一种减速传动机构的制作方法

本实用新型涉及机械传动技术领域，尤其涉及一种减速传动机构。

背景技术：

减速机构一般由斜齿齿轮和传动蜗杆组成，是利用传动蜗杆与斜齿齿轮的啮合运动来驱动与斜齿齿轮的传动部件转动。目前的减速机构存在较多的问题是：当斜齿齿轮对传动部件进行驱动时，由于斜齿齿轮的收缩度难以控制，无法保证其与传动部件的偏心度可控，会导致传动部件产生不同程度的摆动，这种情况下无论是对动力输入部件还是传动输出部件都会产生损伤，不仅降低了减速机构的效果，缩短了部件的使用寿命，同时也存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种解决了传动机构偏心问题的减速传动结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种减速传动机构，包括蜗杆、斜齿齿轮和丝杆，所述斜齿齿轮同轴固定在丝杆的一端，所述斜齿齿轮与垂直于丝杆的蜗杆啮合；

所述蜗杆为阿基米德蜗杆，所述蜗杆的三针值范围为8.82mm～8.88mm，所述蜗杆的轴向模数范围为1～1.25，所述蜗杆的压力角范围为12°～15°，所述蜗杆的螺旋角为9°27′44″，所述蜗杆的齿顶圆直径范围为7.80mm～9.90mm，所述蜗杆的齿底圆直径范围为4.05mm～6.20mm，所述蜗杆的分度圆直径范围为6.00mm～9.90mm，所述蜗杆的分度圆齿厚范围为0.82mm～0.84mm，所述蜗杆的量棒直径为2.311mm；

所述丝杆的齿数范围为1～2，所述丝杆的导程范围为3mm～4mm，所述丝杆的轴向模数范围为1～1.5，所述丝杆的法向压力角范围为14.5°～15°，所述丝杆的牙型角范围为28°～30°，所述丝杆的导程角范围为3°～5°，所述丝杆的中经为11.5mm，所述丝杆的齿顶圆直径范围为13.60mm～14.00mm，所述丝杆的齿根圆直径范围为9.14mm～9.99mm，所述丝杆的中经处轴向齿槽厚度范围为1.89mm～1.92mm。

在可选实施例中，所述减速传动机构还包括涡轮箱、第一轴承和第二轴承，所述蜗杆的一端与涡轮箱连接，所述第一轴承和第二轴承均固定在丝杆上，所述第一轴承和第二轴承分别位于斜齿齿轮的两侧，所述丝杆分别通过第一轴承和第二轴承与涡轮箱连接。

在可选实施例中，所述蜗杆的一端通过碳刷架与涡轮箱连接。

在可选实施例中，所述减速传动机构还包括第一壳体、转子片、磁瓦夹、磁瓦和换向器，所述第一壳体的一端与涡轮箱连接，所述蜗杆收容于第一壳体的内腔中，所述蜗杆的另一端设有蜗杆轴，所述转子片安装在蜗杆轴上，所述磁瓦通过磁瓦夹设置在第一壳体的内腔中，所述磁瓦环绕设置于转子片外侧，所述换向器设置在转子片靠近涡轮箱一侧的蜗杆轴上。

在可选实施例中，所述减速传动机构还包括第一尾盖和第三轴承，所述第一尾盖罩设在第一壳体远离涡轮箱的一端，所述第一尾盖通过十字螺钉与涡轮箱连接，所述蜗杆轴通过第三轴承与第一尾盖连接，所述蜗杆轴与第三轴承间设有硅胶垫片。

在可选实施例中，所述丝杆位于所述一端的端面上设有螺孔，所述螺孔内设有用以对第一轴承在丝杆轴向上进行限位的六角螺钉，所述第二轴承通过螺钉与涡轮箱固定连接。

在可选实施例中，所述减速传动机构还包括第二壳体和推杆，所述第二壳体的一端与涡轮箱连接，所述丝杆收容于第二壳体的内腔中，所述丝杆的另一端与推杆螺纹连接，所述推杆上设有凸台，所述第二壳体沿平行于丝杆轴线的方向设有供凸台滑动的滑槽。

在可选实施例中，所述减速传动机构还包括第二尾盖、塑料螺母、保护套和第一消音套，所述第二尾盖通过自攻螺钉与第二壳体的另一端连接，所述推杆的一端通过塑料螺母与丝杆连接，所述推杆的另一端通过第一消音套与保护套连接。

