一种注油装置的制作方法

1.本实用新型涉及润滑领域，尤其涉及一种注油装置。


背景技术：

2.现有的车辆以及工程机械设备中都配置有集中润滑系统以对设备的润滑点位供给润滑油，注油装置作为集中润滑系统的核心部件对整个系统的工作起到十分重要的作用。现有技术中，注油装置的结构形式多种多样，如授权公告号为cn208418126u和授权公告号为cn210771389u的中国实用新型专利就分别公开了两种润滑油泵，这些油泵一般都包括泵头和密封安装在泵头上的油箱，泵头包括泵壳，泵壳的上端与油箱密封对接，油箱内的润滑油可向下流动到泵壳内腔中。泵壳内腔中转动安装有凸轮，泵壳的壳壁上安装有与凸轮配合的柱塞组件，在电机带动凸轮转动时，柱塞组件的活塞往复动作并进行吸排油过程。
3.从上述两篇文献公开的内容可以清楚的了解到，凸轮的轮轴下端转动安装在泵壳上，上端转动安装在与泵壳固定连接的支撑件（即上文两篇文献中分别披露的过渡盘和格栅板）上。支撑件主要是为了对凸轮的轮轴进行转动支撑的作用，需要一定的结构强度，当然，为了使油箱中的润滑油脂顺利进入泵壳内腔中，其上需要设置供润滑油脂穿过的过油通道。如上述两篇文献中，支撑件分别采用盘式结构，其上开孔构成过油通道，以及采用格栅结构，格栅孔构成过油通道，其虽然能够起到支撑件所需的作用，但是实际使用时并不理想。
4.公知的，润滑油脂的粘稠度往往较高、流动性较差，而且受环境温度的影响，粘稠度还会发生变化，例如在温度降低时，粘稠度提高。因此上述两篇文献中所纰漏的支撑件对于润滑油脂的流动阻碍很大，不能保证油箱中的润滑油脂顺畅可靠的流入泵壳中，而且现有的支撑件上往往还会粘附大量润滑油脂，造成润滑油脂不能充分利用，油箱的空间利用率降低。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种注油装置，用以解决现有的注油装置因支撑件结构不合理导致润滑油脂不能顺畅可靠流入泵壳且油箱利用率低的问题。
6.本实用新型的注油装置，包括：
7.泵头，包括泵壳，泵壳内腔的上端位置固定有支撑件；
8.凸轮，安装在泵壳内腔中，凸轮轮轴的一端与支撑件转动装配；
9.柱塞组件，安装在泵壳上，与凸轮配合进行吸排油动作；
10.油箱，密封扣装在泵头上；
11.支撑件上设有过油通道和/或支撑件与泵壳内腔的上开口围成过油通道，以供油箱中的润滑油脂流入泵壳内腔；
12.支撑件为平面架体结构，平面架体结构具有两个以上径向向外延伸的支腿结构，且通过支腿结构的外端与泵壳固定连接，在周向上支腿结构之间的空间形成过油通道。
13.本实用新型的注油装置的支撑件通过支腿结构与泵壳固定连接，且分散的支腿结构之间的空间形成过油通道，这样大大提高了过油通道的过流面积，提升了润滑油脂通过的能力，而且支腿结构结构相对简单，减少了润滑油脂的粘附量，提高了润滑油脂的利用率，此外，支撑结构也能为凸轮轮轴的转动安装提供可靠的支撑。
14.进一步的，所述支腿结构为v形支腿，v形支腿之间的空间形成过油通道，v形支腿通过其两边的外端与泵壳固定连接。这种结构形式的支腿结构，不仅结构强度高，而且对润滑油脂的过流不会造成太大的阻碍。
15.进一步的，所述v形支腿为两个，两个v形支腿相背设置成x形结构，x形结构中部具有安装平台，凸轮轮轴的一端转动装配在所述安装平台上。支撑件由两个v形支腿相背设置成x形结构，结构简单，凸轮轮轴转动安装在x形结构的中部，安装可靠，x形结构的各边之间形成的空间都能形成过流通道，使润滑油脂的通流效果较好。
16.进一步的，所述v形支腿的两边端部通过弧形过渡边连接，而使支撑件整体呈“8”字形。v形支腿的两边连接弧形过渡边，使得v形支腿和弧形过渡边整体呈近似三角形结构，稳定性和结构强度大大提升。
17.进一步的，支撑件的上侧面上凸出有两个开口相背的w形加强筋，w形加强筋两侧的边对应于v形支腿的边布置，凸轮的轮轴装配在两个w形加强筋中部围成的环形区域内。通过设置w形加强筋，与两个v形支腿形成的x形结构相适配，提高了整个支撑件的结构强度，保证对凸轮稳定可靠的支撑。
18.进一步的，两个w形加强筋为中部高、两端低的斜坡结构。设置成斜坡结构便于其上的润滑油脂流下，避免其上聚集或粘附较多的润滑油脂。
