双离合器的制作方法

本实用新型涉及离合器的技术领域，特别涉及一种双离合器。

背景技术：

对于湿式双离合器模块来说，离合器的热容量与散热能力是离合器一项重要的性能参数，离合器的散热能力通常取决于离合器的油路设计，常规的离合器油路通常设计分为两类：一类为驱动油路，一类为润滑油路。

离合器的油路设置在主转毂中，并且在主转毂的外周面上设置有进油口，以向油路中注入相应的油液。然而，现有的双离合器中，经常出现油路中压降过大的问题，导致驱动能力及润滑能力下降。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种双离合器，以解决主转毂的油道中容易出现压降的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种双离合器，其中，所述双离合器包括主转毂，并且所述双离合器中设置有多个活塞腔，所述主转毂中设置有与所述活塞腔连通的、轴向的多个油道，所述主转毂的外周面上设置有与所述油道连通的进油口，并且所述主转毂的外周面在所述进油口处形成凹陷部。

进一步的，多个所述油道沿周向分布，所述凹陷部为延伸到所述油道的球面形凹陷，所述进油口为所述凹陷部与所述油道相交而形成。

进一步的，所述双离合器中设置有外离合器执行活塞腔、内离合器执行活塞腔、外离合器平衡活塞腔和内离合器平衡活塞腔，所述油道包括连通于所述外离合器执行活塞腔的外离合器油道、连通于所述内离合器执行活塞腔的内离合器油道、连通于所述外离合器平衡活塞腔和所述内离合器平衡活塞腔的润滑油道，所述外离合器油道的进油口、所述内离合器油道的进油口和所述润滑油道的进油口轴向错开且周向错开。

进一步的，所述双离合器包括外离合器密封活塞、外离合器执行活塞、外离合器外壳、外离合器平衡活塞、内离合器执行活塞、内离合器平衡活塞，所述外离合器执行活塞腔位于所述外离合器密封活塞和所述外离合器执行活塞之间，所述外离合器平衡活塞腔位于所述外离合器执行活塞和所述外离合器平衡活塞之间，所述内离合器执行活塞腔位于所述外离合器外壳和所述内离合器执行活塞之间，所述内离合器平衡活塞腔位于所述内离合器执行活塞和所述内离合器平衡活塞之间。

进一步的，所述外离合器平衡活塞腔中设置有位于所述外离合器执行活塞和所述外离合器外壳之间的外离合器回位弹簧，所述内离合器平衡活塞腔中设置有位于所述内离合器执行活塞和所述内离合器平衡活塞之间的内离合器回位弹簧。

进一步的，所述双离合器包括导向毂、连接于所述导向毂的驱动盘、内离合器外壳、外离合器内壳、内离合器内壳、连接于所述外离合器外壳的外离合器钢片、连接于所述内离合器外壳的内离合器钢片、连接于所述外离合器内壳的外离合器摩擦片、连接于所述内离合器内壳的内离合器摩擦片，所述外离合器外壳和所述内离合器外壳同步地连接于所述驱动盘。

进一步的，所述双离合器包括外离合器转毂和内离合器转毂，所述外离合器转毂的外周面上设置有径向向外伸出的、环状的第一止挡凸台，所述外离合器内壳套设在所述外离合器转毂的外周面上并通过所述第一止挡凸台轴向限位，所述内离合器转毂的外周面上设置有径向向外伸出的、环状的第二止挡凸台，所述内离合器内壳套设在所述内离合器转毂的外周面上并通过所述第二止挡凸台轴向限位。

进一步的，所述导向毂、所述外离合器转毂、所述内离合器转毂沿轴向排列，并且所述导向毂和所述外离合器转毂之间设置有第一推力轴承，所述第一推力轴承与所述外离合器转毂之间设置有调整垫片，所述外离合器转毂和所述内离合器转毂之间设置有第二推力轴承。

进一步的，所述主转毂的外周面上设置有径向向外伸出的、环状的第三止挡凸台，所述外离合器外壳套设在所述主转毂的外周面上并通过所述第三止挡凸台轴向限位，所述外离合器平衡活塞套设在所述第三止挡凸台上并通过所述外离合器外壳轴向限位。

进一步的，所述外离合器外壳形成有环状的、沿轴向分别向两侧凸出的加强筋。

相对于现有技术，本实用新型所述的双离合器具有以下优势：

本实用新型所述的双离合器，主转毂的外周面在进油口处形成的凹陷部，使得通过进油口向油道中提供油液时，油液可以先进入到凹陷部中，然后再进入进油口，通过凹陷部的作用，可以增加油液的压力，避免油液在油道中出现压降。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述的双离合器的剖视图；

