封闭式轴承注油机的制作方法

本实用新型涉及轴承注油设备领域，尤其涉及一种封闭式轴承注油机。

背景技术：

轴承是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件，当其它机件在轴上彼此产生相对运动时，用来降低动力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心位置固定的机件。轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。轴承注油是一种有利于轴承的使用、延长轴承的寿命比较常见的方法，可以有效减少轴承内部摩擦及磨损，防止烧粘、防止金属、延长疲劳寿命、防止轴承过热，防止润滑油自身老化。

现有的轴承注油方式为定期人工上油，费时费力，并且时间一旦把握不好，便会导致上油时间间隔太长，润滑不够，导致轴承过度磨损。另有注油器上油速度慢，只能使轴承部分有油、注油不均匀，轴承运作不流畅，导致生产效率低下，轴承使用期不长。

技术实现要素：

本实用新型主要解决现有技术轴承注油采用人工上油、费时费力以及现有注油器上油速度慢、注油不均匀、生产效率低等技术问题，提出一种封闭式轴承注油机，以对轴承进行均匀注油、提高生产效率。

本实用新型提供了一种封闭式轴承注油机，包括：下箱体(1)和上箱体(4)；

所述下箱体(1)和上箱体(4)通过多根空心支撑杆(15)固定连接；

所述上箱体(4)内固定设置上气缸(3)，所述上气缸(3)的活塞杆伸出上箱体(4)，所述上气缸(3)的活塞杆端部固定连接上压盘(7)；

所述下箱体(1)内固定设置下气缸(10)和油腔(12)，所述下气缸(10)的活塞杆端部固定连接连接杆(13)，所述连接杆(13)的端部与油腔(12)的活塞(16)固定连接；

所述下箱体(1)顶部设置排气套固定座(8)，所述排气套固定座(8)与油腔(12)顶部连通，所述排气套固定座(8)与排气套(2)配合设置；所述排气套(2)的凹槽的形状与轴承形状相适应，所述排气套(2)底部设置进油口，所述排气套(2)周向均匀布置多个出油孔；

所述上气缸(3)和下气缸(10)连接同一外接气源。

优选的，所述上压盘(7)包括：压柱(71)、压环(72)、压盘连接件(74)、胶圈(75)以及两根导向柱(73)；

所述压柱(71)滑动套在压环(72)中，压柱(71)的顶部设置压盘连接件(74)，压柱(71)的底部套有胶圈(75)；

两根导向柱(73)分别固定在压环(72)中，两根导向柱(73)的端部分别与压盘连接件(74)的两端滑动连接；

所述压柱(71)和压盘连接件(74)与上气缸(3)的活塞杆端部固定连接。

优选的，所述上箱体(4)的底面固定设置顶杆固定盘(5)，所述顶杆固定盘(5)上固定多个顶杆(6)；所述顶杆固定盘(5)设有用于使上气缸(3)的活塞杆穿过的预留孔。

优选的，所述下箱体(1)底部设置脚踩阀(11)，所述脚踩阀(11)与外接气源连接。

优选的，在脚踩阀(11)与上气缸(3)之间的气路上设置上气缸气压表；

在脚踩阀(11)与下气缸(10)之间的气路上设置下气缸气压表；

所述上气缸气压表和下气缸气压表分别固定在下箱体(1)的下部。

优选的，所述上气缸(3)和下气缸(10)上分别设置进气调节阀。

优选的，所述排气套固定座(8)上设置插销(9)，所述排气套(2)上设置多个与插销(9)配合的插销孔。

优选的，所述下箱体(1)顶部还设置工作台(14)。

优选的，所述下箱体(1)底面四角分别设置滚轮。

本实用新型提供的一种封闭式轴承注油机，将轴承置于排气套中，通过下气缸的运动将油腔内的油压入轴承中，能够使轴承内外都注满油，实现注油且注油均匀。同时通过上压盘将轴承带出，并自动取下，运作流畅、注油均匀、注油效果好，提升注油效率和设备的自动化程度。本实施例的封闭式轴承注油机能有效的延缓轴承的寿命，降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型提供的封闭式轴承注油机的结构示意图；

图2是本实用新型提供的上压盘的结构示意图。

附图标记：1、下箱体；2、排气套；3、上气缸；4、上气缸箱体；5、顶杆固定盘；6、顶杆；7、上压盘；8、排气套固定座；9、插销；10、下气缸；11、脚踩阀；12、油腔；13、连接杆；14、工作台；15、空心支撑杆；16、活塞；71、压柱；72、压环；73、导向柱；74、压盘连接件、75胶圈。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部内容。

图1是本实用新型提供的封闭式轴承注油机的结构示意图。如图1所示，本实用新型实施例提供的封闭式轴承注油机，包括：下箱体1和上箱体4。

所述下箱体1和上箱体4通过多根空心支撑杆15固定连接，多根空心支撑杆15用于支撑上箱体4并容置气管。

所述上箱体4内固定设置上气缸3，所述上气缸3的活塞杆伸出上箱体4，所述上气缸3的活塞杆端部固定连接上压盘7。上压盘7能够在上气缸3的活塞杆伸出时，压住轴承，进行轴承注油。

