宽幅直线导轨滑块副的制作方法

本实用新型属于直线导轨技术领域，尤其涉及宽幅直线导轨滑块副。

背景技术：

直线导轨是1932年法国专利局公布的一项专利。经过几十年的发展，直线导轨已经日趋成为国际通用的一种支承及传动装置，越来越多被数控机床，数控加工中心，精密电子机械，自动化设备所采用，在工业生产中得到广泛的应用。直线导轨副一般由导轨、滑块、滚动体和保持器等组成，它是一种作相对往复直线运动的滚动支承，能以滑块和导轨间的滚动体滚动来代替直接的滑动接触，并且滚动体可以在滚道和滑块内实现无限循环。

现有技术中，当承载较大负荷时，单个直线导轨力矩负荷能力不足，需要使用多个直线导轨进行支撑，但是许多设备内部安装空间有限；多个直线导轨配合使用的安装精度要求较高，否则会直接影响直线导辊的运转平顺性，而且多个直线导轨的使用也造成了成本的增加；同时，随着直线导轨承载负荷的增大，对导轨刚性的要求也越来越高，导轨制造成本也会增加；在实际操作中，由于工作人员大意造成滑块脱离导轨时，滑块内的滚珠会脱落，使得滚珠需要重新填充到滑块内部，填充操作复杂，浪费大量时间与人力；而且滚珠与滑块间的不关联，也会造成同型号直线导轨之间滑块、导轨互换性的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种宽幅直线导轨滑块副，旨在解决现有技术中直线导轨力矩负荷能力低、滑块内部滚珠容易脱落的问题。

为达到上述目的，本实用新型宽幅直线导轨滑块副所采用的技术方案是：

宽幅直线导轨滑块副，包括安装在导轨上的滑块，其特征在于，所述导轨宽度为其高度的2.8～5.8倍，所述滑块槽口两侧的侧壁表面对称设置有纵向贯穿的圆弧形滚珠轨道一，所述滚珠轨道一与导轨两侧的圆弧形滚珠轨道二同心且二者组成循环通道一，所述滑块槽口两侧的侧壁内部对称设置有纵向贯穿的循环通道二，所述滑块的两端分别依次安装端盖及刮油片，所述端盖与滑块接触一侧内部对称设置回转通道，所述循环通道一、循环通道二与两端对应的回转通道组成滚珠反向循环系统，所述滚珠在滚珠反向循环系统的作用下与滚珠轨道二相接触，所述滚珠轨道二内表面中部设置有限位槽，所述限位槽内圆弧表面滑动连接有限位轴，所述限位轴两端分别与滑块两端的刮油片连接。

进一步的，所述滑块槽口宽度大于导轨宽度且差值为滚珠直径的0.1～0.2倍，所述滑块下方螺栓连接有隔离板，所述隔离板一侧与导轨侧面滑动连接。

进一步的，所述滚珠轨道一、滚珠轨道二及回转通道的直径相等且为滚珠直径的1.05～1.15倍。

进一步的，所述回转通道端口分别与循环通道一、循环通道二位置的对应。

进一步的，所述循环通道二的数量为两条。

进一步的，所述限位槽深度为限位轴直径的1.3～1.5倍。

进一步的，所述刮油片槽口两侧对称设置有连接板，所述连接板与限位轴轴端螺栓连接。

进一步的，所述限位轴为不锈钢材质。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：

本实用新型提供的宽幅直线导轨滑块副，采用设计宽高比例为2.8～5.8的宽幅导轨，大幅提升了导轨的力矩负荷能力；滚珠与导轨和滑块之间采用哥德型四点接触设计，可使导轨承受各种方向的负荷并具有高刚性的特点；限位轴的使用，保证了取下滑块滚珠也不会脱落，实现了同型号直线导轨之间滑块、导轨的互换性。

上述技术效果主要是由以下详细的技术改进所实现的：

1、本实用新型通过设计并使用宽度为其高度2.8～5.8倍的宽幅导轨，大幅提升了导轨的力矩负荷能力；又通过设计滑块槽口宽度大于导轨宽度且差值为滚珠直径的0.1～0.2倍，滚珠滑道一与滚珠滑道二之间形成间隙，实现了滚珠分别与滚珠滑道一与滚珠滑道二分别两点接触，达到了滚珠与导轨和滑块之间形成哥德型四点接触的最佳效果，保证了导轨可承受各种方向的负荷并具有高刚性的特点。另外，哥德型四点接触的设计，使得滚珠与滚珠滑道一与滚珠滑道二接触的更少，磨损也相应减小，有利于降低滚珠、导轨的弹性变形，以使直线导轨达到更高的精度。