在可选实施例中，所述减速传动机构还包括行程开关，所述行程开关安装在第二壳体的内腔中，所述塑料螺母上设有用以拨动行程开关的拨片。

在可选实施例中，所述减速传动机构还包括尾架，所述尾架罩设于第一轴承外，所述尾架通过十字槽盘头螺钉与涡轮箱连接，所述尾架在远离涡轮箱的一侧设有第二消音套。

本实用新型的有益效果在于：提供一种减速传动机构，包括蜗杆、斜齿齿轮和丝杆，所述斜齿齿轮同轴固定在丝杆的一端，所述斜齿齿轮与垂直于丝杆的蜗杆啮合，相较于现有技术，通过改良蜗杆和丝杆的参数，解决了由于斜齿齿轮收缩程度难以控制带来的丝杆传动时的偏心问题，同时，提高了整个减速传动机构的传动连续性，提高了能量转换率、节省了能耗，并且具有双向运动灵敏度高、噪声小的优点，扩大了该机构的适用范围，提升了用户的满意度。

附图说明

图1所示为本实用新型实施例的减速传动机构的结构示意图；

标号说明：

1-蜗杆；2-斜齿齿轮；3-丝杆；4-涡轮箱；5-第一轴承；6-第二轴承；7-碳刷架；8-第一壳体；9-转子片；10-磁瓦夹；11-磁瓦；12-换向器；13-蜗杆轴；14-第一尾盖；15-第三轴承；16-十字螺钉；17-硅胶垫片；18-六角螺钉；19-螺钉；20-第二壳体；21-推杆；22-凸台；23-滑槽；24-第二尾盖；25-塑料螺母；26-保护套；27-第一消音套；28-自攻螺钉；29-尾架；30-十字槽盘头螺钉；31-第二消音套；32-行程开关；33-拨片；34-销钉。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

请参照图1所示，本实用新型的一种减速传动机构，包括蜗杆、斜齿齿轮和丝杆，所述斜齿齿轮同轴固定在丝杆的一端，所述斜齿齿轮与垂直于丝杆的蜗杆啮合；

所述蜗杆为阿基米德蜗杆，所述蜗杆的三针值范围为8.82mm～8.88mm，所述蜗杆的轴向模数范围为1～1.25，所述蜗杆的压力角范围为12°～15°，所述蜗杆的螺旋角为9°27′44″，所述蜗杆的齿顶圆直径范围为7.80mm～9.90mm，所述蜗杆的齿底圆直径范围为4.05mm～6.20mm，所述蜗杆的分度圆直径范围为6.00mm～9.90mm，所述蜗杆的分度圆齿厚范围为0.82mm～0.84mm，所述蜗杆的量棒直径为2.311mm；

所述丝杆的齿数范围为1～2，所述丝杆的导程范围为3mm～4mm，所述丝杆的轴向模数范围为1～1.5，所述丝杆的法向压力角范围为14.5°～15°，所述丝杆的牙型角范围为28°～30°，所述丝杆的导程角范围为3°～5°，所述丝杆的中经为11.5mm，所述丝杆的齿顶圆直径范围为13.60mm～14.00mm，所述丝杆的齿根圆直径范围为9.14mm～9.99mm，所述丝杆的中经处轴向齿槽厚度范围为1.89mm～1.92mm。

从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：提供一种减速传动机构，包括蜗杆、斜齿齿轮和丝杆，所述斜齿齿轮同轴固定在丝杆的一端，所述斜齿齿轮与垂直于丝杆的蜗杆啮合，相较于现有技术，通过改良蜗杆和丝杆的参数，解决了由于斜齿齿轮收缩程度难以控制带来的丝杆传动时的偏心问题，同时，提高了整个减速传动机构的传动连续性，提高了能量转换率、节省了能耗，丝杆在正、翻转运动过程中的灵敏度高、噪声小，扩大了该机构的适用范围，提升了用户的满意度。

进一步的，所述减速传动机构还包括涡轮箱、第一轴承和第二轴承，所述蜗杆的一端与涡轮箱连接，所述第一轴承和第二轴承均固定在丝杆上，所述第一轴承和第二轴承分别位于斜齿齿轮的两侧，所述丝杆分别通过第一轴承和第二轴承与涡轮箱连接。

