刹车片簧结构的制作方法

本实用新型属于刹车片技术领域，具体涉及一种刹车片簧结构。

背景技术：

由于现有的刹车片容易堆积粉尘，粉尘积累降低了刹车片的摩擦系数，而且经过长时间的摩擦使用，容易造成极大的磨损，从而影响其使用寿命，同时随着温度的升高，摩擦片与隔热片之间粘合剂的使用寿命随之降低，导致摩擦片在强受力过程中容易脱落，严重影响安全问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种刹车片簧结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种刹车片簧结构，包括刹车片簧主体，所述刹车片簧主体的最底侧固定设置碟形背板，所述碟形背板的上表面固定设置抗震板，所述抗震板的顶端固定设置消音板，所述消音板的上方安装设置受力板，所述受力板、消音板和抗震板的形状与碟形背板的形状相同，所述受力板的顶端内部分布设置若干个圆柱槽a，且每个圆柱槽a的内部底端固定设置活塞组件，所述活塞组件包括活塞杆和缸体，所述活塞杆的一端穿插设置于缸体内，且活塞杆的另一端贯穿并延伸至隔热板内，所述隔热板的底端内开设有若干个圆柱槽b，所述活塞杆的另一端固定安装于圆柱槽b内，所述活塞杆的外表面且位于圆柱槽b内固定套设有缓冲弹簧，所述隔热板与受力板之间安装设置弹性层，所述隔热板的上方安装设置摩擦块，所述摩擦块的左右两端设有与其一体式结构的矩形块，所述矩形块的内部安装设置紧固螺栓，且紧固螺丝的另一端延伸至隔热板内，所述隔热板的顶部前后端且位于摩擦块的两侧对称连接设置弧形板，所述弧形板的内部分布设置三个定位孔。

优选的，所述碟形背板的左右两侧端对称设有与其一体式结构的安装耳，且安装耳的两侧设有连接孔。

此项设置安装耳便于对刹车片簧进行连接固定。

优选的，所述碟形背板上固定设置连接柱，且连接柱的另一端贯穿消音板、抗震板及受力板并延伸至其内部。

此项设置连接柱，可以对消音板、抗震板及受力板进行固定。

优选的，所述圆柱槽a与圆柱槽b相对应设置且圆柱槽a的内径大于圆柱槽b的内径。

优选的，所述摩擦块设为弧形结构且摩擦块的上表面开设有排屑槽，所述排屑槽为斜向设置且排屑槽的数量设为三组。

此项设置斜向排屑槽，便于将摩擦块粉末及时排除。

优选的，所述矩形块和弧形板的高度均设为摩擦块的一半，所述摩擦块上分布设置若干个通风孔。

本实用新型的技术效果和优点：该刹车片簧结构，通过弧形板、定位孔、矩形板、紧固螺栓、排屑槽和通风孔的结合设置，避免了粉尘的堆积，保证了刹车片的摩擦系数的稳定，且可以对摩擦块进行拆装更换；通过连接柱、抗震板、消音板、受力板、弹性层、活塞组件及隔热板的协同配合，提高了汽车刹车片的消音、散热性能，且具有良好的低导热率、低热容和抗热震的优点，保证了刹车制动的稳定可靠性。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型刹车片簧主体的剖视结构示意图；

图3为本实用新型a处的放大结构示意图。

图中：1、刹车片簧主体；2、碟形背板；3、安装耳；4、消音板；5、受力板；6、圆柱槽a；7、活塞杆；8、缸体；9、隔热板；10、圆柱槽b；11、连接柱；12、摩擦块；13、矩形块；14、弧形板；15、定位孔；16、排屑槽；17、抗震板；18、弹性层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-3所示的一种刹车片簧结构，包括刹车片簧主体1，刹车片簧主体1的最底侧固定设置碟形背板2，具体设计时，碟形背板2的左右两侧端对称设有与其一体式结构的安装耳3，且安装耳3的两侧设有连接孔，便于连接固定，碟形背板2的上表面固定设置抗震板17，抗震板17的顶端固定设置消音板4，消音板4的上方安装设置受力板5，受力板5、消音板4和抗震板17的形状与碟形背板2的形状相同，碟形背板2上固定设置连接柱11，且连接柱11的另一端贯穿消音板4、抗震板17及受力板5并延伸至其内部，方便固定。

受力板5的顶端内部分布设置若干个圆柱槽a6，且每个圆柱槽a6的内部底端固定设置活塞组件，活塞组件包括活塞杆7和缸体8，活塞杆7的一端穿插设置于缸体8内，且活塞杆7的另一端贯穿并延伸至隔热板9内，隔热板9的底端内开设有若干个圆柱槽b10，圆柱槽a6与圆柱槽b10相对应设置且圆柱槽a6的内径大于圆柱槽b10的内径，活塞杆7的另一端固定安装于圆柱槽b10内，活塞杆7的外表面且位于圆柱槽b10内固定套设有缓冲弹簧。

