一种硅酸铝保温管脱管机的制作方法

本实用新型涉及一种脱管技术领域，尤其涉及一种硅酸铝保温管脱管机。

背景技术：

硅酸铝保温型材料是一种新型的保温材料，该产品由优质天然矿物质硅酸铝组成，添加化学添加剂和高温粘接剂，经过制浆、入模、定型、烘干、包装成品等工艺制造而成。本产品是集封闭微孔结构与网状纤维结构为一体的优质高效保温材料。在使用温度范围内，可长期使用，不易老化，不变质，无毒无味，保温性能长期不减，具有体轻导热系数小、隔热、隔冷、防震、吸音等特点，可广泛用于冶金、化工、石油、船舶、纺织、医药、交通、热电、建筑等行业中。与其它保温材料相比，具有体轻，施工方便，可任意裁剪，依型包托，不污染环境，不刺激皮肤，施工无损耗等特点。

在制备硅酸铝保温管过程中，硅酸铝保温管包括管模和粘附于管模外壁的保温材料，保温材料粘附在管模上经过定型工序形成保温套筒，在包装成品的工序之前，需要对烘干后的硅酸铝保温管进行脱模处理，将保温套筒与管模分离后才能进入下一道工序。现有技术往往采用人工对硅酸铝保温管进行脱模处理，烘干后的硅酸铝保温套筒与管模侧壁之间的吸附力较大，不易分离，费时费力，脱模效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种硅酸铝保温管脱管机，具有能够快速将保温套筒和管模分离，提高脱模效率的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种硅酸铝保温管脱管机，包括供保温管放置的脱管支架、将管模起吊进行升降的起吊组件和限制保温套筒移动的限位板，所述起吊组件位于所述管模的上方，限位板连接于脱管支架且位于管模的上方。

通过采用上述技术方案，首先起吊组件起吊管模，将保温管起吊上升到一定高度后，再进行下降，使得保温管与底面发生撞击，发生一定程度的振动后，保温套筒与管模外壁之间吸附力减小，起吊组件再对管模进行起吊，限位板限制保温套筒与管模的相对移动，实现快速将保温套筒与管模的分离，提高脱模的工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述限位板包括分别铰接于所述脱管支架顶部两侧的第一卡位板和第二卡位板，所述第一卡位板与第二卡位板相邻之间分别开设有半径相等的半圆形的限位槽一和半圆形的限位槽二，所述限位槽一和限位槽二组合成一个完整的第一限位孔。

通过采用上述技术方案，起吊组件对管模进行二次起吊时，转动调节第一卡位板和第二卡位板，第一卡位板和第二卡位板上的限位槽一、限位槽二配合形成能够供管模通过的第一限位孔，第一卡位板与第二卡位板分别抵靠于保温套筒的上端面，限制保温套筒与管模的相对移动，实现保温套筒与管模的分离。

本实用新型进一步设置为：所述第一限位孔的直径大于所述管模的最大直径且小于所述保温套筒的最大直径，所述第一限位孔的中心轴线与所述管模的中心轴线重合。

通过采用上述技术方案，起吊组件初次起吊管模上升，第一卡位板和第二卡位板所形成夹角为锐角，起吊组件二次起吊管模时，第一卡位板和第二卡位板所形成夹角为0°，限位槽一和限位槽二配合形成的第一限位孔仅供管模通过，当保温套筒的上端面抵靠于第一卡位板和第二卡位板的下端面时，继续起吊管模，更加方便地对保温套筒和管模进行分离，提高工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述起吊组件包括位于所述脱管支架上方的起重机、一端固定连接于所述起重机的钢丝绳和固定连接于所述钢丝绳另一端的吊钩，所述管模设有与所述吊钩配合的吊环。

通过采用上述技术方案，架设于脱管支架上方的起重机通过钢丝绳带动吊钩实现对管模的升降，提高分离工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述第一卡位板、第二卡位板分别可拆卸连接有第三卡位板和第四卡位板，所述第三卡位板与第四卡位板相邻之间分别开设有半径相等的半圆形的限位槽三和半圆形的限位槽四，所述限位槽三和限位槽四组合成一个完整的第二限位孔，所述第二限位孔的直径小于第一限位孔的直径，所述第一限位孔的中心轴线与第二限位孔的中心轴线重合。

通过采用上述技术方案，不同规模大小的保温管，其管模的直径大小也不一样，当要分离的管模直径不同时，对第一卡位板、第二卡位板上的第三卡位板和第四卡位板进行更换，实现对不同直径大小的管模实现分离。

本实用新型进一步设置为：所述第一卡位板、第二卡位板分别设有多个螺纹孔一和螺纹孔二，所述第一卡位板、第二卡位板分别设有穿过第三卡位板、第四卡位板与螺纹孔一、螺纹孔二配合连接的螺栓一和螺栓二。