从上述描述可知，丝杆在斜齿齿轮的沿轴向的相对两侧分别设有轴承，丝杆通过轴承安装在涡轮上，保证了斜齿齿轮与丝杆的同心度。

进一步的，所述蜗杆的一端通过碳刷架与涡轮箱连接。

从上述描述可知，碳刷架既起到连接的作用，又保证了蜗杆与丝杆的垂直度，提高蜗杆与斜齿齿轮的啮合精度。

进一步的，所述减速传动机构还包括第一壳体、转子片、磁瓦夹、磁瓦和换向器，所述第一壳体的一端与涡轮箱连接，所述蜗杆收容于第一壳体的内腔中，所述蜗杆的另一端设有蜗杆轴，所述转子片安装在蜗杆轴上，所述磁瓦通过磁瓦夹设置在第一壳体的内腔中，所述磁瓦环绕设置于转子片外侧，所述换向器设置在转子片靠近涡轮箱一侧的蜗杆轴上。

从上述描述可知，通过转子片、磁瓦夹、磁瓦和换向器来驱动蜗杆的正反转运动，从而实现丝杆在两个方向上的运动的连续性和灵活性。

进一步的，所述减速传动机构还包括第一尾盖和第三轴承，所述第一尾盖罩设在第一壳体远离涡轮箱的一端，所述第一尾盖通过十字螺钉与涡轮箱连接，所述蜗杆轴通过第三轴承与第一尾盖连接，所述蜗杆轴与第三轴承间设有硅胶垫片。

从上述描述可知，第一尾盖起到固定支撑的作用，丝杆与第一尾盖可转动连接，防止其由于长度问题产生摆动，保证动力输出的有效率，硅胶垫片起到支撑保护、提高摩擦系数的作用。

进一步的，所述丝杆位于所述一端的端面上设有螺孔，所述螺孔内设有用以对第一轴承在丝杆轴向上进行限位的六角螺钉，所述第二轴承通过螺钉与涡轮箱固定连接。

从上述描述可知，六角螺钉起到轴向限位的作用，可防止轴承轴向偏移。

进一步的，所述减速传动机构还包括第二壳体和推杆，所述第二壳体的一端与涡轮箱连接，所述丝杆收容于第二壳体的内腔中，所述丝杆的另一端与推杆螺纹连接，所述推杆上设有凸台，所述第二壳体沿平行于丝杆轴线的方向设有供凸台滑动的滑槽。

从上述描述可知，推杆利用凸台与滑槽的配合实现在第二壳体内腔中可滑动，由于丝杆与推杆螺纹配合连接，当丝杆正转时推杆自第二壳体向外伸出，当丝杆反转时推杆向第二壳体内腔收回。

进一步的，所述减速传动机构还包括第二尾盖、塑料螺母、保护套和第一消音套，所述第二尾盖通过自攻螺钉与第二壳体的另一端连接，所述推杆的一端通过塑料螺母与丝杆连接，所述推杆的另一端通过第一消音套与保护套连接。

从上述描述可知，第二尾盖起到固定限位的作用，消音套和保护套分别起到减少机构噪声以及保护的作用。

在可选实施例中，所述减速传动机构还包括行程开关，所述行程开关安装在第二壳体的内腔中，所述塑料螺母上设有用以拨动行程开关的拨片。

从上述描述可知，通过拨片和行程开关的配合，实现对推杆在轴向上运动状态的自动调节，即控制了推杆的伸出量和回收量。

在可选实施例中，所述减速传动机构还包括尾架，所述尾架罩设于第一轴承外，所述尾架通过十字槽盘头螺钉与涡轮箱连接，所述尾架在远离涡轮箱的一侧设有第二消音套。

从上述描述可知，尾架起到安装、定位的作用，消音套进一步减弱了推杆的另一端的噪声。

请参照图1所示，本实用新型的实施例一为：一种减速传动机构，包括蜗杆1、斜齿齿轮2和丝杆3，所述斜齿齿轮2同轴固定在丝杆3的一端，所述斜齿齿轮2与垂直于丝杆3的蜗杆1啮合；

所述蜗杆1为阿基米德蜗杆1，所述蜗杆1的三针值范围为8.82mm～8.88mm，所述蜗杆1的轴向模数范围为1～1.25，所述蜗杆1的压力角范围为12°～15°，所述蜗杆1的螺旋角为9°27′44″，所述蜗杆1的齿顶圆直径范围为7.80mm～9.90mm，所述蜗杆1的齿底圆直径范围为4.05mm～6.20mm，所述蜗杆1的分度圆直径范围为6.00mm～9.90mm，所述蜗杆1的分度圆齿厚范围为0.82mm～0.84mm，所述蜗杆1的量棒直径为2.311mm；

