轴承限位结构的制作方法

本实用新型属于轴承结构技术领域，具体涉及一种轴承限位结构。

背景技术：

直线轴承是一种直线运动系统，用于直线行程与导杆配合使用。塑胶直线轴承是滑动摩擦，轴承与圆柱轴之间是面接触，适合高载荷中低速运动。

现有的塑胶直线轴承在生产时容易发生变形，进而容易导致塑料直线轴承内径尺寸误差大，无法保证内径尺寸，从而导致塑胶直线轴承与导杆之间的配合精度降低，降低滑动的顺畅度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轴承限位结构，该结构能有效降低轴承内径尺寸误差，并有效保证尺寸，提高与导杆之间的配合精度，并提高滑动的顺畅度。

其技术方案如下：

轴承限位结构，包括轴承主体及轴承套，所述轴承套内部中空形成容纳腔，所述轴承套包括第一限位端及第二限位端，所述容纳腔的一端与第一限位端连通，另一端与第二限位端连通，所述轴承主体位于容纳腔中，所述轴承主体包括第一端部及第二端部，所述第一端部与第一限位端抵接，所述第二端部与第二限位端抵接。

在其中一个实施例中，所述轴承套的内壁上设有凹槽，所述凹槽位于第一限位端与第二限位端之间，所述第一限位端靠近容纳腔的一侧与凹槽之间形成第一凸台，所述第二限位端靠近容纳腔的一侧与凹槽之间形成第二凸台。

在其中一个实施例中，所述轴承套内部中空部分呈圆柱形设置，所述凹槽沿轴承套的周向方向设置。

在其中一个实施例中，所述第一凸台沿轴承套的周向方向围绕第一限位端设置，所述第二凸台沿轴承套的周向方向围绕第二限位端设置，且所述第一凸台与第一端部的侧壁抵接，所述第二凸台与第二端部的侧壁抵接。

在其中一个实施例中，所述轴承主体还包括主体部，所述主体部位于第一端部与第二端部之间，所述主体部的侧壁与凹槽的槽壁之间设有间隔。

在其中一个实施例中，所述第一端部远离主体部的一端的侧壁倾斜设置，所述第二端部远离主体部的一端的侧壁倾斜设置。

在其中一个实施例中，所述轴承主体上设有通孔，所述通孔与轴承主体同轴心设置，且所述通孔沿轴承主体的轴向方向贯穿轴承主体。

在其中一个实施例中，所述通孔的内壁上设有开口槽，所述开口槽呈u型或v型，且所述开口槽开口的一侧与通孔连通。

在其中一个实施例中，所述通孔为圆形孔，所述开口槽设有多个，多个所述开口槽沿通孔的周向方向等间距分布。

在其中一个实施例中，所述第一端部的端面与第一限位端的端面齐平设置，所述第二端部的端面与第二限位端的端面齐平设置。

本实用新型所提供的轴承限位结构，通过将轴承主体压入轴承套的容纳腔内，且在轴承套两端分别设置第一限位端及第二限位端，第一限位端与轴承主体的第一端部抵接并挤压限制轴承主体内径尺寸，第二限位端与轴承主体的第二端部抵接并挤压限制轴承主体内径尺寸，从而降低轴承主体内径尺寸误差，并保证尺寸，提高与导杆之间的配合精度，并提高滑动的顺畅度。

附图说明

此处的附图，示出了本实用新型所述技术方案的具体实例，并与具体实施方式构成说明书的一部分，用于解释本实用新型的技术方案、原理及效果。

除非特别说明或另有定义，不同附图中，相同的附图标记代表相同或相似的技术特征，对于相同或相似的技术特征，也可能会采用不同的附图标记进行表示。

图1是本实用新型实施例轴承限位结构的整体结构示意图。

图2是本实用新型实施例轴承限位结构的爆炸图。

图3是本实用新型实施例轴承限位结构的剖视图。

图4是图3中a的放大示意图。

附图标记说明：

10、轴承主体；11、第一端部；12、第二端部；13、主体部；20、轴承套；21、第一限位端；22、第二限位端；23、凹槽；30、通孔；40、开口槽。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照说明书附图对本实用新型的具体实施例进行更详细的描述。

除非特别说明或另有定义，本文所使用的所有技术和科学术语与所属技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在结合本实用新型的技术方案以现实的场景的情况下，本文所使用的所有技术和科学术语也可以具有与实现本实用新型的技术方案的目的相对应的含义。

除非特别说明或另有定义，本文所使用的“第一、第二…”仅仅是用于对名称的区分，不代表具体的数量或顺序。

除非特别说明或另有定义，本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，当元件被认为“固定于”另一个元件，它可以是直接固定在另一个元件上，也可以是存在居中的元件；当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件，也可以是同时存在居中元件；当一个元件被认为是“安装在”另一个元件，它可以是直接安装在另一个元件，也可以是同时存在居中元件。当一个元件被认为是“设在”另一个元件，它可以是直接设在另一个元件，也可以是同时存在居中元件。

除非特别说明或另有定义，本文所使用的“所述”、“该”为相应位置之前所提及或描述的技术特征或技术内容，该技术特征或技术内容与其所提及的技术特征或技术内容可以是相同的，也可以是相似的。

