一种自润滑高耐磨链条的制作方法

本实用新型涉及链条传动的技术领域，尤其是涉及一种自润滑高耐磨链条。

背景技术：

机械传动过程中会经常用到链传动，链传动可保持准确的传动比，传动效率高，所以链传动广泛应用于农业、采矿、冶金、石油化工和起重运输等各行业的各种机械中。根据不同领域，传动链条可以分为几种不同形式，其滚子链应用最广，产量最多，滚子链由一系列短圆柱滚子链接在一起，由一个称为链轮的齿轮驱动，是一种简单，可靠，高效的动力传递装置。

公告号为cn202971742u的中国专利公开了一种滚子链条，包括外链板、内链板、滚子、套筒和销轴，其中所述销轴的两端插装在两个外链板的销孔中，所述套筒套装在销轴的轴身上，套筒的两端插装在两个内链板的销孔中，所述滚子套装在套筒的筒身上，所述外链板的高度h1和内链板的高度h2均为节距p的0.93－0.96倍，也即0.93p≤h1≤0.96p，0.93p≤h2≤0.96p，所述外链板的板厚t1和内链板的板厚t2均为节距p的0.12－0.17倍，也即0.12p≤t1≤0.17p，0.12p≤t2≤0.17p。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：套筒与销轴之间为间隙配合，在链条工作过程中，套筒会绕销轴转动，所以套筒与销轴之间会产生摩擦，从而引发链条的磨损，这就需要对链条进行润滑，链条使用过程中需要对其进行多次润滑剂的添加以保障链条使用的稳定性，由于套筒与销轴摩擦会产生热量，进而导致润滑油挥发，又由于套筒与销轴之间存在间隙，润滑油会通过间隙泄露，润滑油通过挥发和泄露逐渐减少，当润滑油用尽时需要人工添加润滑油，但是人工添加润滑油需要耗费工人大量的时间和精力。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自润滑高耐磨链条，链条在传动过程中实现自润滑的功能，减少人工润滑的次数，提高效率。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自润滑高耐磨链条，包括多个销轴，所述销轴两端均固定连接有外链板，所述销轴外壁于两个所述外链板之间套设有套筒，所述套筒两端均固定连接有内链板，所述套筒外壁于两个所述内链板之间套设有滚子，所述销轴内开设有轴腔，所述轴腔内填充有润滑油，所述轴腔内摆动设置有挤出杆，所述套筒内壁开设有环形内槽，所述挤出杆两端均贯穿所述销轴外壁且伸入至所述环形内槽中，所述挤出杆两端均开设有用于转移所述润滑油的出油槽，所述轴腔内设置有用于平衡所述轴腔内外压强的平衡装置。

通过采用上述技术方案，链传动过程中，链条会发生震动和扭转，此时挤出杆在销轴内产生摆动，通过挤出杆的摆动将轴腔内的润滑油挤出至销轴和套筒之间的缝隙中，对销轴和套筒之间散失的润滑油进行补足，从而实现链条的自润滑，减少工人添加润滑油的次数，提高传动效率。

本实用新型进一步设置为：所述环形内槽底壁固定连接有一个或多个顶块。

通过采用上述技术方案，在销轴和套筒相对转动时，挤出杆也相对套筒发生转动，当挤出杆的一端抵接到顶块时，顶块的斜面迫使挤出杆滑动，增加挤出杆的摆动幅度，加快润滑油的转移。

本实用新型进一步设置为：所述挤出杆两端于所述轴腔内均固定连接有限位板。

通过采用上述技术方案，当挤出杆的一端抵接到顶块时，挤出杆远离该顶块一端的限位板可限制挤出杆的摆动距离，从而避免挤出杆端部撞击到环形内槽的底壁，起到保护作用。

本实用新型进一步设置为：所述限位板靠近所述轴腔内壁的一端固定连接有橡胶垫。

通过采用上述技术方案，橡胶垫固定连接于限位板上，配合轴腔内的润滑油，减少因限位板撞击轴腔内壁发出的噪音的同时可以避免限位板和轴腔内壁撞击使限位板和轴腔出现损坏。

本实用新型进一步设置为：所述销轴一端开设有螺纹孔，所述螺纹孔上盖设有封盖，所述封盖一端固定连接有螺纹杆，所述螺纹杆与所述螺纹孔螺纹连。

通过采用上述技术方案，轴腔内的润滑油通过挤出杆转移至套筒与销轴之间，链条工作时润滑油会挥发导致逐渐减少，当轴腔内润滑油用尽时，拧开封盖，通过螺纹孔向轴腔内添加润滑油，实现链条的重复使用，同时操作便捷。

本实用新型进一步设置为：所述套筒两端均开设有环形端槽，所述外链板靠近所述环形端槽一端固定连接有环形端板，所述环形端板插接适配于所述环形端槽内。

通过采用上述技术方案，环形端板插接进入环形端槽内，可以减少润滑油从套筒和销轴之间的缝隙处漏出。

本实用新型进一步设置为：所述平衡装置包括弹簧和平衡板，所述弹簧与所述轴腔远离所述螺纹孔一端固定连接，所述平衡板与所述弹簧靠近所述螺纹孔一端固定连接。

通过采用上述技术方案，润滑油从轴腔内转移至套筒和销轴之间后，轴腔内外存在油压不平衡的情况，弹簧推动平衡板缩小轴腔体积平衡销轴内外部油压。

本实用新型进一步设置为：所述销轴靠近所述弹簧一端开设有气孔。

通过采用上述技术方案，空气可以通过气孔进入轴腔，使平衡板两侧的压力保持平衡。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1、通过轴腔、挤出杆和出油槽的设置，润滑油填充入出油槽内，链条在传动过程中会震动和扭转，利用震动和扭转可以使挤出杆在销轴中摆动进而可以将轴腔内的润滑油转移至套筒与销轴之间，从而无需人工反复添加润滑油，实现自润滑；