19.进一步的，所述v形支腿的两边之间的夹角不大于60度。这样使得两个v形支腿之间预留单个不小于120
°
夹角的扇形空间形成过流通道，更利于润滑油脂流过。
20.更进一步的，所述凸轮为盘形凸轮，泵壳上安装的柱塞组件有多个，且多个柱塞组件成两组分布在盘形凸轮的两侧，两组柱塞组件分别对应于两支腿结构之间的空间。这样从两个支腿结构之间流下的润滑油脂能够更容易流到柱塞泵的吸油口，便于注油装置的顺利吸油。
21.此外，所述支撑件一体成型，加工制造方便，结构强度较高。
附图说明
22.图1为本实用新型的注油装置的具体实施例的结构示意图；
23.图2为图1中b
‑
b处的剖视图；
24.图3为图1中a
‑
a处的剖视图；
25.图4为支撑件的结构示意图；
26.图5为支撑件的主视图；
27.图6为图5中c
‑
c处的剖视图；
28.图中：1
‑
泵头；10
‑
注油口；100
‑
泵壳；101
‑
泵壳内腔；11
‑
出油口；2
‑
油箱；20
‑
排气口；14
‑
螺栓组件；15
‑
支撑件；150
‑
过油通道；151
‑
加强筋；1510
‑
斜坡面；1511
‑
环形区域；152
‑
弧形过渡边；16
‑
柱塞组件；17
‑
凸轮；18
‑
凸轮轮轴；19
‑
电机。
具体实施方式
29.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
30.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
32.以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步的详细描述。
33.本实用新型的注油装置的具体实施例：
34.如图1
‑
3所示，注油装置主要包括泵头1以及安装在泵头1上的油箱2。泵头1包括泵壳100，泵壳100具有圆形泵壳内腔101，泵壳内腔101的开口朝上，油箱2整体为桶形，油箱2开口朝下的密封安装在泵头上时，其内部的润滑油脂能够流入泵壳内腔101内，并被泵头抽走。
35.泵头还包括凸轮17和与凸轮17配合的柱塞组件16。凸轮为盘形凸轮，泵头上在泵壳内腔101中转动装配有轴线上下延伸的凸轮轮轴18，凸轮轮轴18的下端转动装配的泵壳内腔的底部腔壁上，泵壳100上在泵壳内腔101的上开口位置处固定安装有支撑件15，凸轮轮轴18的上端转动装配在支撑件15上。泵壳100上在泵壳内腔101的侧面腔壁上固定安装柱塞组件16，柱塞组件16水平延伸，且与凸轮17的外轮廓面抵顶。由于凸轮与柱塞组件配合实现抽吸过程的实现方式为现有技术中较为成熟的方案，本文不再详细展开说明。
36.油箱2正对泵壳内腔101密封扣装在泵头上，为了保证油箱2内的润滑油脂能够顺利的进入泵壳内腔101，泵壳内腔上端设置的支撑件就不能完全遮挡泵壳内腔101。
37.本实用新型的注油装置的支撑件为平面架体结构，平面架体结构主要包括径向向外延伸的支腿结构，且通过支腿结构的外端部与泵壳固定连接。支腿结构的数量可以为2个或3个，甚至4
‑
6个均可，但并不需要数量较多。正如我们通常所理解和见到的，类似于平台或桌椅所包含的分散独立的、数量无需太多而能够起到可靠支撑即可。采用主要由支腿结构形成的支撑件，一方面能够可靠的对凸轮轮轴进行支撑，另外，分散独立设置的支腿结构之间也能够形成更大的过流通道，供润滑油脂更加顺利的从油箱流入泵壳内腔。
38.如图3
‑
6所示，本文提供的一种实施例中，呈平面架体结构的支撑件包括两个支腿结构15，两个支腿结构15均为v形板状支腿，v形板状支腿通过其两边的端部与泵壳内腔101
的上开口的口沿通过螺栓组件14固定连接，v形板状支腿的两边之间的空间形成供润滑油脂通过的过油通道150，另外，两个v形板状支腿之间与泵壳内腔的上开口所围成的空间也能够形成供润滑油脂通过的过油通道150。
39.为了使支撑件更均匀的受力，两个v形支腿15对称相背设置成x形结构，x形结构中部具有安装平台，凸轮轮轴18的一端转动装配在安装平台上。而且，更优化地，v形支腿的两边端部通过弧形过渡边连接，而使支撑件整体呈“8”字形。v形支腿的两边连接弧形过渡边，使得v形支腿和弧形过渡边整体呈近似三角形结构，稳定性和结构强度大大提升。