图2是本实用新型提供的上压盘的结构示意图。如图2所示，所述上压盘7包括：压柱71、压环72、压盘连接件74、胶圈75以及两根导向柱73；所述压柱71滑动套在压环72中，压柱71的顶部设置压盘连接件74，压柱71的底部套有胶圈75；两根导向柱73分别固定在压环72中，两根导向柱73的端部分别与压盘连接件74的两端滑动连接；所述压柱71和压盘连接件74与上气缸3的活塞杆端部固定连接。所述上箱体4的底面固定设置顶杆固定盘5，所述顶杆固定盘5上固定多个顶杆6；所述顶杆固定盘5设有用于使上气缸3的活塞杆穿过的预留孔。压柱71能够在压环72中移动，导向柱73能够在压盘连接件74中移动。在使用时，在上气缸3活塞杆向下运动时，上压盘7整体向下运动，在压住轴承时，压柱71在压环72中向下伸出，压柱71底部的胶圈75膨胀填充在轴承内圈；在上气缸3活塞杆向上运动时，胶圈75把轴承带出；当运动至顶杆6顶住上压盘7的压环72时，上压盘7的压柱71继续上升，压环72给轴承一个向下的力，直至压柱71完全从轴承内拔出后，轴承取下。

所述下箱体1内固定设置下气缸10和油腔12，所述下气缸10的活塞杆端部固定设置连接杆13，所述连接杆13的端部与油腔12的活塞16固定连接；具体的，连接杆13的下部设置螺纹与下气缸10活塞杆的连接头固定连接。

所述下箱体1顶部设置排气套固定座8，所述排气套固定座8与油腔12顶部连通，所述排气套固定座8与排气套2配合设置；所述排气套2的凹槽的形状与轴承形状相适应，所述排气套2底部设置进油口，所述排气套2周向均匀布置多个出油孔，出油孔同时作为出气孔。例如，出油孔可设置为十六个。在使用时，轴承置于排气套2中，下气缸10的活塞杆伸出能够带动连接杆13伸出，带动油腔12的活塞16上压，使油腔12的油脂通过排气套2底部的进油口进入轴承，轴承注满油后，油脂从排气套2的出油孔排出。

所述上气缸3和下气缸10连接同一外接气源，具体的注油机进气口可通过快卸接头连接外接气源。所述下箱体1底部设置脚踩阀11，所述脚踩阀11与外接气源连接。在脚踩阀11与上气缸3之间的气路上设置上气缸气压表，上气缸3的连接气管可选择置于一根空心支撑杆15中；在脚踩阀11与下气缸10之间的气路上设置下气缸气压表；所述上气缸气压表和下气缸气压表分别固定在下箱体1的下部。所述上气缸3和下气缸10上分别设置进气调节阀，能够调节进气流量。在本实施例中，由外接气源统一供气，脚踩阀11踩下后，将气体分为两路，一路气体通过上气缸气压表的检测后，进入上气缸3；另一路通过下气缸气压表的检测后，进入下气缸10。

另外，所述排气套固定座8上设置插销9，所述排气套2上设置多个与插销9配合的插销孔，插销9和插销孔配合能够对排气套2进行固定。排气套2外侧圆周还设置收油槽，能够将排气套上排气孔上的漏油进行回收。

所述下箱体1顶部还设置工作台14，方便工作过程。所述下箱体1底面四角分别设置滚轮，方便设备的移动。

本实用新型的注油机通过调整排气套和上压盘的尺寸可用于内经大于10外径小于200系列滚棒型、滚珠轴承的注油；本实用新型适用于压力源不大于101mpa，系统压力经调节后小于等于1mpa，上气缸使用气压为0.2-0.8mpa，气缸生成的压力为157.06-628.24kgf/m²，下气缸使用气压为0.1-0.4mpa，气缸生成向上压力位78.53-314.12kaf/cm²，工作温度为-23℃至70℃，可用于各种润滑脂。

本实施例提供的封闭式轴承注油机的工作原理：气源接好后，上压盘7会自动上升到一定位置，将顶杆6向下调整轻轻顶在上压盘7的压环72上，将轴承放入排气套2内，踩下脚踩阀11，高压气体会分成两路，一路流向上气缸3的进气口，使上压盘7向下运动，直到上压盘7压在排气套2上；另一路流向下气缸10的进气口，使连接杆13向上运动，使油腔12内的润滑油脂向上运动，产生推力，油通过排气套2底部的进油口被压进排气套2内，至排气套2上出油孔无空气排出，都是连续的油挤出，轴承及注油完成，此时松开脚踩阀11，上压盘7会自动上升，上压盘7压柱71底部的胶圈75膨胀把轴承带出，压盘握住轴承，当顶杆6顶住上压盘7的压环72时，上压盘7的压柱71继续上升，直至压柱71完全从轴承内拔出后，轴承取下，用工具接住轴承。在上压盘7自动上升的同时下气缸自动下降。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。