一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀的制作方法

1.本实用新型实施例涉及汽轮机技术领域，具体涉及一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀。


背景技术：

2.近年来，在电力系统经常发生汽轮机轴瓦烧损事故，给汽轮机的安全稳定运行带来了极其严重的后果。
3.一般汽轮机高中压转子质量较轻，机组不设有顶轴油，低压转子和发电机转子重，基本都设有顶轴油。顶轴油分配器处每个分支都有逆止门，但轴瓦处不是所有机组都设有逆止门的，只是布置了顶轴油管路。由于各种原因，如轴承箱内部顶轴油软管断裂，或活结及其他法兰漏泄，如未安装逆止门或逆止门卡塞将造成主机轴瓦的润滑油膜被破坏(润滑油从顶轴油孔漏泄出去)，造成轴瓦底部油膜压力被破坏，干磨烧瓦，特别是机组在启停过程中转子低转数时，油膜压力未建成，由于轴承箱内的顶轴油管路有漏点，更容易造成烧瓦。
4.目前大型汽轮机组轴瓦顶轴油逆止门，基本上都是弹簧式逆止门，但是此形式的逆止门容易因弹簧设计紧力不合理，造成不回座，卡涩，或无法顶起的弊端。


技术实现要素：

5.为此，本实用新型实施例提供一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，以解决现有技术中电力系统容易发生汽轮机轴瓦烧损的问题。
6.为了实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：
7.根据本实用新型实施例的第一方面，一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，包括壳体和阀球，所述壳体的内部形成竖向设置的进油通道和横向设置的出油通道，所述出油通道的内端口与进油通道成连通设置，以构成角形式阀体，所述进油通道的底端口于壳体外壁上形成有进油口，以通过管道接入顶轴油，所述阀球活动设置在进油通道内，以所述阀球在自重和油膜压力的作用下密封进油口，所述出油通道的外端口于壳体外壁上形成有出油口，以通过管道连通至轴瓦。
8.进一步地，所述进油口的口径小于阀球的直径。
9.进一步地，所述出油通道的内端口连通在进油通道的中部，以所述阀球移动至上止位或下止位后，所述出油通道的内端口呈开放设置。
10.进一步地，所述角形式逆止阀呈进油通道的中心轴线和竖直轴在45度以内的角度范围装配。
11.进一步地，所述壳体的顶部开设有装配槽，所述进油通道的顶端口与装配槽成连通设置，所述装配槽内旋接有调整旋塞，所述调整旋塞的底端一体形成有伸入进油通道内的凸起，以对阀球的上止位构成限位，其中，所述进油通道的口径小于装配槽的口径。
12.进一步地，所述调整旋塞的底端与装配槽的槽底之间设有环形的铜垫，所述铜垫
套设在调整旋塞底端的凸起上，以所述调整旋塞旋入装配槽内构成密封。
13.本实用新型实施例具有如下优点：通过设置角形式的阀体，并在阀体的进油通道内活动设置阀球，利用阀球自重回落及油膜压力密封进油口，同时顶轴油可轻易顶起阀球，当投入顶轴油时，阀球被油压顶至上方，顶轴油在阀球四周通过出油通道至轴瓦，当机组正常运行形成油膜时，顶轴油停运，阀球在自重和油膜压力的作用下向下移动，将进油口封住，防止油膜压力损失，即使顶轴油管断裂，也不会破坏油膜，其结构简易，费用低，故障率低，免维护。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
15.本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
16.图1为本实用新型实施例提供的一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀的整体结构示意图。
17.图中：1、壳体；11、进油通道；12、出油通道；13、进油口；14、出油口；15、装配槽；2、阀球；3、调整旋塞；31、凸起；4、铜垫。
具体实施方式
18.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.实施例
20.如图1所示，本实用新型实施例提供了一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，包括壳体1和阀球2。壳体1的内部形成竖向设置的进油通道11和横向设置的出油通道12，出油通道12的内端口与进油通道11成连通设置，以构成角形式阀体，其中，进油通道11的底端口于壳体1外壁上形成有进油口13，以通过管道接入顶轴油，阀球2活动设置在进油通道11内，且进油口13的口径小于阀球2的直径，以使阀球2在自重和油膜压力的作用下密封进油口13，且顶轴油可轻易顶起阀球2。出油通道12的内端口连通在进油通道11的中部，以使阀球2移动至上止位或下止位后，出油通道12的内端口呈开放设置，另外，出油通道12的外端口于壳体1外壁上形成有出油口14，以通过管道连通至轴瓦。
21.本实施例的角形式逆止阀，只需要角形式逆止阀呈进油通道11的中心轴线和竖直
轴在45度以内的角度范围装配，利用阀球2的自重回落及油膜压力密封，同时顶轴油可轻易顶起阀球2，当由进油口13投入顶轴油时，阀球2被油压顶至上止位，顶轴油在阀球2四周通过出油通道12至轴瓦，当机组正常运行形成油膜时，顶轴油停运，阀球2又在自重和油膜压力的作用下向下移动，将进油口13封住，有效防止油膜压力损失。
22.另一实施方式，在壳体1的顶部开设有装配槽15，进油通道11的顶端口与装配槽15成连通设置，且进油通道11的口径小于装配槽15的口径。在装配槽15内旋接有调整旋塞3，并在调整旋塞3的底端一体形成有伸入进油通道11内的凸起31，通过向下或向上旋调调整旋塞3，以调整阀球2的上止位，以便于控制液压。优选的，在调整旋塞3的底端与装配槽15的槽底之间还设有环形的铜垫4，将铜垫4套设在调整旋塞3底端的凸起31上，以使调整旋塞3旋入装配槽15内后，在铜垫4的作用下构成密封。
23.本实施例的角形式逆止阀即使顶轴油管断裂，也不会破坏油膜，其结构简易，费用低，故障率低，免维护。
24.虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。