40.相比于四个大小相当的过油通道，将过油流道设置成有些更大、有些较小的形式更有利于润滑油脂通过，因此，本实施例中，v形支腿的两边之间的夹角不宜过大，优选地在60
°
以内，如60
°
或45
°
，这样使得两个v形支腿之间预留单个不小于120
°
夹角的扇形空间形成过流通道，更利于润滑油脂流过。当然v形支腿的两边之间的夹角过小将使得v形支腿的两边之间的空间过于狭窄，对润滑油脂产生较大的流阻，而且这样对于凸轮轮轴的径向支撑也有影响，因此这也并非我们所希望的。
41.由于润滑油泵在工作时抽吸时产生的负压以及供油时对油脂的打压往往较大，柱塞组件和凸轮之间的顶压作用力较大，所以必须要保证对凸轮轮轴在径向上的可靠支撑。基于这样的目的，本文附图3
‑
6所展示的实施例中，支撑件的上侧面上还凸出有加强筋151以提高各支腿结构的支撑强度。考虑到支腿结构在径向上的支撑作用以及支腿结构的形状，相适应地，本实施例中的加强筋分为两部分且各部分成w形延伸，两部分呈w形延伸的加强筋开口相背设置，w形延伸的加强筋的两侧边分别对应于两个v形支腿的两个同侧边，两部分呈w形延伸的加强筋相对的一侧在两波峰处连接并围成环形区域1511，凸轮轮轴18装配在该环形区域1511内。
42.很容易的理解到，支撑件的表面积越大，可能粘附的润滑油脂越多，那么在支腿结构上布置加强筋之后，为了并不增加其可能粘附的润滑油脂的量，更为优化的，将加强筋的上侧面设置为中部高、两端低的斜坡结构，如图4所示的，在加强筋的上侧面斜坡面1510，这样更利于润滑油脂向过油通道处流动。
43.考虑到支撑件的形状较为特殊，为了加工制造方便以及更好的保证其自身的结构强度，优选地，支撑件采用一体成型的铸件。
44.此外，如图3所示，本实用新型的注油装置能够实现多点润滑，泵壳内腔101上在对应于同一个凸轮17，布置有6个柱塞组件，6个柱塞组件分为两组分别布置在凸轮17的相对两侧，两组柱塞组件在上下方向上分别与两个支腿结构之间的空间对应，这样的结构布置也能够使顺利通过过油通道的润滑油脂直接流道柱塞组件附近，并被柱塞组件的吸油口抽吸。
45.本实用新型的注油装置的泵头1上设置有与泵壳内腔连通的注油口10，油箱的顶部设有排气口20，柱塞组件的伸出泵壳的一端留有出油口11，通过注油口10可向泵壳内腔以及油箱中加注润滑油脂，泵头工作时，能够通过柱塞组件抽吸泵壳内腔中的润滑油脂并通过出油口11向外供油。
46.本实用新型的注油装置采用主要包括支腿结构的平面架体式支撑件，不仅保证对凸轮轮轴的可靠支撑，而且具有较大的过油通道，便于油箱内的润滑油脂流入泵壳内腔中。这种支撑件的结构简洁，粘附的润滑油脂较少，能够提高油箱内润滑油脂的利用率。
47.以上仅仅是围绕附图所示的注油装置的结构对本实用新型的注油装置展开描述，但基于本实用新型的设计构思的注油装置还有很多不同的形式，以下提供了其他几种不同的变形。
48.例如，在其他实施方式中，与上述描述的实施例不同的是，支腿结构可以采用其他结构形式。如直线形，在支撑件的中部安装平台的外周径向向外延伸出2
‑
5个直线型支腿，支腿的外端与泵壳连接；如h形，h形支腿有三个，且围绕中部安装平台均布，h形支腿的一端与中部安装平台连接，另一端与泵壳连接；或者支腿也可以为弧线形，弧线形支腿有3
‑
6个，围绕中部安装平台均布，弧线形支腿的一端与中部安装平台连接，另一端与泵壳连接。
49.再例如，在其他实施方式中，支腿结构依然为v形支腿，然支腿结构的数量为3个，3个支腿结构围绕中部安装平台均布，v形支腿的两边的端部相对独立布置而不再设置弧形过渡边。
50.或者，在其他实施方式中，与上述描述的实施例不同的是，加强筋的上侧面为屋脊形结构，其上粘附的润滑油脂更容易沿屋脊形结构的坡面向下流动。
51.再或者，在其他实施方式中，凸轮如柱塞组件的配合关系也可以发生变化，例如凸轮可以为端面凸轮，此时相应地柱塞组件固定安装在泵壳内腔的底部腔壁上，柱塞组件从凸轮轮轴的轴向一侧与凸轮配合。由于本实用新型的注油装置改进的重点在于支撑件的构造，对于凸轮柱塞组件的配合形式并不做具体限定。
52.以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。