2、通过在滑块两端的刮油片之间增加限位轴，限位轴与滚珠轨道二内表面中部设置有限位槽滑动连接，实现了滑块在导轨上做直线运动时，限位轴跟随滑块在限位槽内滑动；又由于限位槽深度为限位轴直径的1.3～1.5倍，实现了限位轴在限位槽内滑动时，不影响滚珠在滚珠滑道一内的运转；同时，当滑块脱离导轨后限位轴对滚珠进行阻挡，避免滑块内的滚珠脱落，从而实现滚珠与滑块相关联，进而保证了同型号直线导轨之间滑块、导轨的互换性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的宽幅直线导轨滑块副装配结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的滚珠与限位轴安装示意图；

图3是本实用新型实施例提供的滑块结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的导轨结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的端盖结构示意图；

附图标记说明：

10、滑块；11、滚珠轨道一；12、循环通道二；13、端盖；131、回转通道；14、刮油片；141、连接板；15、滚珠；16、隔离板；20、导轨；21、滚珠轨道二；22、限位槽；23、限位轴。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本实用新型实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本实用新型。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本实用新型的描述。

为了说明本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

本实用新型实施例提供了一种宽幅直线导轨滑块副，结合图1～5所示，宽幅直线导轨滑块副，包括安装在导轨20上的滑块10，导轨20宽度为其高度的2.8～5.8倍，滑块10槽口两侧的侧壁表面对称设置有纵向贯穿的圆弧形滚珠轨道一11，滚珠轨道一11与导轨20两侧的圆弧形滚珠轨道二21同心且二者组成循环通道一，滑块10槽口两侧的侧壁内部对称设置有纵向贯穿的循环通道二12，滑块10的两端分别依次安装端盖13及刮油片14，端盖13与滑块10接触一侧内部对称设置回转通道131，循环通道一、循环通道二12与两端对应的回转通道131组成滚珠反向循环系统，滚珠15在滚珠反向循环系统的作用下与滚珠轨道二21相接触，滚珠轨道二21内表面中部设置有限位槽22，限位槽22内圆弧表面滑动连接有限位轴23，限位轴23两端分别与滑块10两端的刮油片14连接。

本实施例中，通过设计并使用宽度为其高度2.8～5.8倍的宽幅导轨20，大幅提升了导轨20的力矩负荷能力；又通过设计滑块10槽口宽度大于导轨20宽度且差值为滚珠15直径的0.1～0.2倍，滚珠轨道一11与滚珠轨道二21之间形成间隙，实现了滚珠15分别与滚珠轨道一11与滚珠轨道二21分别两点接触，达到了滚珠15与导轨20和滑块10之间形成哥德型四点接触的最佳效果，保证了导轨20可承受各种方向的负荷并具有高刚性的特点。另外，哥德型四点接触的设计，使得滚珠15与滚珠轨道一11与滚珠轨道二21接触的更少，磨损也相应减小，有利于降低滚珠15、导轨20的弹性变形，以使直线导轨达到更高的精度。又通过在滑块10两端的刮油片14之间增加限位轴23，限位轴23与滚珠轨道二21内表面中部设置有限位槽22滑动连接，实现了滑块10在导轨20上做直线运动时，限位轴23跟随滑块10在限位槽22内滑动；当滑块10脱离导轨20后限位轴23对滚珠15进行阻挡，避免滑块10内的滚珠15脱落，从而实现滚珠15与滑块10相关联，进而保证了同型号直线导轨之间滑块10、导轨20的互换性。

作为一种实施例，结合图1所示，滑块10槽口宽度大于导轨20宽度且差值为滚珠15直径的0.1～0.2倍，滑块10下方螺栓连接有隔离板16，隔离板16一侧与导轨20侧面滑动连接。由于滑块10槽口宽度大于导轨20宽度且差值为滚珠15直径的0.1～0.2倍，使得滚珠轨道一11与滚珠轨道二21之间形成间隙，隔离板16的使用可以有效阻隔粉尘或杂质进入滑块10内部，从而保证直线导轨的寿命及精度。

作为一种实施例，结合图1、图2和图5所示，滚珠轨道一11、滚珠轨道二21及回转通道131的直径相等且为滚珠15直径的1.05～1.15倍。使滚珠15拥有充裕的运转空间，不因安装误差导致滚珠15与滚珠反向循环系统之间出现异常的应力集中点，而加剧直线导轨的磨损。

作为一种实施例，结合图1和图5所示，回转通道131端口分别与循环通道一、循环通道二12的位置对应。循环通道一、循环通道二12与两端对应的回转通道131组成滚珠反向循环系统，滚珠15在滚珠反向循环系统的作用下与滚珠轨道二21相接触。

本实施例中，结合图3所示，循环通道二12的数量为两条。

作为一种实施例，结合图4所示，限位槽22深度为限位轴23直径的1.3～1.5倍，有利于实现了限位轴23在限位槽22内滑动时，不影响滚珠15在滚珠轨道一11内的运转。

作为一种实施例，结合图1所示，刮油片14槽口两侧对称设置有连接板141，连接板141与限位轴23轴端螺栓连接。

本实施例中，结合图2和图3所示，限位轴23为不锈钢材质。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。