2、套筒绕销轴转动会产生热量，由此导致润滑油挥发散失，又轴腔内的润滑油不断转移至套筒和销轴之间，当轴腔内的润滑油逐渐减少时，通过弹簧推移平衡板，弹簧推移平衡板，可使轴腔内外油压保持平衡；

3、通过环形端板滑动插接于环形端槽内，可以尽可能的防止套筒和销轴之间的润滑油从缝隙中漏出。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是套筒和销轴的整体结构示意图；

图3是沿图2中a-a线的剖视图；

图4是图1中b处的局部放大示意图。

附图标记：1、外链板；2、销轴；3、内链板；4、套筒；5、滚子；6、挤出杆；7、限位板；8、轴腔；9、出油槽；10、环形内槽；11、顶块；12、螺纹孔；13、封盖；14、螺纹杆；15、环形端板；16、环形端槽；17、润滑油；18、橡胶垫；19、弹簧；20、平衡板；21、气孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，一种自润滑高耐磨链条，包括多个销轴2，销轴2两端均固定连接有外链板1，两个外链板1相互平行且两外链板1与销轴2轴线垂直，两个外链板1位于销轴2的同一侧。销轴2外壁于两个外链板1之间套设有套筒4，套筒4两端均固定连接有内链板3，内链板3与外链板1平行且内链板3与外链板1位于销轴2的相反侧。套筒4外壁于两个内链板3之间套设有滚子5。

参照图2和图3，销轴2内部开设有轴腔8，轴腔8内填充有润滑油17，套筒4和销轴2之间也填充有润滑油17，销轴2内摆动设置有挤出杆6，挤出杆6的长度方向与销轴2的径向方向重合。套筒4内壁对应挤出杆6的位置开设有环形内槽10，挤出杆6两端均贯穿销轴2外壁且伸入至环形内槽10中，其中，挤出杆6的长度大于销轴2的外径。挤出杆6两端周面上均开设有四个出油槽9，出油槽9沿挤出杆6轴线方向延伸至轴腔8内，出油槽9等分挤出杆6周面。链条使用时，挤出杆6相对销轴2发生摆动，挤出杆6可通过其两端的出油槽9将润滑油17转移至套筒4和销轴2之间，出油槽9起到储藏润滑油17的作用。

参照图2和图3，环形内槽10底壁固定连接有一个或多个顶块11，顶块11优选为两个，顶块11顶端为类椭圆面且两个顶块11错位设置，当挤出杆6一端抵接一个顶块11并沿其外表面滑动过程中，此时挤出杆6的另一端伸入轴腔8内，出油槽9将润滑油17从轴腔2内推送转移至套筒4和销轴2之间，实现自润滑。挤出杆6的两端于轴腔8内均固定连接有限位板7，限位板7自身呈弧面设置且弧度与轴腔8内壁贴合适配。限位板7靠近轴腔8内壁一端固定连接有橡胶垫18。在顶块11迫使挤出杆6发生摆动时，其两端的限位板7将限制挤出杆6的摆动幅度，从而避免挤出杆6端部撞击到环形内槽10的底壁，对挤出杆6起到保护作用。

参照图1和图4，销轴2一端中心处开设有螺纹孔12且螺纹孔12与轴腔8连通，螺纹孔12上盖设有封盖13，封盖13设置为五边体且封盖13侧面的中心处固定连接有螺纹杆14，螺纹杆14垂直封盖13的端面设置，封盖13盖合于销轴2上且螺纹杆14与螺纹孔12螺纹连接。链条长时间工作会将润滑油17消耗殆尽，此时可以通过螺纹孔12在轴腔8内再次添加润滑油17。

参照图1，轴腔8内远离螺纹孔12一端设置有平衡装置，平衡装置包括平衡板20和弹簧19，其中平衡板20为与轴腔8内壁尺寸适配的圆形板。弹簧19一端与轴腔8内远离螺纹孔12一端中心固定连接，另外一端与平衡板20一端中心固定连接，轴腔8内靠近弹簧20一端开设有气孔21。轴腔8内的润滑油17减少时，销轴2内外存在压差，此时弹簧19可推动平衡板20移动，以缩小轴腔8体积，从而平衡销轴2内外压强。

参照图1和图4，套筒4的两端均开设有环形端槽16，环形端槽16的轴线与套筒4的轴线重合。外链板1靠近套筒4的一端固定连接有环形端板15，环形端板15插接适配于环形端槽16内。通过环形端板15与环形端槽16的插接配合，可减少润滑油17从套筒4和销轴2之间的间隙中泄露。

本实用新型的工作原理和有益效果为：

链条工作过程中，套筒4会相对于销轴2发生转动，同时套筒4相对于挤出杆6发生转动，挤出杆6在环形内槽10内抵接顶块11时，顶块11迫使挤出杆6相对销轴2发生摆动，挤出杆6摆动可将润滑油17从轴腔8内转移至套筒4和销轴2之间。套筒4与销轴2之间的润滑油17由于挥发和泄露的作用会逐渐减少，同时轴腔8内的润滑油由于挤出杆6的作用被其转移至套筒4和销轴2之间，此时弹簧19推动平衡杆20运动以缩小轴腔8内润滑油17体积。

本实用新型中挤出杆6发生摆动后，通过出油槽9将润滑油17从轴腔8内转移至套筒4和销轴2之间进而实现自润滑，减少工人添加润滑油的次数，提高传动效率。轴腔8内的润滑油17逐渐减少时，弹簧19推动平衡板20移动减少轴腔8内润滑油17的体积，可平衡销轴2内外油压。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。