隔热板9与受力板5之间安装设置弹性层18，隔热板9的上方安装设置摩擦块12，摩擦块12设为弧形结构且摩擦块12的上表面开设有排屑槽16，排屑槽16为斜向设置且排屑槽16的数量设为三组，可以将摩擦块粉末及时排除，摩擦块12的左右两端设有与其一体式结构的矩形块13，矩形块13的内部安装设置紧固螺栓，且紧固螺丝的另一端延伸至隔热板9内，隔热板9的顶部前后端且位于摩擦块12的两侧对称连接设置弧形板14，弧形板14的内部分布设置三个定位孔15，矩形块13和弧形板14的高度均设为摩擦块12的一半，摩擦块12上分布设置若干个通风孔，可增加散热效果。

该刹车片簧结构，通过在碟形背板2上方的连接柱11，可对抗震板17、消音板4及受力板5进行连接固定，不易出现脱落，在弧形板14和矩形块13的连接下，可以对摩擦块12进行拆装更换，利用斜向排屑槽16可将摩擦产生的废屑及时排除，减少对刹车造成的影响，该实用新型提高了汽车刹车片的消音、散热性能，且具有良好的低导热率、抗热震的优点，保证了刹车制动的稳定可靠，提高安全性。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种刹车片簧结构，包括刹车片簧主体（1），其特征在于：所述刹车片簧主体（1）的最底侧固定设置碟形背板（2），所述碟形背板（2）的上表面固定设置抗震板（17），所述抗震板（17）的顶端固定设置消音板（4），所述消音板（4）的上方安装设置受力板（5），所述受力板（5）、消音板（4）和抗震板（17）的形状与碟形背板（2）的形状相同，所述受力板（5）的顶端内部分布设置若干个圆柱槽a（6），且每个圆柱槽a（6）的内部底端固定设置活塞组件，所述活塞组件包括活塞杆（7）和缸体（8），所述活塞杆（7）的一端穿插设置于缸体（8）内，且活塞杆（7）的另一端贯穿并延伸至隔热板（9）内，所述隔热板（9）的底端内开设有若干个圆柱槽b（10），所述活塞杆（7）的另一端固定安装于圆柱槽b（10）内，所述活塞杆（7）的外表面且位于圆柱槽b（10）内固定套设有缓冲弹簧，所述隔热板（9）与受力板（5）之间安装设置弹性层（18），所述隔热板（9）的上方安装设置摩擦块（12），所述摩擦块（12）的左右两端设有与其一体式结构的矩形块（13），所述矩形块（13）的内部安装设置紧固螺栓，且紧固螺丝的另一端延伸至隔热板（9）内，所述隔热板（9）的顶部前后端且位于摩擦块（12）的两侧对称连接设置弧形板（14），所述弧形板（14）的内部分布设置三个定位孔（15）。

2.根据权利要求1所述的一种刹车片簧结构，其特征在于：所述碟形背板（2）的左右两侧端对称设有与其一体式结构的安装耳（3），且安装耳（3）的两侧设有连接孔。

3.根据权利要求1所述的一种刹车片簧结构，其特征在于：所述碟形背板（2）上固定设置连接柱（11），且连接柱（11）的另一端贯穿消音板（4）、抗震板（17）及受力板（5）并延伸至其内部。

4.根据权利要求1所述的一种刹车片簧结构，其特征在于：所述圆柱槽a（6）与圆柱槽b（10）相对应设置且圆柱槽a（6）的内径大于圆柱槽b（10）的内径。

5.根据权利要求1所述的一种刹车片簧结构，其特征在于：所述摩擦块（12）设为弧形结构且摩擦块（12）的上表面开设有排屑槽（16），所述排屑槽（16）为斜向设置且排屑槽（16）的数量设为三组。

6.根据权利要求1所述的一种刹车片簧结构，其特征在于：所述矩形块（13）和弧形板（14）的高度均设为摩擦块（12）的一半，所述摩擦块（12）上分布设置若干个通风孔。

技术总结
本实用新型公开了一种刹车片簧结构，包括刹车片簧主体，所述刹车片簧主体的最底侧固定设置碟形背板，所述碟形背板的上表面固定设置抗震板，所述抗震板的顶端固定设置消音板，所述消音板的上方安装设置受力板，所述受力板的顶端内部分布设置若干个圆柱槽A，且每个圆柱槽A的内部底端固定设置活塞组件，所述隔热板与受力板之间安装设置弹性层，所述隔热板的上方安装设置摩擦块，所述摩擦块的左右两端设有与其一体式结构的矩形块，所述隔热板的顶部前后端且位于摩擦块的两侧对称连接设置弧形板，所述弧形板的内部分布设置三个定位孔。该实用新型避免粉尘堆积，保证了刹车片的摩擦系数的稳定，且可以对摩擦块进行拆装更换，提高了消音、散热性能。

技术研发人员：严冬磊
受保护的技术使用者：无锡市金珀车业有限公司
技术研发日：2020.04.16
技术公布日：2020.12.18