所述丝杆3的齿数范围为1～2，所述丝杆3的导程范围为3mm～4mm，所述丝杆3的轴向模数范围为1～1.5，所述丝杆3的法向压力角范围为14.5°～15°，所述丝杆3的牙型角范围为28°～30°，所述丝杆3的导程角范围为3°～5°，所述丝杆3的中经为11.5mm，所述丝杆3的齿顶圆直径范围为13.60mm～14.00mm，所述丝杆3的齿根圆直径范围为9.14mm～9.99mm，所述丝杆3的中经处轴向齿槽厚度范围为1.89mm～1.92mm。

请参照图1所示，本实用新型的实施例二为：一种减速传动机构，包括蜗杆1、斜齿齿轮2和丝杆3，所述斜齿齿轮2同轴固定在丝杆3的一端，所述斜齿齿轮2与垂直于丝杆3的蜗杆1啮合；

所述蜗杆1为阿基米德蜗杆1，所述蜗杆1的三针值为8.82mm，所述蜗杆1的轴向模数为1，所述蜗杆1的压力角为12°，所述蜗杆1的螺旋角为9°27′44″，所述蜗杆1的齿顶圆直径为7.80mm，所述蜗杆1的齿底圆直径为6.20mm，所述蜗杆1的分度圆直径为9.90mm，所述蜗杆1的分度圆齿厚为0.82mm，所述蜗杆1的量棒直径为2.311mm；

所述丝杆3的齿数为1，所述丝杆3的导程为4mm，所述丝杆3的轴向模数为1，所述丝杆3的法向压力角为14.5°，所述丝杆3的牙型角为28°，所述丝杆3的导程角为3°，所述丝杆3的中经为11.5mm，所述丝杆3的齿顶圆直径为13.60mm，所述丝杆3的齿根圆直径为9.14mm，所述丝杆3的中经处轴向齿槽厚度为1.89mm。所述蜗杆1的精度等级为gb10089-7f。所述丝杆3为单头丝杆3，所述丝杆3的材质为碳素结构钢。所述斜齿齿轮2的材质为聚甲醛材料。

所述减速传动机构还包括涡轮箱4、第一轴承5和第二轴承6，所述蜗杆1的一端与涡轮箱4连接，所述第一轴承5和第二轴承6均固定在丝杆3上，所述第一轴承5和第二轴承6分别位于斜齿齿轮2的两侧，所述丝杆3分别通过第一轴承5和第二轴承6与涡轮箱4连接。所述蜗杆1的一端通过碳刷架7与涡轮箱4连接。所述减速传动机构还包括第一壳体8、转子片9、磁瓦夹10、磁瓦11和换向器12，所述第一壳体8的一端与涡轮箱4连接，所述蜗杆1收容于第一壳体8的内腔中，所述蜗杆1的另一端设有蜗杆轴13，所述转子片9安装在蜗杆轴13上，所述磁瓦11通过磁瓦夹10设置在第一壳体8的内腔中，所述磁瓦11环绕设置于转子片9外侧，所述换向器12设置在转子片9靠近涡轮箱4一侧的蜗杆轴13上。所述减速传动机构还包括第一尾盖14和第三轴承15，所述第一尾盖14罩设在第一壳体8远离涡轮箱4的一端，所述第一尾盖14通过十字螺钉16与涡轮箱4连接，所述蜗杆轴13通过第三轴承15与第一尾盖14连接，所述蜗杆轴13与第三轴承15间设有硅胶垫片17。所述丝杆3位于所述一端的端面上设有螺孔，所述螺孔内设有用以对第一轴承5在丝杆3轴向上进行限位的六角螺钉18，所述第二轴承6通过螺钉19与涡轮箱4固定连接。所述减速传动机构还包括第二壳体20和推杆21，所述第二壳体20的一端与涡轮箱4连接，所述丝杆3收容于第二壳体20的内腔中，所述丝杆3的另一端与推杆21螺纹连接，所述推杆21上设有凸台22，所述第二壳体20沿平行于丝杆3轴线的方向设有供凸台22滑动的滑槽23。所述减速传动机构还包括第二尾盖24、塑料螺母25、保护套26和第一消音套27，所述第二壳体20为e型管，所述推杆21为圆铝管，所述第二尾盖24通过自攻螺钉28与第二壳体20的另一端连接，所述推杆21的一端通过塑料螺母25与丝杆3连接，所述推杆21的另一端通过第一消音套27与保护套26连接。所述减速传动机构还包括行程开关32，所述行程开关32安装在第二壳体20的内腔中，所述塑料螺母25上设有用以拨动行程开关32的拨片33。所述减速传动机构还包括尾架29，所述尾架29罩设于第一轴承5外，所述尾架29通过十字槽盘头螺钉30与涡轮箱4连接，所述尾架29在远离涡轮箱4的一侧设有第二消音套31。所述斜齿齿轮2通过销钉34与丝杆3固定连接。

