自动调整臂总成的制作方法

1.本发明属于调整臂技术领域，涉及自动调整臂总成。


背景技术：

2.汽车制动间隙是指制动鼓与制动蹄摩擦衬片之间必须保持的间隙，在长时间的摩擦中摩擦衬片会磨损而导致制动间隙越来越大，因此必须在制动机构中设置一个可自动调整制动蹄与制动鼓之间的制动间隙的调整臂。现有的自动调整臂总成一般包括壳体、控制臂组件以及均设置于壳体内的蜗杆、蜗轮、单向离合器、小斜齿轮等，它在车辆制动时利用各零件之间的配合自动对增大的制动间隙进行调整，如专利申请号为200910096930.0所公开的一种汽车自动调整臂。
3.其中，控制臂组件包括齿圈，齿圈位于壳体上用于放置蜗轮的蜗轮孔一端孔口内并与小斜齿轮相啮合。为了避免出现漏油现象，现有调整臂会在蜗轮的两端面分别设置环形槽，两环形槽内分别放置o型密封圈，其中一个o型密封圈与齿圈一侧面相抵靠形成密封，另一个o型密封圈与壳体内壁相抵靠形成密封。然而，在车辆的实际制动过程中，可能会出现蜗轮沿其中心线方向移动的情况(蜗轮因为要顺畅地转动而要求其两端面与壳体或齿圈之间必须存在间隙)。以蜗轮朝齿圈靠近为例，那么设置于蜗轮与齿圈之间的o型密封圈会被压缩，同时另一个o型密封圈与壳体内壁之间就可能会出现缝隙；而且设置于蜗轮与齿圈之间的o型密封圈如果被过度压缩也可能会出现无法形变会原来的状态，导致即使蜗轮往回移动使得壳体内壁处的缝隙被消除的情况下蜗轮与齿圈处也可能会存在缝隙。存在缝隙后，车辆行驶在涉水路段时泥沙或水就会从缝隙处进入，造成内部零件使用时有损伤，影响使用寿命。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种自动臂总成，解决了使用寿命短的问题。
5.本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
6.自动调整臂总成，包括壳体以及均设置于壳体内的大蜗轮与齿圈，其特征在于，所述的齿圈内侧具有环形配合面二，齿圈内设有具有骨架的油封二且油封二外周壁与环形配合面二相抵靠并形成紧配合，大蜗轮靠近齿圈的一侧具有配合部二，油封二内侧具有环抱在配合部二外形成密封的唇部二，壳体内具有位于大蜗轮远离齿圈一侧的环形配合面一，环形配合面一内侧设有具有骨架的油封一且油封一的外周壁与环形配合面一相抵靠并形成紧配合，大蜗轮远离齿圈的一侧具有配合部一，油封一内侧具有环抱在配合部一外形成密封的唇部一。
7.油封一具有骨架，将油封一设于环形配合面一的内侧且油封一的外周壁与环形配合面一相抵靠并形成紧配合，意味着油封一与壳体相固定。油封二具有骨架，将油封二设于齿圈内侧且油封二的外周壁与齿圈内侧的环形配合面二相抵靠并形成紧配合，意味着油封
二与齿圈相固定。装配时，等于是先将油封一固定在壳体内，然后将大蜗轮装入壳体内，由油封一内侧的唇部一环抱在大蜗轮的配合部一外形成密封，然后将固定有油封二的齿圈安装到壳体内，由油封二内侧的唇部二环抱在大蜗轮的配合部二外形成密封，大蜗轮在转动过程中油封一与油封二均保持不动。
8.通过上述设置，使得油封一与大蜗轮之间以及油封二与大蜗轮之间形成外周密封而不再是端面密封，这样在大蜗轮沿其轴向有位移时就不会对唇部一或唇部二产生压缩，从而使唇部一与配合部一之间以及唇部二与配合部二之间始终不会有缝隙存在，进而杜绝了泥沙或水进入壳体内的可能，大大地延长了使用寿命。
9.在上述的自动调整臂总成中，所述的壳体内设有贯穿壳体一侧的安装孔且大蜗轮及齿圈依次设于安装孔内，安装孔底壁设有定位台阶一，油封一抵靠在定位台阶一上且环形配合面一为定位台阶一的内壁。
