管道隔振模块安装结构的制作方法

本发明涉及一种设备振动控制的隔振模块安装技术，具体涉及管道隔振模块安装结构。

背景技术：

隔振模块是小型化、规范化、系列化的长方体承压式隔振结构，包括钢结构外壳、隔振元件、阻尼结构、底部减振防滑垫的封闭式隔振台座。隔振模块应用于建筑设备隔振改造，能有效地阻隔设备振动的固体结构声传递，保证建筑室内安静的宜居环境。根据隔振效率分为三个系列，包括应用二次隔振与颗粒阻尼耗能技术集成的复合隔振结构，隔振效率>92%的a系列，应用阻尼隔振结构，隔振效率≥90%的b系列，应用矩阵式一次隔振结构，隔振效率≥86%的c系列，每个系列均有10个型号。根据设备所处位置及隔振效率要求选择隔振模块的系列，根据设备荷载确定隔振模块的型号及数量。

在民用建筑中水泵机房水泵与地面之间一般情况在均有设置隔振元件，水泵的循环水管道设置于机房顶棚下的管道吊架上而未设置隔振措施。设备运行过程中水泵振动通过管道、管道吊架传往机房顶棚楼板而通过建筑结构传递固体结构声，而影响机房以上楼层。隔振模块技术是对现有设备不停机隔振降噪，隔振模块设置于振源设备旁的地坪上，通过隔振模块安装结构将设备底座顶升，而将设备底座与基座之间分离，从此隔绝设备振动的传播途径。但是，管道悬空于机房上部，根据现有技术的安装结构，隔振模块不能应用于现有管道的隔振改造。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种管道隔振模块安装结构，在管道吊架旁的管道下设置管道承力托架，将隔振模块放置于模块支承台座上，通过隔振模块与管道承力托架之间的连接顶升构件顶升管道承力托架及管道。可以在不拆卸管道的条件下完成管道的隔振改造。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：管道隔振模块安装结构，包括隔振模块、承导构件、管道吊架、模块支承台座、连接顶升构件、管道承力托架。管道承力托架包括设置安装孔的承力钢架、弹性摩擦垫及管道抱箍，管道承力托架在管道吊架的横杆两侧；由于管道吊架的横杆是承担管道荷载，通过在横杆两侧设置管道承力托架，同时，不改变现有管道吊架结构。模块支承台座设置于管道上方、下方或管道之间，通过与管道吊架或建筑结构连接，承担管道工作荷载；模块支承台座内置一个及以上的隔振模块或隔振模块组，隔振模块通过平面上安装连接顶升构件的定位螺母直接连接，或通过隔振模块平面上承导构件两端的安装圆孔与连接顶升构件间接连接；连接顶升构件与管道承力托架连接，通过顶升管道承力托架使管道与管道吊架分离。提升管道使管道与横杆分离3～5mm，从而杜绝管道振动的传播途径。

现有管道吊架承担一个或多个管道，管道的振动通过管道吊架与建筑顶棚的连接处传播往建筑结构。管道承力托架在管道下方，通过将管道承力托架顶升而将管道吊架上的管道与吊架横杆分离而隔离管道振动的传播途径。根据隔振模块的荷载及安装条件，管道承力托架可以承担单个管道的荷载，也可以承担管道吊架上所有管道。当管道承力托架承担单个管道荷载时，在该管道下两边的管道承力托架下各使用一个连接顶升构件即可完成管道的顶升。当管道承力托架承担管道吊架上所有的管道时，就必须使用二个或以上的连接顶升构件，才能均衡稳定的完成所有管道的顶升。

所述的连接顶升构件包括定位螺母、螺杆、调节螺母、对顶螺母及紧固螺母。作为螺纹副防松的机械固定件锁紧的措施，如在调节螺母的基础上增设对顶螺母及紧固螺母，在可提高连接顶升构件在动荷载条件下的保证荷载，可满足管道隔振安装结构的长期稳定的使用条件。所述的弹性摩擦垫在管道与承力钢架之间，管道抱箍将管道定位在承力钢架上。

所述的隔振模块组系通过在隔振模块上两边设置连接构件将两个或以上的隔振模块连接成整体受力的隔振模块组，在连接构件上设置与管道相应的承导构件。特别是在管道吊架上有多个管道条件下，通过设置统一的隔振模块组，提高隔振模块型号增加工作荷载，可减少隔振模块数量。在满足所有管道工作荷载的条件下，减少安装成本提高安装效率。

所述的模块支承台座设置于管道上方，模块支承台座与管道吊架可靠连接，隔振模块面上的承导构件两端设置安装圆孔，螺杆穿过安装圆孔，调节螺母、对顶螺母在安装圆孔上方，紧固螺母在安装圆孔下方，定位螺母在管道承力托架的安装孔下方，并与螺杆底部固定。

所述的模块支承台座设置于管道下方，模块支承台座两侧立面通过联接构件与管道吊架横杆可靠连接，隔振模块通过上部的连接顶升构件与管道吊架两侧下的管道承力托架连接，管道承力托架在隔振模块上方，连接顶升构件的定位螺母安装在承导构件上两端，螺杆在定位螺母与管道承力托架的安装孔之间，调节螺母、对顶螺母在安装孔下方。