图2为本实用新型实施方式所述的主转毂的结构示意图；

图3为图2沿a-a线的剖视图；

图4为图1的一部分的放大图；

图5为图1的另一部分的放大图。

附图标记说明：

1-第一推力轴承，2-调整垫片，3-导向毂，4-内离合器内壳，5-内离合器钢片，6-内离合器摩擦片，7-驱动盘，8-外离合器内壳，9-外离合器油道，10-内离合器油道，11-润滑油道，12-外离合器钢片，13-外离合器摩擦片，14-外离合器外壳，15-外离合器执行活塞，16-内离合器外壳，17-内离合器平衡活塞，18-内离合器执行活塞，19-内离合器回位弹簧，20-外离合器平衡活塞，21-外离合器密封活塞，22-外离合器回位弹簧，23-主转毂，24-内离合器转毂，25-第二推力轴承，26-外离合器转毂，27-外离合器执行活塞腔，28-外离合器平衡活塞腔，29-内离合器执行活塞腔，30-内离合器平衡活塞腔，31-凹陷部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

本实用新型提供了一种双离合器，其中，所述双离合器包括主转毂23，并且所述双离合器中设置有多个活塞腔，所述主转毂23中设置有与所述活塞腔连通的、轴向的多个油道，所述主转毂23的外周面上设置有与所述油道连通的进油口，并且所述主转毂23的外周面在所述进油口处形成凹陷部31。

主转毂23中形成有沿轴向延伸的油道，该油道通过径向延伸的辅助油道连通于双离合器的各个活塞腔中，以通过液压油向活塞腔提供压力而驱动活塞移动，并通过油道向双离合器的合适位置提供润滑油。本方案中，与所述油道连通的进油口位于主转毂23的外周面上，并且主转毂23的外周面在所述进油口处形成凹陷部31，使得通过所述进油口向所述油道中提供油液时，油液可以先进入到所述凹陷部31中，然后再进入所述进油口，通过凹陷部31的作用，可以增加油液的压力，避免油液在油道中出现压降。

其中，多个所述油道沿周向分布，所述凹陷部31为延伸到所述油道的球面形凹陷，所述进油口为所述凹陷部31与所述油道相交而形成。主转毂23中，沿周向设置有多个油道，参考图3，凹陷部31大致为球面形，主转毂23的外周面上通过凹陷部31向内凹陷到油道所在位置，凹陷部31与油道相交而形成进油口。在主转毂23的实际加工时，不需要在主转毂23上额外地加工径向的进油口，简化了加工操作。

具体的，所述双离合器中设置有外离合器执行活塞腔27、内离合器执行活塞腔29、外离合器平衡活塞腔28和内离合器平衡活塞腔30，所述油道包括连通于所述外离合器执行活塞腔27的外离合器油道9、连通于所述内离合器执行活塞腔29的内离合器油道11、连通于所述外离合器平衡活塞腔28和所述内离合器平衡活塞腔30的润滑油道10，所述外离合器油道9的进油口、所述内离合器油道11的进油口和所述润滑油道10的进油口轴向错开且周向错开。外离合器油道9、内离合器油道11和润滑油道10可以分别具有多个，并沿周向分布，例如，可以成对地分布，通过单个凹陷部31而形成进油口，便于加入同种类型的所需要的油液。润滑油道10可以分别独立地对外离合器平衡活塞腔28和内离合器平衡活塞腔30提供相应的油液，彼此互不影响。另外，参考图2，外离合器油道9的进油口、内离合器油道11的进油口和润滑油道的进油口沿轴向错开，即可以在轴向的不同位置向不同油道注入油液，并且这些油口也周向地错开。

另外，所述双离合器包括外离合器密封活塞21、外离合器执行活塞15、外离合器外壳14、外离合器平衡活塞20、内离合器执行活塞18、内离合器平衡活塞17，所述外离合器执行活塞腔27位于所述外离合器密封活塞21和所述外离合器执行活塞15之间，所述外离合器平衡活塞腔28位于所述外离合器执行活塞15和所述外离合器平衡活塞20之间，所述内离合器执行活塞腔29位于所述外离合器外壳14和所述内离合器执行活塞18之间，所述内离合器平衡活塞腔30位于所述内离合器执行活塞18和所述内离合器平衡活塞17之间。通过向外离合器执行活塞腔27注入油液并加压，可以驱动外离合器执行活塞15正向移动，以实现外离合器传动连接；通过向外离合器平衡活塞腔28注入油液并加压，可以对外离合器执行活塞15施加反向的压力，使得外离合器执行活塞15保持平衡；通过向内离合器执行活塞腔29注入油液并加压，可以驱动内离合器执行活塞18正向移动，以实现内离合器传动连接；通过向内离合器平衡活塞腔30注入油液并加压，可以对内离合器执行活塞18施加反向的压力，使得内离合器执行活塞18保持平衡。