10.通过定位台阶一的设置，使得油封一与壳体之间形成更加牢固地连接，这样大蜗轮在沿其轴向出现移动时油封一保持不动而使唇部一始终稳定地与配合部一配合在一起，保证了密封性能而延长了使用寿命。同时，定位台阶是在安装孔的底壁加工出来的，对于安装孔的原有尺寸并未改变，这样可以保证油封一在壳体内的固定不会违背自动调整臂的原有设计标准。
11.在上述的自动调整臂总成中，所述的配合部一所在的大蜗轮一侧面还设有环形让位槽一，油封一部分位于环形让位槽一内且油封一与环形让位槽一的底壁之间具有间隙。
12.壳体内部空间有效，而油封一又因为具有骨架而无法做得很小，因此在大蜗轮上设置环形让位槽一能为油封一形成一定的让位，从而保证能在壳体厚度不变(壳体有着标准厚度不能做改动)的情况下使壳体内能固定油封一来与大蜗轮配合形成外周密封以延长使用寿命。此外，在油封一与环形让位槽一的底壁之间设置间隙，能够确保油封一除唇部一外与大蜗轮之间无其他接触，这样能减小大蜗轮的转动阻力以保证制动间隙的正常调整。
13.在上述的自动调整臂总成中，所述的配合部一呈圆柱状并凸出于大蜗轮一侧面，壳体一侧贯穿设置有通孔，配合部一伸入通孔内但不穿出通孔外。
14.上述设置，使得配合部一具备一定的长度，保证配合部一的长度足够满足在大蜗轮沿其轴向移动时始终能够与油封一的唇部一形成接触，保证了本自动调整臂总成采用油封一与大蜗轮之间以及油封二与大蜗轮之间形成外周密封来延长使用寿命的可靠性。
15.在上述的自动调整臂总成中，所述的唇部一的内侧具有贴合在配合部一外周壁上的环形密封面一。
16.环形密封面一的设置，使得唇部一与配合部一之间形成面接触的密封，进一步延长了使用寿命。
17.在上述的自动调整臂总成中，所述的齿圈中心孔靠近大蜗轮的一端孔口内侧设有定位台阶二，油封二抵靠在定位台阶二上且环形配合面二为定位台阶二的内壁。
18.通过定位台阶二的设置，使得油封二与齿圈之间形成更加牢固地连接，这样大蜗轮在沿其轴向出现移动时油封二始终保持不动而使唇部二始终稳定地与配合部一配合在一起，保证了密封性能而延长了使用寿命。
19.在上述的自动调整臂总成中，所述的齿圈背向大蜗轮的一侧一体固连有伸出壳体外的连接套，连接套的中心孔壁与齿圈的中心孔壁相齐平，连接套上套接有控制臂，控制臂
与连接套周向固定且连接套端部向外翻折形成防止控制臂从连接套上脱出的阻挡部。
20.在常规中，齿圈与控制臂都是通过铆套相固定的，其中铆套是穿在齿圈内然后向外旋铆与齿圈相固定的，这种结构导致常规的齿圈中不具备能安装油封二的位置。本自动调整臂总成通过在齿圈背向大蜗轮的一侧一体固连连接套，这样就将齿圈中心孔靠近大蜗轮的一端孔口内的空间让出来，进而使得能够通过在齿圈中心孔靠近大蜗轮的一端孔口内加工定位台阶二来实现油封二在齿圈内的固定，从而使本自动调整臂能通过油封一与大蜗轮之间以及油封二与大蜗轮之间形成外周密封以完全隔绝泥沙或水来延长使用寿命。
21.针对常规中齿圈无法固定油封二的情况来说，本领域技术人员容易想到的是直接将齿圈的厚度加厚，以使其内部具备能够安装油封二的位置。然而对于自动调整臂总成来说，大蜗轮的尺寸、壳体的厚度及内部空间等都有着特定的尺寸标准，直接将齿圈的厚度加厚虽然能够实现油封二在齿圈内的固定，但会导致该自动调整臂总成不满足设计标准而无法使用。本自动调整臂总成采用的这种方式不仅实现了油封二在齿圈内的固定，同时对于齿圈的厚度、大蜗轮的尺寸、壳体的厚度及内部空间都没有改动。
22.在上述的自动调整臂总成中，所述的大蜗轮朝向齿圈的一侧设有环形让位槽二，大蜗轮上沿其轴向设置有贯穿环形让位槽二所在大蜗轮一侧面的花键孔，配合部二为大蜗轮位于环形让位槽二的内侧槽壁与花键孔之间的部分，配合部二伸出大蜗轮设有环形让位槽二的一侧面外，唇部二伸入环形让位槽二内并与环形让位槽二的内侧槽壁相接触形成密封。