所述的模块支承台座设置于管道之间的管道吊架的横杆上，管道承力托架在隔振模块下方，隔振模块的承导构件两端通过下方的连接顶升构件与管道吊架两侧的管道承力托架连接。

当管道设置弹性吊架，弹性吊杆不能满足隔振要求时，模块支承台座通过与机房顶棚的吊杆或与机房的立柱可靠安装，模块支承台座在管道上方或下方。

本发明的有益效果是：不拆卸管道，在不妨碍机房正常工作的前提下实施隔振降噪技术措施；根据管道的荷载，场地条件确定隔振模块的型号和数量，隔振模块可以安装在管道下、侧面及上方，多个隔振模块通过连接构件组成隔振模块组。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是第一个实施例的正视构造图；

图2是图1的侧视构造图；

图3是图1的俯视构造图；

图4是第二个实施例的正视构造图；

图5是图4的侧视构造图；

图6是图4的俯视构造图；

图7是第三个实施例的正视构造图；

图8是图7的俯视构造图；

图9是第四个实施例的正视构造图。

图中1.隔振模块，11.承导构件，12.安装圆孔，13.连接构件，14.隔振模块组，2.管道吊架，21.横杆，22.吊杆，3.模块支承台座，31.两侧立面，32.联接构件，33.支撑立杆，4.连接顶升构件，41.定位螺母，42.螺杆，43.调节螺母，44.对顶螺母，45.紧固螺母，5.管道承力托架，51.承力钢架，52.弹性摩擦垫，53.安装孔，54.管道抱箍，6.管道。

具体实施方式

管道承力托架（5）包括设置安装孔（53）的承力钢架（51）、弹性摩擦垫（52）及管道抱箍（54），管道承力托架（5）在管道吊架（2）的横杆（21）两侧；模块支承台座（3）设置于管道（6）上方、下方或管道（6）之间，通过与管道吊架（2）或建筑结构连接，承担管道（6）工作荷载；模块支承台座（3）内置一个及以上的隔振模块（1）或隔振模块组（14），隔振模块（1）通过连接顶升构件（4）与管道承力托架（5）连接，通过顶升管道承力托架（5）使管道（6）与管道吊架（2）分离；隔振模块（1）通过平面上安装连接顶升构件（4）的定位螺母（41）直接连接，或通过隔振模块（1）平面上承导构件（11）两端的安装圆孔（12）与连接顶升构件（4）间接连接。

在图1、2、3所示的第一个实施例中，所述的模块支承台座（3）设置于管道（6）上方，模块支承台座（3）与管道吊架（2）可靠连接，隔振模块（1）面上的承导构件（11）两端设置安装圆孔（12），螺杆（42）穿过安装圆孔（12），调节螺母（43）、对顶螺母（44）在安装圆孔（12）上方，紧固螺母（45）在安装圆孔（12）下方，定位螺母（41）在管道承力托架（5）的安装孔（53）下方，并与螺杆（42）底部固定。所述的连接顶升构件（4）包括定位螺母（41）、螺杆（42）、调节螺母（43）、对顶螺母（44）及紧固螺母（45）。所述的弹性摩擦垫（52）在管道（6）与承力钢架（51）之间，管道抱箍（54）将管道（6）定位在承力钢架（51）上。所述的隔振模块组（14）系通过在隔振模块（1）上两边设置连接构件（13）将两个或以上的隔振模块（1）连接成整体受力的隔振模块组（14），在连接构件（13）上设置与管道（6）相应的承导构件（11）。

在图4、5、6所示的第二个实施例中，所述的模块支承台座（3）设置于管道（6）下方，模块支承台座（3）两侧立面（31）通过联接构件（32）与管道吊架（2）横杆（21）可靠连接，隔振模块（1）通过上部的连接顶升构件（4）与管道吊架（2）两侧下的管道承力托架（5）连接，管道承力托架（5）在隔振模块（1）上方，连接顶升构件（4）的定位螺母（41）安装在承导构件（11）上两端，螺杆（42）在定位螺母（41）与管道承力托架（5）的安装孔（53）之间，调节螺母（43）、对顶螺母（44）在安装孔下方。

在图7、8所示的第三个实施例中，所述的模块支承台座（3）设置于管道吊架（2）的横杆（21）上的管道（6）之间，管道承力托架（5）在隔振模块（1）下方，隔振模块（1）的承导构件（11）两端通过下方的连接顶升构件（4）与管道吊架（2）两侧的管道承力托架（5）连接。

在图9所示的第四个实施例中，当管道（6）设置弹性吊架，弹性吊杆不能满足隔振要求时，模块支承台座（3）通过与机房顶棚的吊杆或与机房的立柱可靠安装，模块支承台座（3）在管道（6）上方或下方。

应当理解，在不脱离本发明的范围内，可以对上述实施例做出多种改变。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。