请参照图1所示，本实用新型的实施例三与实施例二的区别在于：所述蜗杆1的三针值为8.88mm，所述蜗杆1的轴向模数为1.25，所述蜗杆1的压力角为15°，所述蜗杆1的齿顶圆直径为9.90mm，所述蜗杆1的齿底圆直径为4.05mm，所述蜗杆1的分度圆直径为6.00mm，所述蜗杆1的分度圆齿厚为0.84mm；所述丝杆3的齿数为2，所述丝杆3的导程为3mm，所述丝杆3的轴向模数为1.5，所述丝杆3的法向压力角为15°，所述丝杆3的牙型角为30°，所述丝杆3的导程角为5°，所述丝杆3的齿顶圆直径为14.00mm，所述丝杆3的齿根圆直径为9.99mm，所述丝杆3的中经处轴向齿槽厚度为1.92mm。

请参照图1所示，本实用新型的实施例四与实施例二的区别在于：所述蜗杆1的三针值为8.85mm，所述蜗杆1的轴向模数为1.15，所述蜗杆1的压力角为13°，所述蜗杆1的齿顶圆直径为8.85mm，所述蜗杆1的齿底圆直径为5.15mm，所述蜗杆1的分度圆直径为7.95mm，所述蜗杆1的分度圆齿厚为0.83mm；所述丝杆3的齿数为1，所述丝杆3的导程为4mm，所述丝杆3的轴向模数为1.2732，所述丝杆3的法向压力角为14.8°，所述丝杆3的牙型角为29°，所述丝杆3的导程角为4.389°，所述丝杆3的齿顶圆直径为13.80mm，所述丝杆3的齿根圆直径为9.52mm，所述丝杆3的中经处轴向齿槽厚度为1.90mm。

综上所述，本实用新型提供一种减速传动机构，包括蜗杆、斜齿齿轮和丝杆，所述斜齿齿轮同轴固定在丝杆的一端，所述斜齿齿轮与垂直于丝杆的蜗杆啮合，相较于现有技术，通过改良蜗杆和丝杆的参数，解决了由于斜齿齿轮收缩程度难以控制带来的丝杆传动时的偏心问题，同时，提高了整个减速传动机构的传动连续性，提高了能量转换率、节省了能耗，并且具有双向运动灵敏度高、噪声小的优点，扩大了该机构的适用范围，提升了用户的满意度。从上述描述可知，丝杆在斜齿齿轮的沿轴向的相对两侧分别设有轴承，丝杆通过轴承安装在涡轮上，保证了斜齿齿轮与丝杆的同心度。碳刷架既起到连接的作用，又保证了蜗杆与丝杆的垂直度，提高蜗杆与斜齿齿轮的啮合精度。通过转子片、磁瓦夹、磁瓦和换向器来驱动蜗杆的正反转运动，从而带动丝杆在两个方向上的运动的连续性和灵活性。第一尾盖起到固定支撑的作用，丝杆与第一尾盖可转动连接，防止其由于长度问题产生摆动，保证动力输出的有效率，硅胶垫片起到支撑保护、提高摩擦系数的作用。六角螺钉起到轴向限位的作用，可防止轴承轴向偏移。推杆利用凸台与滑槽的配合实现在第二壳体内腔中可滑动，由于丝杆与推杆螺纹配合连接，当丝杆正转时推杆自第二壳体向外伸出，当丝杆反转时推杆向第二壳体内腔收回。第二尾盖起到固定限位的作用，消音套和保护套分别起到减少机构噪声以及保护的作用。通过拨片和行程开关的配合，实现对推杆在轴向上运动状态的自动调节，即控制了推杆的伸出量和回收量。尾架起到安装、定位的作用，消音套进一步减弱了推杆的另一端的噪声。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。