手自一体式调整制动间隙的液压轮缸的制作方法

1.本实用新型涉及汽车液压制动间隙调整装置，更具体地说是一种可自动调整制动间隙的液压制动轮缸。


背景技术：

2.汽车行车制动器中的制动蹄片与制动鼓之间要留有一个正常、合理的最小间隙，即制动间隙，以保证制动器最佳的制动效果，但此间隙会因制动器的使用、蹄片的磨损而逐渐增大，四轮间隙不能保持为同等，导致制动滞后、跑偏、制动距离过长等现象的发生，给行车带来不安全隐患，甚至引发交通事故。因此，要及时调整制动蹄片的位置，使其保持与制动鼓之间的正常间隙。目前在国产各种型号液压鼓式制动卡车、及客车上装用的制动间隙调整机构大多是手动调整装置。依靠人工在车下用螺丝刀拨动液压轮缸一端的调整机构上的拨盘转动使拨盘中心的螺纹杆伸长顶起制动蹄片靠近制动鼓减小蹄片与制动鼓之间的间隙，手动的缺陷是不能获得及时调整，因为随时制动产生的磨损，而人工调整不可能随时进行，另外人工调整操作时需在车下进行既费时也费力，要想进行准确快捷的调整，还需要有经验的人进行操作。
3.目前已有的自动调整技术，大多采用锯齿形单向离合器，调整方式为阶跃拨齿式，并且是在制动过程中进行调整，调整范围较大精度不高，极易发生过调现象，导致制动拖磨和抱死，同时，其结构复杂、加工精度要求高、价格较高，一些技术中还存在着在当需要更换蹄片时无法回退调大制动间隙，导致制动鼓不好拆卸的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型是为避免上述现有技术所存在的不足，提供一种手自一体式调整制动间隙的液压轮缸，能够实现便捷的手调和自动调整双重功能，满足在更换制动蹄片时方便对制动器的拆解的要求；同时将调整方式改变为在制动解除过程中进行调整，实现无级微动调整，避免过调，并由此避免因过调导致的制动拖磨和抱死故障的发生。
5.本实用新型为解决技术问题采用如下技术方案：
6.本实用新型手自一体式调整制动间隙的液压轮缸具有缸体，且在缸体中配置活塞，活塞中心设有中心孔，中心孔中配置螺栓，螺栓的外端在缸体的端部形成凸伸并设有端面卡槽；
7.本实用新型手自一体式调整制动间隙的液压轮缸具有缸体的特点是：
8.在所述活塞的外圆周面上设有一段螺旋凹槽，并有从外部沿径向贯穿缸体的销钉插入在所述螺旋凹槽中，在所述销钉与螺旋凹槽之间存在有轴向活动间隙；
9.在所述活塞的内腔设有离合套，用于配置螺栓的所述中心孔为离合套的中心孔；与螺栓螺纹配合的拨盘与所述活塞为分体设置；在离合套的外端设有锥形端面凸齿，离合套通过所述锥形端面凸齿与拨盘对应位置上的锥形端面凹齿相互啮合；
10.在所述离合套与活塞之间设置离合器，所述离合器的离合状态为：在制动过程中
离合套与活塞呈“分离状态”，在解除制动过程中离合套与活塞呈“接合状态”。
11.本实用新型手自一体式调整制动间隙的液压轮缸的特点也在于：所述离合器采用离合弹簧，所述离合弹簧是以过盈配合套装在所述离合套的外圆周面上，离合弹簧的外端端卡沿径向转折卡接在活塞上设置的径向卡槽中，在所述外端端卡与径向卡槽之间存在有周向间隙。
12.本实用新型手自一体式调整制动间隙的液压轮缸的特点也在于：所述离合器采用单向轴承，所述单向轴承的内圈与离合套的外侧壁之间为单向活动配合，在所述单向轴承的外圈设置有凸键，所述凸键与设置在活塞的内侧壁上对应位置处的键槽进行键连接，在所述凸键与键槽之间存在有周向活动间隙。
13.本实用新型手自一体式调整制动间隙的液压轮缸的特点也在于：在所述活塞的外端设有卡环槽，在所述卡环槽中放置卡环，利用卡环对所述离合弹簧及离合套形成轴向阻挡；在所述活塞与缸体之间设有密封圈。
14.本实用新型手自一体式调整制动间隙的液压轮缸的特点也在于：在所述离合套与所述活塞的中心孔的孔底之间设置平面压力轴承。
15.与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：
16.1、本实用新型有效解决了现有技术中仅凭人工调整制动间隙，因调整不及时所造成的制动滞后、跑偏、制动距离过长的问题，弥补现有技术的不足，使行车安全有了可靠的保障，同时也减轻了驾、修人员的工作负担。
17.2、本实用新型将调整方式改变为在制动解除过程中进行调整，实现无级微动调整，有效避免过调，并由此避免因过调导致的制动拖磨和抱死故障的发生。