技术特征：
1.一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，其特征在于；所述角形式逆止阀包括壳体和阀球，所述壳体的内部形成竖向设置的进油通道和横向设置的出油通道，所述出油通道的内端口与进油通道成连通设置，以构成角形式阀体，所述进油通道的底端口于壳体外壁上形成有进油口，以通过管道接入顶轴油，所述阀球活动设置在进油通道内，以所述阀球在自重和油膜压力的作用下密封进油口，所述出油通道的外端口于壳体外壁上形成有出油口，以通过管道连通至轴瓦。2.根据权利要求1所述的一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，其特征在于：所述进油口的口径小于阀球的直径。3.根据权利要求1所述的一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，其特征在于：所述出油通道的内端口连通在进油通道的中部，以所述阀球移动至上止位或下止位后，所述出油通道的内端口呈开放设置。4.根据权利要求1所述的一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，其特征在于：所述角形式逆止阀呈进油通道的中心轴线和竖直轴在45度以内的角度范围装配。5.根据权利要求1所述的一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，其特征在于：所述壳体的顶部开设有装配槽，所述进油通道的顶端口与装配槽成连通设置，所述装配槽内旋接有调整旋塞，所述调整旋塞的底端一体形成有伸入进油通道内的凸起，以对阀球的上止位构成限位，其中，所述进油通道的口径小于装配槽的口径。6.根据权利要求5所述的一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，其特征在于：所述调整旋塞的底端与装配槽的槽底之间设有环形的铜垫，所述铜垫套设在调整旋塞底端的凸起上，以所述调整旋塞旋入装配槽内构成密封。

技术总结
本实用新型实施例公开了一种用于汽轮机轴瓦顶轴油的角形式逆止阀，包括壳体和阀球，所述壳体的内部形成竖向设置的进油通道和横向设置的出油通道，所述出油通道的内端口与进油通道成连通设置，以构成角形式阀体，所述进油通道的底端口于壳体外壁上形成有进油口，以通过管道接入顶轴油，所述阀球活动设置在进油通道内，以所述阀球在自重和油膜压力的作用下密封进油口，所述出油通道的外端口于壳体外壁上形成有出油口，以通过管道连通至轴瓦。本实用新型实施例利用阀球自重回落及油膜压力密封进油口，同时顶轴油可轻易顶起阀球，可防止油膜压力损失，即使顶轴油管断裂，也不会破坏油膜，其结构简易，费用低，故障率低，免维护。免维护。免维护。


技术研发人员：李钦进 包春斌 张忠华 郑全 孙忠义 姜艳庆 崔昌礼 贺志
受保护的技术使用者：华能国际电力股份有限公司营口电厂
技术研发日：2020.11.25
技术公布日：2021/9/21