23.上述设置，使得配合部二具备一定的长度，保证配合部二的长度足够满足在大蜗轮沿其轴向移动时始终能够与油封二的唇部二形成接触，保证了本自动调整臂总成采用油封一与大蜗轮之间以及油封二与大蜗轮之间形成外周密封来延长使用寿命的可靠性。在现有的自动调整臂总成中，大蜗轮朝向齿圈的一侧本就有延伸出大蜗轮该侧面的凸出部且花键孔贯穿凸出部，本自动调整臂总成仅是在大蜗轮朝向齿圈的一侧面上设置环形让位槽二，从而使得原有的凸出部在伸出大蜗轮外的距离保持不变的情况下能够增加长度并直接作为配合部二使用，因此并未改变花键孔的实际长度。
24.在上述的自动调整臂总成中，所述的唇部二的内侧具有贴合在配合部二外周壁上的环形密封面二。
25.环形密封面一的设置，使得唇部二与配合部二之间形成面接触的密封，进一步延长了使用寿命。
26.在上述的自动调整臂总成中，所述的油封二与大蜗轮设有配合部二的一端面之间具有间隙。
27.在油封二与大蜗轮设有配合部二的一端面之间设置间隙，能够确保油封二除唇部二外与大蜗轮之间无其他接触，这样能够减小大蜗轮的转动阻力以保证制动间隙的正常调整。
28.与现有技术相比，本自动调整臂总成通过在壳体内固定油封一以及在齿圈内固定油封二，使得油封一与大蜗轮之间以及油封二与大蜗轮之间形成外周密封而不再是端面密封，这样在大蜗轮沿其轴向有位移时就不会对唇部一或唇部二产生压缩，从而使唇部一与配合部一之间以及唇部二与配合部二之间始终不会有缝隙存在，进而杜绝了泥沙或水进入壳体内的可能，大大地延长了使用寿命。
29.此外，油封一及油封二的固定并未造成壳体厚度、齿圈厚度、安装孔内部尺寸以及花键孔长度的改变，从而保证了本自动调整臂总成的正常使用。
附图说明
30.图1是本自动调整臂总成的示意图。
31.图2是图1中a-a向的剖视放大图。
32.图3是图1中b-b向的剖视放大图。
33.图4是图3中a处的局部放大图。
34.图5是图3中b处的局部放大图。
35.图6是本自动调整臂总成中壳体的剖视图(剖视方向与图3相同)。
36.图7是本自动调整臂总成中齿圈处的剖视图(剖视方向与图3相同)。
37.图中，1、壳体；1a、安装孔；1b、环形配合面一；1c、定位台阶一；1d、通孔；2、大蜗轮；2a、花键孔；2b、配合部一；2c、环形让位槽一；2d、配合部二；2e、环形让位槽二；3、大蜗杆；4、齿圈；4a、环形配合面二；4b、定位台阶二；5、调节齿轮组件；6、小蜗轮；7、油封一；7a、唇部一；7a1、环形密封面一；8、油封二；8a、唇部二；8a1、环形密封面二；9、连接套；9a、阻挡部；9b、段一；9c、段二；10、控制臂；11、端盖。
具体实施方式
38.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
39.如图1、图2和图3所示，自动调整臂总成，包括壳体1以及均设置于壳体1内的大蜗轮2、大蜗杆3、齿圈4及调节齿轮组件5，大蜗杆3与大蜗轮2相啮合，大蜗轮2上沿其轴线方向设有花键孔2a，齿圈4与大蜗轮2相平行且两者相邻设置，大蜗杆3上套接有小蜗轮6且两者之间通过锥型齿传动，调节齿轮组件5同时与小蜗轮6及齿圈4相啮合形成传动，此处具体结构可参照专利申请号为03151471.5所公开的汽车制动间隙自动调整臂。
