体底部设置有安装板，所述安装板本体四角开设有安装孔，所述进油管设置在壳体的内腔，所述进油管右端为封闭结构，所述进油管左端贯穿壳体的侧壁，所述进油管左端焊接有法兰盘，所述进油管上设置有若干个分油管，所述分油管均贯穿壳体外壁。

优选的，所述分油管内腔左右侧壁均开设有凹槽，两侧所述凹槽内腔壁均设置有橡胶密封层，两侧所述凹槽内腔之间插接有球状阀芯，所述球状阀芯本体中央位置开设有通孔，所述球状阀芯顶部的左右两侧均设置有密封块，两侧所述密封块顶部均与分油管内腔顶部连接，所述球状阀芯顶部设置有转动杆，所述转动杆贯穿分油管侧壁和壳体的外壁，所述转动杆顶部设置有蝶形阀栓。

优选的，所述分油管等距离设置在壳体一侧，且数量为六个。

优选的，六个所述分油管外壁均车有螺纹，所述螺纹位于壳体的外侧。

优选的，所述球状阀芯表面设置有聚四氟乙烯层。

优选的，所述分油装置由若干个三通管螺接而成，所述三通管包括进油口、出油孔和连接孔，所述进油口与所述油管相连，所述出油孔与冲床相连，所述连接孔与其他三通管的连接孔相连。

优选的，所述油泵可为全自动油泵或半自动油泵或手动油泵等。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本方案通过使用管道将分油装置和不同润滑部位连接，从而可以实时对不同润滑部位进行润滑的目的，避免摩擦部位因失油而咬死，通过拧动与蝶形阀栓连接的转动杆转动，从而使得插接在两侧凹槽内腔之间的球状阀芯转动，进而改变开设在球状阀芯本体中央位置的通孔与分油管的角度，使得改变分油管内腔的流量，从而方便不同润滑部位润滑液量不同的目的。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型实施例一分油装置的结构示意图；

图3为本实用新型球状阀芯结构示意图；

图4为本实用新型分油管结构示意图；

图5为本实用新型实施例二分油装置的结构示意图。

图中：10机座、20工作台、30主轴头、40油泵、50油管、60分油装置、70三通管、71进油口、72出油孔、73连接孔、100壳体、110安装板、120安装孔、200进油管、210法兰盘、220分油管、230凹槽、240橡胶密封层、250球状阀芯、260通孔、270密封块、280转动杆、290蝶形阀栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一，如图1所示，本实用新型提供一种新型冲床，可以对冲床上不同摩擦部位实时进行上油，避免失油而咬死，同时可以对不同部位的进油量进行控制，包括机座10、工作台20、主轴头30，所述机座10上方设有工作台20，所述工作台20的上侧固定安装所述主轴头30，所述主轴头30的一侧设有用于供油的油泵40,所述油泵40一侧设有用于输送油的油管50,所述油管50远离油泵40的一端设有用于给冲床供油的分油装置60。

优选地，包括壳体100和进油管200；请参阅图2，述壳体100底部设置有安装板110，所述安装板110本体四角开设有安装孔120，通过螺栓穿过安装孔120，从而将安装板110安装在冲床的外壁，进而将壳体100固定在冲床的外壁。

请参阅图2-3，所述进油管200设置在壳体100的内腔，所述进油管200右端为封闭结构，所述进油管200左端贯穿壳体100的侧壁，所述进油管200左端焊接有法兰盘210，通过使用管道将油泵出油口与法兰盘210连接，从而完成安装，所述进油管200上等距离设置有六个分油管220，通过管道分别将六个分油管220与冲床上的一个制动器进油孔、两个曲轴铜套加油孔、一个连杆铜套加油孔、二个轨道加油孔连接，六个所述分油管220均贯穿壳体100外壁，六个所述分油管220内腔左右侧壁均开设有凹槽230，两侧所述凹槽230内腔壁均设置有橡胶密封层240，两侧所述凹槽230内腔之间插接有球状阀芯250，通过橡胶密封层240来对球状阀芯250外壁与凹槽230侧壁之间进行密封，所述球状阀芯250本体中央位置开设有通孔260，油通过通孔260才可以在分油管220内腔流动，所述球状阀芯250顶部的左右两侧均设置有密封块270，两侧所述密封块270顶部均与分油管220内腔顶部连接，所述球状阀芯250顶部设置有转动杆280，通过拧动转动杆280带动球状阀芯250转动，所述转动杆280贯穿分油管220侧壁和壳体100的外壁，所述转动杆280顶部设置有蝶形阀栓290，通过拧动蝶形阀栓290带动转动杆280转动。

本技术方案的六个分油管220分别为冲床的一个制动器加油孔，两个曲轴铜套加油孔，一个连杆铜套加油孔，两个轨道加油孔，用户可以根据自己的需求增加或减少分油管220的数量。

请再次参阅图2-4，六个所述分油管220外壁均车有螺纹，所述螺纹位于壳体100的外侧，方便管道与分油管220通过螺帽连接，所述球状阀芯250表面设置有聚四氟乙烯层，降低球状阀芯250与橡胶密封层240之间的摩擦力。

实施例二，如图5所示，所述分油装置60由若干个三通管70螺接而成，所述三通管70包括进油口71、出油孔72和连接孔73，所述进油口71与所述油管50相连，所述出油孔72与冲床相连，所述连接孔73与其他三通管70的连接孔73相连。

本技术方案通过三通管70的设置能够根据用户的需求随意增加或者减小三通管70的数量，以达到最大的工作效果以及增加工作效率。

优选地，所述油泵40可为全自动油泵或半自动油泵或手动油泵等。本技术方案可以根据用户的不同需求改变油泵40供油的方式。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。