另外，所述外离合器平衡活塞腔28中设置有位于所述外离合器执行活塞15和所述外离合器外壳14之间的外离合器回位弹簧22，所述内离合器平衡活塞腔30中设置有位于所述内离合器执行活塞18和所述内离合器平衡活塞17之间的内离合器回位弹簧19。外离合器回位弹簧22可以对外离合器执行活塞15施加反向作用力，使得外离合器执行活塞15返回到原位置，外离合器断开传动连接；内离合器回位弹簧19可以对内离合器执行活塞18施加反向作用力，使得内离合器执行活塞18返回到原位置，内离合器断开传动连接。

另外，所述双离合器包括导向毂3、连接于所述导向毂3的驱动盘7、内离合器外壳16、外离合器内壳8、内离合器内壳4、连接于所述外离合器外壳14的外离合器钢片12、连接于所述内离合器外壳16的内离合器钢片5、连接于所述外离合器内壳8的外离合器摩擦片13、连接于所述内离合器内壳4的内离合器摩擦片6，所述外离合器外壳14和所述内离合器外壳16同步地连接于所述驱动盘7。

导向毂3为双离合器的输入件，其连接于发动机的输出轴，参考图1，驱动盘7套设连接于导向毂3，驱动盘7与外离合器外壳14通过花键连接，外离合器外壳14与内离合器外壳16彼此连接，即同步连接于驱动盘7，导向毂3可以将扭矩传递到外离合器外壳14与内离合器外壳16。外离合器外壳14上连接有外离合器钢片12，外离合器内壳8连接有外离合器摩擦片13，外离合器执行活塞15驱动外离合器钢片12与外离合器摩擦片13相对地移动以彼此接合，而形成外离合器传动连接，扭矩被传递到外离合器内壳8；内离合器外壳16上连接有内离合器钢片5，内离合器内壳4上连接有内离合器摩擦片6，内离合器执行活塞18能够驱动内离合器外壳16和内离合器摩擦片6相对地移动，以形成内离合器传动连接，扭矩被传递到内离合器内壳4。

此外，所述双离合器包括外离合器转毂26和内离合器转毂24，所述外离合器转毂26的外周面上设置有径向向外伸出的、环状的第一止挡凸台，所述外离合器内壳8套设在所述外离合器转毂26的外周面上并通过所述第一止挡凸台轴向限位，所述内离合器转毂24的外周面上设置有径向向外伸出的、环状的第二止挡凸台，所述内离合器内壳4套设在所述内离合器转毂24的外周面上并通过所述第二止挡凸台轴向限位。外离合器转毂26连接于外离合器内壳8以接收扭矩，并将扭矩进一步传递到外离合器的输出轴；内离合器转毂24连接于内离合器内壳4以接收扭矩，并将扭矩进一步传递到内离合器的输出轴。参考图4，外离合器转毂26的外周面上设置有第一止挡凸台，外离合器内壳8套在外离合器转毂26的外周面上，第一止挡凸台沿轴向止挡外离合器内壳8，可以实现外离合器内壳8和外离合器转毂26的相对定位，避免出现偏心问题；内离合器转毂24的外周面上设置有第一止挡凸台，内离合器内壳4套在内离合器转毂24的外周面上，第一止挡凸台沿轴向止挡内离合器内壳4，可以实现内离合器内壳4和内离合器转毂24的相对定位，避免出现偏心问题。

进一步的，所述导向毂3、所述外离合器转毂26、所述内离合器转毂24沿轴向排列，并且所述导向毂3和所述外离合器转毂26之间设置有第一推力轴承1，所述第一推力轴承1与所述外离合器转毂26之间设置有调整垫片2，所述外离合器转毂26和所述内离合器转毂24之间设置有第二推力轴承25。参考图1和图4，导向毂3、外离合器转毂26、内离合器转毂24沿轴向排列，彼此相对独立地转动，因此通过两个推力轴承间隔，即第一推力轴承1和第二推力轴承25，并且，第一推力轴承1与外离合器转毂26之间设置有调整垫片2，通过选择不同厚度的调整垫片2，可以调节导向毂3与外离合器转毂26间的距离。

另外，所述主转毂23的外周面上设置有径向向外伸出的、环状的第三止挡凸台，所述外离合器外壳14套设在所述主转毂23的外周面上并通过所述第三止挡凸台轴向限位，所述外离合器平衡活塞20套设在所述第三止挡凸台上并通过所述外离合器外壳14轴向限位。参考图5，主转毂23的外周上套设外离合器外壳14，并且设置有止挡外离合器外壳14的第三止挡凸台，实现外离合器外壳14与主转毂23的同心定位；并且，在外离合器外壳14与主转毂23连接后，外离合器平衡活塞20可以套设在第三止挡凸台上，并通过外离合器外壳14止挡定位，保证外离合器平衡活塞20与主转毂23的同心定位。

其中，所述外离合器外壳14形成有环状的、沿轴向分别向两侧凸出的加强筋。参考图1所示，外离合器外壳14大致为盘状件，并且形成向轴向两侧凸出的凸出部，即所述加强筋，在外离合器外壳14上形成这样径向方向上凹凸的结构，可以提高整体强度、抗变形能力。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。