18.3、本实用新型能够实现便捷的手调和自动双重调整及锁定功能，其借助很小的外力即可实现自动调整功能，使用效果好，使用寿命长。
19.4、本实用新型可完全代替原有轮缸，并具有自动及非常方便的手动调整自锁功能，可在各种液压制动车辆上广泛使用。
附图说明
20.图1为本实用新型结构示意图；
21.图2为本实用新型另一实施方式结构示意图；
22.图中标号：1缸体，2活塞，3螺旋凹槽，4离合套，5销钉，6离合弹簧，7离合弹簧卡槽，8拨盘，9螺栓，10端面凸齿，11卡槽，12平面压力轴承，13密封圈。
具体实施方式
23.参见图1和图2，本实施例中手自一体式调整制动间隙的液压轮缸具有缸体1，且在缸体 1中配置活塞2，活塞2中心设有中心孔，中心孔中配置螺栓9，螺栓9的外端在缸体1的端部形成凸伸并设有端面卡槽。
24.如图1所示，本实施例中在活塞2的外圆周面上设有一段螺旋凹槽3，并有从外部沿径向贯穿缸体1的销钉5插入在螺旋凹槽3中，在销钉5与螺旋凹槽3之间存在有轴向活动间隙。
25.在活塞2的内腔设有离合套4，用于配置螺栓9的中心孔为离合套4的中心孔；与螺
栓9 螺纹配合的拨盘8与活塞2为分体设置；将离合套4的外端面设置为锥形面，在锥形面上设置端面凸齿10，离合套4通过锥形面上端面凸齿10与拨盘8的对应位置上的锥形凹面上的端面凹齿相互啮合。在离合套4与活塞2之间设置离合器7，离合器7的离合状态为：在制动过程中离合套4与活塞2呈“分离状态”，在解除制动过程中离合套4与活塞2呈“接合状态”。
26.如图1所示，具体实施中，离合器7可以采用离合弹簧，离合弹簧是以过盈配合套装在离合套4的外圆周面上，离合弹簧的外端端卡沿径向转折卡接在活塞2上设置的径向卡槽6 中，在外端端卡与径向卡槽6之间存在有周向间隙。
27.如图2所示，具体实施中，离合器7也可以采用单向轴承，单向轴承的内圈与离合套4 的外侧壁之间为单向活动配合，在单向轴承的外圈设置有凸键，凸键与设置在活塞2的内侧壁上对应位置处的键槽进行键连接，在凸键与键槽之间存在有周向活动间隙。
28.相应的结构设置也包括：
29.在活塞2的外端设有卡环槽11，在卡环槽11中放置卡环，利用卡环对离合弹簧7及离合套4形成轴向阻挡；在活塞2与缸体1之间设有密封圈13。
30.在离合套4与活塞2的中心孔的孔底之间设置平面压力轴承12。
31.本实施例中，在销钉5与螺旋凹槽3之间设置轴向活动间隙的作用原理是：当活塞2在液压油的推动下向外推移时，首先消除销钉5与螺旋凹槽3之间的轴向活动间隙，这一轴向活动间隙即为正常制动间隙，以确保证正常制动间隙不被记录和调整。
32.本实施例中，在离合弹簧的外端端卡与径向卡槽6之间设置周向间隙的作用原理是：当制动中的制动鼓发生弹性变形时，径向卡槽6与离合弹簧的外端端卡在其间预留的间隙中活动，以此保证制动鼓变形量不被记录，以免发生误调整，有效防止误调整导致制动间隙过小或制动抱死情形的发生；图2所示的在凸键与键槽之间设置周向活动间隙的作用原理与此相同。
33.调整过程：
34.当由于蹄片磨损导致制动间隙增加时，活塞轴向移动的距离大于正常制动间隙，利用螺旋凹槽3和销钉5的配合，以及因离合器的设置，活塞2在轴向移动的同时形成有旋转，由活塞2带动离合弹簧的外端端卡发生扭转，离合弹簧7因内径增大在离合套外周空转一个角度，该空转的角度即为所记录的制动蹄片磨损增大的制动间隙，由此记录蹄片的磨损间隙，自动将轮缸调整在处于预备调整的状态。
35.当制动解除时，液压油的压力降低，蹄片在拉簧的作用下开始回位，同时抵压活塞2使活塞2向初始位置复位，回位过程即解除制动过程；在解除制动过程中，因螺旋凹槽3和销钉5的配合，以及离合弹簧的作用，活塞转动带动离合弹簧的外端端卡使离合弹簧的内径变小抱紧离合套一同转动，离合套4通过锥形端齿10带动拨盘8转动，转动的拨盘8驱动螺栓发生轴向移动，使螺栓凸伸的长度得以增加，实现制动蹄靠近制动鼓减小制动间隙的自动调整。
36.当保养或更换制动蹄片需要调大制动间隙时，人工拨动拨盘8，使得在离合套4和拨盘8 之间的啮合端齿间跳齿分离，随后，转动拨盘8即可加大制动间隙，便于拆卸制动鼓，大大改善了现有技术中不能调整和调整困难的不足。