通过采用上述技术方案，通过螺栓与螺纹孔配合固定，结构简单，方便对第三卡位板、第四卡位板的拆卸与安装。

本实用新型进一步设置为：所述脱管支架固定连接有防护板，所述防护板开设有通孔以及供所述管模滑移且连通于所述通孔的开口，所述通孔的直径大于所述保温套筒的最大直径，所述通孔的中心轴线与所述第一限位孔的中心轴线重合。

本实用新型进一步设置为：所述防护板位于所述脱管支架的中部。

通过采用上述技术方案，在保温管砸向底面的过程中，防止保温管与吊钩发生脱离从而致使保温管倾倒，在实现保温套筒与管模分离过程中，防止保温套筒发生倾倒。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过设置起吊组件与限位板，起吊组件起吊管模，将保温管起吊上升到一定高度后，再进行下降，使得保温管与底面发生撞击，发生一定程度的振动后，保温套筒与管模外壁之间吸附力减小，起吊组件再对管模进行起吊，限位板限制保温套筒与管模的相对移动，快速实现将保温套筒与管模的分离，提高脱模效率。

2、不同规模大小的保温管，其管模的直径大小也不一样，当要分离的管模直径不同时，对第一卡位板、第二卡位板上的第三卡位板和第四卡位板进行更换，实现对不同直径大小的管模实现分离。

3、在保温管砸向底面的过程中，防护板能够防止保温管与吊钩发生脱离从而致使保温管倾倒，在实现保温套筒与管模分离过程中，防止保温套筒发生倾倒。

附图说明

图1是实施例的一种硅酸铝保温管脱管机的整体结构示意图；

图2是实施例的脱管支架和限位板的整体结构示意图；

图3是实施例的脱管支架和限位板的整体结构示意图。

图中，1、脱管支架；11、防护板；111、通孔；112、开口；2、起吊组件；21、起重机；22、钢丝绳；23、吊钩；3、限位板；31、第一卡位板；311、限位槽一；312、螺纹孔一；32、第二卡位板；321、限位槽二；322、螺纹孔二；33、第一限位孔；34、第三卡位板；341、限位槽三；342、螺栓一；35、第四卡位板；351、限位槽四；352、螺栓二；36、第二限位孔；4、保温管；41、管模；411、吊环；42、保温套筒。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：一种硅酸铝保温管脱管机，如图1所示，包括供保温管4放置的脱管支架1、将管模41起吊进行升降的起吊组件2和限制保温套筒42与管模41相对移动的限位板3，起吊组件2位于管模41的上方，限位板3连接于脱管支架1且位于管模41的上方。

脱管支架1的中部固定连接有防护板11，防护板11位于限位板3的下方，防护板11开设有通孔111以及供最大直径的保温管4滑移且连通于通孔111的开口112，通孔111的直径大于保温套筒42的最大直径，通孔111的中心轴线与管模41的中心轴线重合

起吊组件2包括位于脱管支架1上方的起重机21、一端固定连接于起重机21的钢丝绳22和固定连接于钢丝绳22另一端的吊钩23，管模41靠近限位板3的一端设有供吊钩23起吊的吊环411。

如图2、图3所示，限位板3包括分别铰接于脱管支架1顶部两侧且相邻的第一卡位板31和第二卡位板32。第一卡位板31的、第二卡位板32分别可拆卸连接有第三卡位板34和第四卡位板35。第一卡位板31、第二卡位板32分别设有多个螺纹孔一312和螺纹孔二322，第一卡位板31、第二卡位板32分别设有穿过第三卡位板34、第四卡位板35与螺纹孔一312、螺纹孔二322配合连接的螺栓一342和螺栓二352。第一卡位板31与第二卡位板32相邻之间分别开设有半径相等的半圆形的限位槽一311和半圆形的限位槽二321，限位槽一311和限位槽二321组合成一个完整的第一限位孔33。第一限位孔33的直径大于管模41的最大直径且小于保温套筒42的最大直径，第一限位孔33的中心轴线与所述管模41的中心轴线重合。

第三卡位板34与第四卡位板35相邻之间分别开设有半径相等的半圆形的限位槽三341和半圆形的限位槽四351，限位槽三341和限位槽四351组合成一个完整的第二限位孔36，第二限位孔36的直径小于第一限位孔33的直径，第一限位孔33的中心轴线与第二限位孔36的中心轴线重合。

工作方式：

首先，转动第一卡位板31和第二卡位板32供保温管4起吊，起重机21将保温管4起吊上升到一定高度后，再进行下降，使得保温管4与底面发生撞击，发生一定程度的振动后，保温套筒42与管模41外壁之间吸附力减小，接着闭合第一卡位板31和第二卡位板32，再对管模41进行起吊，管模41通过第一限位孔33上升，保温套筒42的上端面抵靠于第一卡位板31和第二卡位板32的下表面，实现将保温套筒42与管模41的分离。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的保护范围内都受到专利法的保护。