40.如图2、图3、图4和图6所示，壳体1内具有远离齿圈4一侧的环形配合面一1b，环形配合面一1b的内侧设有具有骨架的油封一7，油封一7的骨架的横截面呈l型，油封一7的外周壁与环形配合面一1b相抵靠并形成紧配合，即油封一7通过过盈配合固定在壳体1内。大蜗轮2远离齿圈4的一侧具有配合部一2b，油封一7内侧具有环抱在配合部一2b外形成密封的唇部一7a。其中，壳体1内设有贯穿壳体1一侧的安装孔1a，大蜗轮2及齿圈4依次设于安装孔1a内，即齿圈4相比于大蜗轮2要更靠近安装孔1a的孔口。安装孔1a的底壁设有定位台阶一1c，油封一7抵靠在定位台阶一1c上，环形配合面一1b为定位台阶一1c的内壁。配合部一2b所在的大蜗轮2一侧面还设有环形让位槽一2c，油封一7部分位于环形让位槽一2c内且油封一7与环形让位槽一2c的底壁之间具有间隙。配合部一2b呈圆柱状并凸出于大蜗轮2一侧面(配合部一2b的内径大于花键孔2a的孔径，即配合部一2b的设置并未增加花键孔2a的长度)，壳体1另一侧贯穿设置有与安装孔1a相连通的通孔1d，配合部一2b伸入通孔1d内但不穿出通孔1d外。在本实施例中，唇部一7a相对于油封一7的外周壁倾斜设置，唇部一7a的内侧具有贴合在配合部一2b的外周壁上的环形密封面一7a1。
41.如图2、图3、图5和图7所示，齿圈4内侧具有环形配合面二4a，齿圈4内设有具有骨
架的油封二8，油封二8的骨架的横截面呈l型，油封二8外周壁与环形配合面二4a相抵靠并形成紧配合即油封二8通过过盈配合固定在齿圈4内。大蜗轮2靠近齿圈4的一侧具有配合部二2d，油封二8的内侧具有环抱在配合部二2d外形成密封的唇部二8a。齿圈4中心孔靠近大蜗轮2的一端孔口内侧设有定位台阶二4b，油封二8抵靠在定位台阶二4b上且环形配合面二4a为定位台阶二4b的内壁。具体来说，大蜗轮2朝向齿圈4的一侧设有环形让位槽二2e，花键孔2a贯穿环形让位槽二2e所在的大蜗轮2一侧，配合部二2d为大蜗轮2位于环形让位槽二2e的内侧槽壁与花键孔2a之间的部分，配合部二2d伸出大蜗轮2设有环形让位槽二2e的一侧面外，唇部二8a伸入环形让位槽二2e内并与环形让位槽二2e的内侧槽壁相接触形成密封。唇部二8a相对于油封二8的外周壁倾斜设置，唇部二8a的内侧具有贴合在配合部二2d外周壁上(本实施例中即环形让位槽二2e的内侧槽壁)的环形密封面二8a1，油封二8与大蜗轮2设有配合部二2d的一侧面之间具有间隙。
42.进一步地，如图5和图7所示，齿圈4背向大蜗轮2的一侧一体固连有伸出壳体1外的连接套9，连接套9的中心孔壁与齿圈4的中心孔壁相齐平，连接套9上套接有控制臂10，控制臂10与连接套9周向固定且连接套9的端部向外翻折形成防止控制臂10从连接套9上脱出的阻挡部9a。具体来说，连接套9上还套接有端盖11，端盖11位于齿圈4与控制臂10之间，连接套9依次包括段一9b以及外径小于段一9b的段二9c，端盖11套在段一9b上且端盖11与齿圈4之间设有o型圈，控制臂10套接在段二9c上并位于段一9b与段二9c的连接处以及阻挡部9a之间，且控制臂10与端盖11之间设有o型圈，端盖11通过若干紧固件固定在安装孔1a的孔口所在的壳体1一侧面上。
43.本自动调整臂总成在壳体1内固定油封一7以及在齿圈4内固定油封二8，由油封一7内侧的唇部一7a环抱在大蜗轮2远离齿圈4一侧的配合部一2b外形成密封以及由油封二8内侧的唇部二8a环抱在大蜗轮2靠近齿圈4一侧的配合部二2d外形成密封，大蜗轮2在转动过程中油封一7与油封二8均保持不动，这样在大蜗轮2沿其轴向有位移时就不会对唇部一7a或唇部二8a产生压缩，从而使唇部一7a与配合部一2b之间以及唇部二8a与配合部二2d之间始终不会有缝隙存在，进而杜绝了泥沙或水进入壳体1内的可能，大大地延长了使用寿命。
44.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。