一种变径装置的制作方法

本实用新型涉及液压技术领域，特别涉及一种变径装置。

背景技术：

现有技术中，高压管道内流体的流量调节通过阀体实现，即利用阀体作为变径装置控制高压管道内的流体流量，具体的，通过调节阀体的开启程度控制高压管道内的流体流量。

高压管道与阀体的连接处流体的流速和压力会发生较大，尤其在水泵的启动时，流体在高压管道与阀体的连接处压力会瞬间增大，导致阀体在压力较大的流体的冲击作用下发生泄漏，需要频繁更换阀体的密封。

现有技术中，通过阀体作为变径装置，维修频繁。

因此，如何降低变径装置的维修频率，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种变径装置，以降低变径装置的维修频率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种变径装置，包括：

同心变径管，所述同心变径管包括等径管和喇叭形管，所述等径管与所述喇叭形管的直径较小的一端连通，所述等径管能够与小管径高压管连通，所述喇叭形管能够与大管径高压管连通。

优选的，在上述变径装置中，所述同心变径管与所述小管径高压管连接的一端设置有第一焊接坡口。

优选的，在上述变径装置中，所述第一焊接坡口的坡口面角度为45-60°。

优选的，在上述变径装置中，所述同心变径管与所述大管径高压管连接的一端设置有第二焊接坡口。

优选的，在上述变径装置中，所述第二焊接坡口的坡口面角度为45-60°。

优选的，在上述变径装置中，述喇叭形管的孔壁的倾斜角度为6-10°。

优选的，在上述变径装置中，所述同心变径管的管壁包括：

第一等径管壁，与所述小管径高压管连接；

第二等径管壁，与所述大管径高压管连接；

过渡管壁，用于平滑连接所述第一等径管壁和所述第二等径管壁。

优选的，在上述变径装置中，所述过渡管壁的倾斜角度为10-20°。

优选的，在上述变径装置中，所述同心变径管为碳素钢管体。

优选的，在上述变径装置中，同心变径管为一体成型的变径管。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的变径装置，包括同心变径管，同心变径管包括等径管和喇叭形管。本方案的变径装置为同心变径管，同心变径管的等径管和喇叭形管的直径不同，即本方案公开的变径装置通过管径变化实现对管道中流量的调节。相对于现有技术中通过阀门的开度调节流体流量的方式，同心变径管不会发生泄漏，从而在一定程度上减少了变径装置的维修频率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的变径装置的结构示意图。

其中，

1、等径管，2、喇叭形管，3、第一焊接坡口，4、第二焊接坡口，5、第一等径管壁，6、第二等径管壁，7、过渡管壁。

具体实施方式

本实用新型公开了变径装置，以降低变径装置的维修频率。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型公开了一种变径装置，包括同心变径管。

如图1所示，同心变径管包括等径管1和喇叭形管2，等径管1与喇叭形管2同轴设置。

此处对等径管1和喇叭形管2进行说明：

等径管1为各处直径相等的管，喇叭形管2为一端尺寸大另一端尺寸小且类似喇叭形状的管。

本方案公开的同心变径管为一体成型的变径管，等径管1与喇叭形管2的直径较小的一端连通。

同心变径管与相邻高压管连接时，等径管1能够与小管径的高压管连通，喇叭形管2的直径较大的一端能够与大管径高压管连通，水流经过同心变径管实现对高压管内液体流量的调节。

本方案的变径装置为同心变径管，同心变径管的等径管1和喇叭形管2的直径不同，即本方案公开的变径装置通过管径变化实现对管道中流量的调节。同心变径管的为贯通的管体，相对于现有技术中通过阀门的开度调节流体流量的方式，通过自身直径变化调节流体的流量，同心变径管本身不会发生泄漏，从而在一定程度上减少了变径装置的维修频率。

在本方案的一个具体实施例中，同心变径管的两端分别与小管径的高压管和大管径的高压管焊接连接，焊接连接的方式保证了同心变径管与相邻高压管的了连接强度，提高了同心变径管与高压管路连接处对抗高压的能力，延长了变径装置的使用寿命。