毫无疑义，与本实用新型的目的相违背，或者明显矛盾的技术内容或技术特征，应被排除在外。

如图1至图4所示，轴承限位结构，包括轴承主体10及轴承套20，在本实施例中，轴承主体10为塑胶直线轴承，轴承套20为铝合金直线轴承套20，所述轴承套20内部中空形成容纳腔，所述轴承套20包括第一限位端21及第二限位端22，所述容纳腔的一端与第一限位端21连通，另一端与第二限位端22连通，所述轴承主体10位于容纳腔中，所述轴承主体10包括第一端部11及第二端部12，所述第一端部11与第一限位端21抵接，所述第二端部12与第二限位端22抵接。将轴承主体10压入轴承套20的容纳腔内，第一限位端21与轴承主体10的第一端部11抵接并挤压第一端部11以限制轴承主体10内径尺寸，第二限位端22与轴承主体10的第二端部12抵接并挤压第二端部12以限制轴承主体10内径尺寸，在轴承套20的限制作用下，轴承主体10的内径缩小且尺寸稳定，从而降低轴承主体10内径尺寸误差，并保证尺寸，提高与导杆之间的配合精度，并提高滑动的顺畅度。

如图3及图4所示，所述轴承套20的内壁上设有凹槽23，所述凹槽23位于第一限位端21与第二限位端22之间，即位于轴承套20内的中部，所述第一限位端21靠近容纳腔的一侧与凹槽23之间形成第一凸台，所述第二限位端22靠近容纳腔的一侧与凹槽23之间形成第二凸台。通过设置在轴承套20内壁设置凹槽23，进而形成限制轴承主体10的第一凸台及第二凸台，提高轴承套20对轴承主体10的限位精度，同时，减少了轴承套20的加工用料，降低了加工成本。

所述轴承套20内部中空部分呈圆柱形设置，所述凹槽23沿轴承套20的周向方向设置。通过以上设置，进一步降低了轴承套20的加工成本。

所述第一凸台沿轴承套20的周向方向围绕第一限位端21设置，所述第二凸台沿轴承套20的周向方向围绕第二限位端22设置，且所述第一凸台与第一端部11的侧壁抵接，所述第二凸台与第二端部12的侧壁抵接。通过以上设置，使得第一凸台以及第二凸台能分别与轴承主体10的两端完全抵接，提高对轴承主体10内径的限制效果，减少内径的尺寸误差。

所述轴承主体10还包括主体部13，所述主体部13位于第一端部11与第二端部12之间，所述主体部13的侧壁与凹槽23的槽壁之间设有间隔。通过以上设置，有利于将轴承主体10压入至轴承套20内，可避免轴承套20内壁与轴承主体10外壁之间的摩擦，进而使得轴承主体10更容易压入轴承套20。

所述第一端部11远离主体部13的一端的侧壁倾斜设置，所述第二端部12远离主体部13的一端的侧壁倾斜设置，其中，两端的倾斜角度范围为50°至70°。轴承主体10的两端部分倾斜设置，有利于将轴承主体10压入轴承套20中，便于轴承限位结构的安装。

如图1及图2所示，所述轴承主体10上开有通孔30，所述通孔30即为轴承主体10的内孔，所述通孔30与轴承主体10同轴心设置，且所述通孔30沿轴承主体10的轴向方向贯穿轴承主体10。所述通孔30的内壁上设有开口槽40，所述开口槽40呈u型或v型，且所述开口槽40开口的一侧与通孔30连通。开口槽40的设置以降低通孔30的强度，以便于轴承套20挤压轴承主体10两端以改变通孔30孔径大小，该开口槽40的开口大小可在轴承主体10受到轴承套20的抵紧力时挤压变小，进而使通孔30的孔径变小，从而提高轴承主体10与导杆之间的配合精度，滑动更顺畅。

所述通孔30为圆形孔，所述开口槽40设有多个，多个所述开口槽40沿通孔30的周向方向等间距分布。多个开口槽40均匀分布，使通孔30孔径在轴承套20挤压作用下受力均匀，以保证内径尺寸稳定，减少尺寸误差，提高与导杆配合精度。

所述第一端部11的端面与第一限位端21的端面齐平设置，所述第二端部12的端面与第二限位端22的端面齐平设置。通过以上设置，以提高轴承套20对轴承主体10的限位精度。

本实用新型所提供的轴承限位结构，通过将轴承主体10压入轴承套20内，挤压轴承主体10，在轴承套20的限制作用下，保证尺寸稳定，能有效降低内径误差，提高轴承主体10与导杆配合精度，使得滑动更顺畅；通过在轴承套20内部设置凹槽23，两端形成限制轴承主体10的凸台，提高轴承套20对轴承主体10的限位精度，并降低了加工成本；轴承主体10与轴承套20的配合设置，使得安装维护更简洁方便，降低作业成本。

以上实施例的目的，是对本实用新型的技术方案进行示例性的再现与推导，并以此完整的描述本实用新型的技术方案、目的及效果，其目的是使公众对本实用新型的公开内容的理解更加透彻、全面，并不以此限定本实用新型的保护范围。

以上实施例也并非是基于本实用新型的穷尽性列举，在此之外，还可以存在多个未列出的其他实施方式。在不违反本实用新型构思的基础上所作的任何替换与改进，均属本实用新型的保护范围。