本方案提供的变径装置从根本上解决了阀体与高压管连接处易泄漏及密封件易损坏的问题。

在本方案的一个具体实施例中，同心变径管的与小管径高压管连接的一端设置有第一焊接坡口3。焊接坡口在焊件的待焊接部位加工并装配的呈一定几何形状的沟槽。本方案中第一焊接坡口3为倾斜面。

由于流体自同心变径管进入小管径的高压管时同心变径管与小管径高压管的连接处会承受较大的压力，本方案的第一焊接坡口3增强了同心变径管与小管径高压管的连接强度，避免同心变径管与小管径高压管的连接处发生开焊，保证同心变径管与小管径高压管的连接处不会发生泄漏。

第一焊接坡口3的坡面角度为45-60°，增大第一焊接坡口3的面积，提高同心变径管与小管径高压管的连接强度。

优选的，第一焊接坡口3通过机加工制作。

在本方案的一个具体实施例中，第一焊接坡口3的坡面角度为45°。

在本方案的一个具体实施例中，同心变径管的与大管径高压管连接的一端设置有第二焊接坡口4。本方案中第二焊接坡口4为倾斜面。

流体自大管径的高压管进入同心变径管时，流体的压力会发生变化。为了降低流体压力变化对大管径高压管与同心变径管的连接强度的影响，本方案对大管径高压管与同心变径管的连接位置进行加强处理。

具体的，本方案在同心变径管与大管径高压管连接的一端设置有第二焊接坡口4。第二焊接坡口4的设计增强了同心变径管与大管径高压管的连接强度，能够有效避免同心变径管与小管径高压管的连接处发生开焊，防止同心变径管与小管径高压管的连接处发生泄漏。

第二焊接坡口4的坡面角度为45-60°，增大第二焊接坡口4的面积，提高同心变径管与大管径高压管的连接强度。

在本方案的一个具体实施例中，第二焊接坡口4的坡面角度为45°。第二焊接坡口4的倾斜角度与第一焊接坡口3的倾斜角度相反。

优选的，第二焊接坡口4通过机加工制作。

喇叭形管2的孔壁的倾斜角度为6-10°。喇叭形管2的孔壁的倾斜角度小时，需要将喇叭形管2的长度设计的较长，喇叭形管2的孔壁的倾斜角度大时，可以将喇叭形管2的长度设计的较短。

本方案将喇叭形管2的孔壁的倾斜角度设计为6-10°，实现了同心变径管的管径由大到小的缓慢过渡，从而在一定程度上减缓了压力在同心变径管内的变化速度，也就减小了因为流体流量变化对同心变径管与高压管路连接处的影响。

在本方案的一个具体实施例中，喇叭形管2的孔壁的倾斜角度设计为8°。

由于同心变径管的管内直径发生了变化，必然造成同心变径管的管壁外径发生变化。

如图1所述，同心变径管的外壁包括第一等径管壁5、第二等径管壁6和过渡管壁7。

其中，第一等径管壁5与等径管1位置对应且能够与小管径高压管连接，第二等径管壁6与喇叭形管2位置对应且能够与大管径高压管连接，过渡管壁7用于实现第一等径管壁5与第二等径管壁6的平滑连接。

第一等径管壁5和第二等径管壁6的设计降低了同心变径管与高压管的连接难度。

如图1所示，过渡管壁7与同心变径管的轴线之间存在倾斜角，同心变径管的对应过渡管壁7的部分为喇叭形。

过渡管壁7与同心变径管的轴线之间的夹角为10-20°。

在本方案的一个具体实施例中，过渡管壁7与同心变径管的轴线之间的夹角为15°。

同心变径管可以为金属管，也可以为塑料管，具体根据与同心变径管连接的高压管道的材质决定。

在本方案的一个具体实施例中，同心变径管为20#碳素钢管体。

20#碳素钢，具有较高的抗氧化性、耐高温高热和耐腐蚀性能，在与高压管路连接后能够使用较长时间。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。